# Espesor de recubrimiento frente a horas de niebla salina según acabado

> Espesor de recubrimiento frente a horas de niebla salina para 13 acabados CNC: anodizado, zincado, HDG, escamas de zinc, fosfatado, óxido negro, recubrimiento en polvo y níquel-cromo, con los extremos indicados.

https://www.sinbo-machining.com/es/wiki/reference/coating-thickness/

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## En esta página

- Espesor de recubrimiento frente a resistencia a la corrosión: 13 acabados (NSS según ASTM B117 / ISO 9227)
- Mi pieza es de aluminio 6061: ¿qué recubrimiento sobrevive a 500 horas de niebla salina?
- ¿Cuánto añade el anodizado duro a las dimensiones de mi pieza?
- ¿Qué espesor de zincado necesito en exterior?
- ¿Zinc blanco azulado o zinc amarillo: cuál dura más?
- ¿Por qué especificar recubrimiento de escamas de zinc en pernos de clase 12.9?
- ¿El galvanizado en caliente necesita un certificado de niebla salina?
- ¿Puede el níquel químico superar las 1,000 horas?
- ¿Es el óxido negro suficiente para piezas de exterior?
- ¿Recubrimiento en polvo o anodizado para una carcasa de aluminio de exterior?
- ¿Cuánto níquel se necesita bajo el cromo decorativo?
- Cómo usar estos números
- Preguntas frecuentes
- Normas y fuentes
- Páginas relacionadas
- Descargar esta tabla

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# Espesor de recubrimiento y horas de niebla salina para acabados CNC

Espesor de recubrimiento frente a horas de niebla salina para 13 acabados CNC: anodizado, zincado, HDG, escamas de zinc, fosfatado, óxido negro, recubrimiento en polvo y níquel-cromo, con los extremos indicados.

## Espesor de recubrimiento frente a resistencia a la corrosión: 13 acabados (NSS según ASTM B117 / ISO 9227)

| Proceso | Espesor de recubrimiento (µm) | Niebla salina, NSS: extremo indicado | Sustrato | Aplicación típica | Nivel de coste (editorial, 1–5) | Norma | Fuente |
| --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- |
| Anodizing Type II (sulfuric, conventional) | 5–25 (spec window 2–25; decorative Class 2 commonly 8–15) | 336 h, sealed specimens, no corrosion beyond spec limits | Aluminum alloys | Carcasas, electrónica de consumo, molduras | 3 | MIL-PRF-8625F (formerly MIL-A-8625F) Type II | S1 / S3 / S4 |
| Anodizing Type III (hardcoat) | 25–75 (nominal 50.8 µm / 0.002 in) | 336 h, sealed specimens, no corrosion beyond spec limits | Aluminum alloys | Agujeros hidráulicos, placas de desgaste | 4 | MIL-PRF-8625F Type III; ISO 10074 | S2 / S3 |
| Electroless nickel, mid-phosphorus (Type IV, 5–9% P) | SC1 5 / SC2 13 / SC3 25 / SC4 75 (minimums) | Typically 48–96 h to red rust (supplier data; B733 itself sets no NSS hours) | Steel, aluminum, stainless, copper alloys | Cuerpos de válvula, piezas industriales generales | 4 | ASTM B733 | S5 / S6 / S7 |
| Electroless nickel, high-phosphorus (Type V, above 10% P) | ≥25 (SC3 and up; marine commonly 50) | Typically ≥1,000 h to red rust at 25 µm; up to 2,000 h after diffusion treatment (supplier data) | Steel, aluminum, copper | Marino, petróleo y gas, piezas no magnéticas | 5 | ASTM B733 (high-phosphorus salt-spray clause) | S5 / S7 / S8 / S9 |
| Zinc electroplate + clear trivalent passivate (Type V) | SC1 5 / SC2 8 / SC3 12 / SC4 25 (minimums) | 72 h to white rust (Type V) | Steel | Elementos de fijación y piezas de interior y servicio ligero | 2 | ASTM B633 | S10 / S11 / S12 |
| Zinc electroplate + colored passivate (Type II hexavalent / Type VI trivalent) | SC1 5 / SC2 8 / SC3 12 / SC4 25 (minimums) | 96 h (Type II) / 120 h (Type VI) to white rust | Steel | Herrajes próximos a exterior | 2 | ASTM B633 | S10 / S11 / S12 |
| Hot-dip galvanizing (HDG) | 45–100 (A123 grade, by steel category and thickness); EN ISO 1461: 85 µm average on steel ≥6 mm | Not specified by standard — accepted by thickness; typically 500 h+ to red rust (supplier data) | Steel | Estructural, exterior de larga vida | 2 | ASTM A123 (parts) / A153 (fasteners); EN ISO 1461 | S14 / S15 / S16 / S26 |
| Zinc-flake coating (Dacromet / Geomet type) | 4–10 (sealer plus topcoat, reference) | 240 h at 4 µm / 480 h at 5 / 600 h at 6 / 720 h at 8 / 960 h at 10 µm, no red rust; 72 h no red rust at a scribe (sacrificial) | Steel (preferred on ≥1,000 MPa high-strength fasteners) | Pernos de chasis automotriz; servicio donde la fragilización por hidrógeno debe descartarse | 3 | ISO 10683:2018 | S17 / S18 / S19 |
| Zinc phosphate (Type Z) + oil (Class 2) | 2–15 | ≥72 h to red rust with the specified oil supplement | Steel | Pretratamiento de pintura y polvo, elementos de fijación | 1 | MIL-DTL-16232G | S20 / S21 / S23 |
| Manganese phosphate (Type M) + oil (Class 2) | Heavy film (accepted by coating weight per area, not µm) | ≥48 h to red rust with the specified oil supplement | Steel | Engranajes y piezas deslizantes para rodaje y retención de aceite | 1 | MIL-DTL-16232G (DFL supplemental system: 100 h clause) | S20 / S22 / S23 |
| Black oxide + supplementary oil or wax | 0.5–2 (magnetite film ≈0.76 µm) | 24–48 h (S26) / 24–72 h (S24) to red rust — both intervals listed, see the register | Steel, stainless | Maquinaria de interior, apariencia, cambio dimensional cero | 1 | MIL-DTL-13924 | S24 / S25 / S26 |
| Powder coating (epoxy / polyester / hybrid) | 60–120 | Typically epoxy 1,000+ h / polyester 500–1,000 h / hybrid 500–800 h; acceptance by scribe creepage ≤2–3 mm (ASTM D1654) | Steel, aluminum | Carcasas, mobiliario, arquitectónico | 2 | Test methods ASTM B117 + D1654/D714 (no single governing spec; QUALICOAT for architectural) | S27 / S28 / S29 |
| Decorative nickel + chromium (Ni/Cr) | Ni 10–30 + Cr 0.13–0.8 (DB34 example: Ni ≥20 + Cr ≥0.25) | NSS 24–96 h depending on system (single-layer 12 µm Ni ≈24 h; copper under-layer + multilayer Ni passes 96 h); acceptance via CASS (ASTM B368), SC4 service condition 22–24 h | Steel, brass, copper alloys | Herrajes decorativos, herramientas manuales | 4 | ASTM B456 / B368 | S30 / S31 |

> **Cómo leer esta tabla.** Todas las horas son de niebla salina neutra (NSS): 5% NaCl, 35 °C, con el extremo de aprobación o rechazo (óxido blanco, óxido rojo o ausencia de corrosión del metal base) indicado por fila. Las horas de cámara son un número de selección, no la vida útil en exterior. El nivel de coste (1 = menor … 5 = mayor) es una valoración editorial a partir de indicaciones publicadas de coste relativo, no un valor estándar. Selección en una línea: las piezas de aluminio toman por defecto el anodizado; Type II para apariencia, Type III sellado para desgaste y corrosión, níquel químico de alto fósforo para agujeros ciegos o 1,000 h+, y nunca recubrimientos de familia cinc; las piezas de acero toman zincado en interior (claro 72 h / color 96–120 h), galvanizado en caliente o escamas de zinc en exterior, níquel químico para espesor uniforme resistente al desgaste, recubrimiento en polvo para color en volumen.

## Mi pieza es de aluminio 6061: ¿qué recubrimiento sobrevive a 500 horas de niebla salina?

Solo dos acabados de esta página entran en esa clase: el níquel químico de alto fósforo a ≥25 µm supera típicamente las 1,000 h, y el recubrimiento en polvo alcanza 500–1,000 h. El anodizado Type II sellado está certificado hasta 336 h (MIL-PRF-8625F) y el Type III sellado hasta el mismo mínimo de 336 h, típicamente mucho más en la práctica; de modo que para un certificado duro de 500 h+ en aluminio, el níquel químico es la elección segura por especificación.

| Recubrimiento (válido para aluminio) | Espesor (µm) | Horas NSS | Cómo interpretarlo |
| --- | --- | --- | --- |
| Type II anodize, sealed | 5–25 | 336 h (spec) | El valor por defecto de apariencia; dimensionalmente ajustado |
| Type III hardcoat, sealed | 25–75 | 336 h (spec); typically higher | Desgaste más corrosión en una sola operación |
| High-phosphorus electroless nickel | ≥25 | ≥1,000 h typical (supplier data) | Uniforme en agujeros ciegos; la opción de 1,000 h+ |
| Polyester powder | 60–120 | 500–1,000 h typical | Barrera más gruesa; es la que más dimensión añade |

## ¿Cuánto añade el anodizado duro a las dimensiones de mi pieza?

Aproximadamente la mitad del recubrimiento crece hacia afuera y la mitad penetra, de modo que un recubrimiento Type III de 50 µm crece sobre 25 µm por cara; unos 50 µm sobre un diámetro totalmente recubierto. Enmascare roscas y ajustes de rodamiento antes del recubrimiento duro.

| Caso | Espesor (µm) | Crecimiento por cara (µm) | Sobre un diámetro recubierto (µm) |
| --- | --- | --- | --- |
| Type III at nominal 50 (spec 50.8 µm / 0.002 in) | 50 | ≈25 | ≈50 |
| Type II at the 8–15 mid-band (12 µm, calculated) | 12 | ≈6 | ≈12 |

## ¿Qué espesor de zincado necesito en exterior?

ASTM B633 SC3: 12 µm mínimos, cubre lluvia ocasional y condensación; SC4: 25 µm, para servicio salino o frecuentemente húmedo. Algunos catálogos imprimen SC3 como 13 µm por redondeo de 0.0005 in; las tablas estándar que fija esta página indican 12 µm.

| Condición de servicio | Zinc mínimo (µm) | Entorno típico | Type V brillante (h hasta óxido blanco) | Type II coloreado (h hasta óxido blanco) | Type VI coloreado (h hasta óxido blanco) |
| --- | --- | --- | --- | --- | --- |
| SC1 | 5 | Interior, seco | 72 | 96 | 120 |
| SC2 | 8 | Humedad interior, exposición ligera | 72 | 96 | 120 |
| SC3 | 12 | Lluvia ocasional y condensación | 72 | 96 | 120 |
| SC4 | 25 | Salino o frecuentemente húmedo | 72 | 96 | 120 |

## ¿Zinc blanco azulado o zinc amarillo: cuál dura más?

El pasivado trivalente coloreado (Type VI) está clasificado en 120 h hasta óxido blanco, el coloreado hexavalente (Type II) 96 h y el trivalente brillante (Type V) 72 h; el mismo espesor de zinc con distintos recubrimientos de conversión. Son las cifras de tres fuentes coherentes de ASTM B633; una página aislada que afirma Type I 48 h o Type II 240 h queda en cuarentena en el registro de conflictos siguiente, no en esta tabla.

| Tipo de pasivado | Química | Hasta óxido blanco |
| --- | --- | --- |
| Type V | Pasivado trivalente brillante (blanco azulado) | 72 h |
| Type II | Cromatizado coloreado, hexavalente (amarillo) | 96 h |
| Type VI | Pasivado coloreado, trivalente | 120 h |

## ¿Por qué especificar recubrimiento de escamas de zinc en pernos de clase 12.9?

Es no electrolítico: sin riesgo de fragilización por hidrógeno, e ISO 10683 clasifica 480–960 h hasta óxido rojo con solo 5–10 µm, con 72 h de protección en un rasguño. Las parejas de horas siguientes siguen la tabla de la edición de 2018; la edición de 2014 empareja de otro modo (8 µm = 480 h), de modo que el texto de la norma comprada debe tomarse como verificación final.

| Espesor de recubrimiento (µm) | NSS hasta el primer óxido rojo (h) |
| --- | --- |
| 4 | 240 |
| 5 | 480 |
| 6 | 600 |
| 8 | 720 |
| 10 | 960 |

## ¿El galvanizado en caliente necesita un certificado de niebla salina?

No: ASTM A123 acepta el galvanizado en caliente por grado de recubrimiento (45–100 µm de media, según categoría y espesor del acero), no por horas de cámara; EN ISO 1461 especifica asimismo el espesor, 85 µm de media en acero ≥6 mm. El rendimiento típico frente a óxido rojo de 500 h+ es dato del proveedor, no un requisito estándar.

| Norma | Alcance | Base de aceptación | Espesor de recubrimiento |
| --- | --- | --- | --- |
| ASTM A123 | Articles and assemblies after fabrication | Coating grade by steel category and thickness | 45–100 µm average |
| ASTM A153 | Fasteners and hardware | Coating class | Per class; not tabulated on this page |
| EN ISO 1461 | After-fabrication galvanizing | Average minimum by steel thickness | 85 µm average on steel ≥6 mm |

## ¿Puede el níquel químico superar las 1,000 horas?

Sí, pero solo de alto fósforo: depósitos por encima de 10% P a ≥25 µm alcanzan típicamente ≥1,000 h NSS, hasta 2,000 h tras tratamiento de difusión (dato de proveedor), mientras que el fósforo medio del mismo espesor suele lograr 48–96 h. La propia ASTM B733 no fija horas de niebla salina; estos son valores de sistema.

| Tipo | Clases de espesor | NSS típico | Uso típico |
| --- | --- | --- | --- |
| Type IV, mid-P (5–9% P) | SC1 5 / SC2 13 / SC3 25 / SC4 75 µm minimums | 48–96 h to red rust | Cuerpos de válvula, industrial general |
| Type V, high-P (above 10% P) | ≥25 µm (SC3 and up); marine commonly 50 µm | ≥1,000 h to red rust; up to 2,000 h after diffusion | Marino, petróleo y gas, piezas no magnéticas |

## ¿Es el óxido negro suficiente para piezas de exterior?

No: la película de magnetita de 0.5–2 µm da solo 24–72 h incluso con el aceite o cera suplementarios (dos fuentes dividen el intervalo; ambas quedan listadas). Úselo en interior, para apariencia, o como base de pintura. Las filas de fosfatado solo mantienen sus horas con el aceite especificado en su sitio; quite el suplemento y la protección se pierde en gran medida, por eso la Clase 3 de fosfatado (sin suplemento) no tiene requisito de niebla salina en absoluto.

| Proceso | Película | NSS con suplemento | Suplemento |
| --- | --- | --- | --- |
| Black oxide (MIL-DTL-13924) | 0.5–2 µm (≈0.76 µm magnetite) | 24–48 h (S26) / 24–72 h (S24) to red rust | Aceite o cera requeridos |
| Zinc phosphate, Type Z (MIL-DTL-16232G) | 2–15 µm | ≥72 h to red rust | Aceite especificado, Clase 2 |
| Manganese phosphate, Type M (MIL-DTL-16232G) | Heavy film, accepted by coating weight | ≥48 h to red rust; DFL supplemental system 100 h | Aceite especificado, Clase 2 |

## ¿Recubrimiento en polvo o anodizado para una carcasa de aluminio de exterior?

El poliéster en polvo a 60–120 µm alcanza típicamente 500–1,000 h; el anodizado Type II está certificado hasta 336 h. El polvo es la barrera más gruesa, el anodizado el acabado más duro y dimensionalmente ajustado. La aceptación del polvo se basa en el desprendimiento junto al rasguño (ASTM D1654, típicamente ≤2–3 mm) en lugar de una hora de aprobación o rechazo, y no existe una especificación rectora única; la obra arquitectónica cita habitualmente QUALICOAT.

| Familia de resina | Espesor (µm) | NSS típico | Nota |
| --- | --- | --- | --- |
| Epoxy | 60–120 | 1,000+ h | Mayores horas de las tres familias |
| Polyester | 60–120 | 500–1,000 h | La opción común para exterior |
| Hybrid (epoxy-polyester) | 60–120 | 500–800 h | Equilibrio de las dos |

## ¿Cuánto níquel se necesita bajo el cromo decorativo?

Espere al menos 20 µm de níquel más 0.25 µm de cromo para servicio decorativo de clase SC4, aceptado mediante un ensayo CASS de 22–24 h (ASTM B368) en lugar de simple niebla salina; el níquel monocapa de 12 µm logra sobre 24 h y una capa inferior de cobre con níquel multicapa alcanza 96 h. Las horas CASS para SC1–SC3 no fueron verificables, de modo que esta página indica solo SC4. Cada desacuerdo en las fuentes queda registrado a continuación, sin fusionar.

| Punto de conflicto | Fuente A | Fuente B | Tratamiento en esta página |
| --- | --- | --- | --- |
| Black oxide + oil salt-spray interval | 24–48 h (S26) | 24–72 h (S24) | Ambos intervalos listados en la tabla principal; dimensione desde los conservadores 24 h |
| ASTM B633 salt-spray hours | Type II 96 h / Type V 72 h / Type VI 120 h to white rust (S10, S11, S12 agree) | Type I 48 h / Type II 240 h to red rust (S13, single source) | La tabla utiliza el conjunto de tres fuentes; S13 queda en cuarentena aquí, no en las tablas |
| Zinc SC3 thickness | 12 µm (S10, S11, S12) | 13 µm (S15, rounding of 0.0005 in) | La tabla fija 12 µm; el redondeo se indica en las notas a pie |
| Type II anodize salt spray | Sealed 336 h per MIL-PRF-8625F (S1, S3, S4) | Up to 168 h (low-authority SEO page) | 336 h según la especificación; la cifra SEO se descarta |
| HDG salt-spray hours | Not specified by the standard — accepted by thickness grade (S14, S15, S16) | 500 h+ to red rust (S26, supplier data) | La tabla indica silencio de la norma; el valor típico se lista aparte |

## Cómo usar estos números

- Las horas de niebla salina son un número de selección, no la vida útil en exterior: ISO 10683 establece que el resultado acelerado no puede relacionarse directamente con el servicio, y la práctica del recubrimiento en polvo trata las horas de cámara solo como herramienta comparativa de selección.
- Lea el extremo antes de comparar filas: las horas de la familia cinc parten por defecto del óxido blanco (el propio recubrimiento corroe, cosmético); el óxido rojo significa que el sustrato corroe, el fallo funcional. Pregunte siempre qué extremo reporta un certificado.
- Las parejas de horas de las escamas de zinc siguen la tabla ISO 10683:2018 según la reedita S17; la edición de 2014 las empareja de otro modo (8 µm = 480 h); tome el texto de la norma comprada como verificación final.
- El zinc electrolítico sobre acero a 1,000 MPa o más (~31 HRC) requiere un horneado según ASTM B850, y por encima de 1,700 MPa el zincado está prohibido; las escamas de zinc son no electrolíticas y no conllevan ese riesgo; la opción por defecto para elementos de fijación de alta resistencia.
- Las horas de níquel químico, fosfatado y óxido negro son valores de sistema con el aceite, cera o suplemento de pasivado especificado en su sitio; quite el suplemento y la película desnuda pierde la mayor parte de su resistencia (la Clase 3 de fosfatado no tiene requisito de niebla salina en absoluto).
- El zinc SC3 se fija en 12 µm aquí (algunos catálogos redondean 0.0005 in hasta 13 µm); la aceptación CASS de níquel/cromo decorativo se tabula solo para la condición de servicio SC4 (22–24 h) porque las horas de SC1–SC3 no pudieron verificarse.
- El nivel de coste 1 (menor) a 5 (mayor) es una valoración editorial compilada a partir de indicaciones publicadas de coste relativo; no es un valor estándar ni un presupuesto.

## Preguntas frecuentes

### Mi pieza es de aluminio 6061: ¿qué recubrimiento sobrevive a 500 horas de niebla salina?

El anodizado Type II sellado está certificado hasta 336 h (MIL-PRF-8625F); para 500 h+ pase a níquel químico de alto fósforo ≥25 µm (típicamente 1,000 h+) o poliéster en polvo (500–1,000 h).

### ¿Cuánto añade el anodizado duro a las dimensiones de mi pieza?

Un recubrimiento Type III de 50 µm crece sobre 25 µm por cara, de modo que un diámetro totalmente recubierto gana sobre 50 µm; enmascare roscas y ajustes de rodamiento antes del recubrimiento duro.

### ¿Qué espesor de zincado necesito en exterior?

ASTM B633 SC3 son 12 µm mínimos para lluvia ocasional y condensación; SC4 son 25 µm para servicio salino o frecuentemente húmedo.

### ¿Zinc blanco azulado o zinc amarillo: cuál dura más?

El pasivado trivalente coloreado (Type VI) está clasificado en 120 h hasta óxido blanco, el coloreado hexavalente (Type II) 96 h y el trivalente brillante (Type V) 72 h; mismo zinc, distinto recubrimiento de conversión.

### ¿Por qué especificar recubrimiento de escamas de zinc en pernos de clase 12.9?

Es no electrolítico, de modo que no hay riesgo de fragilización por hidrógeno, e ISO 10683 clasifica 480–960 h hasta óxido rojo con solo 5–10 µm.

### ¿El galvanizado en caliente necesita un certificado de niebla salina?

No: ASTM A123 acepta por grado de recubrimiento (45–100 µm de media según el espesor del acero), no por horas de cámara; el rendimiento típico frente a óxido rojo es de 500 h+ de todos modos.

### ¿Puede el níquel químico superar las 1,000 horas?

Sí: el de alto fósforo (por encima de 10% P) a ≥25 µm alcanza típicamente ≥1,000 h NSS hasta óxido rojo; el fósforo medio del mismo espesor suele lograr solo 48–96 h.

### ¿Es el óxido negro suficiente para piezas de exterior?

No: la película de 0.5–2 µm da solo 24–72 h incluso con aceite suplementario; úselo en interior, para apariencia, o como base de pintura.

### ¿Recubrimiento en polvo o anodizado para una carcasa de aluminio de exterior?

El poliéster en polvo a 60–120 µm alcanza típicamente 500–1,000 h; el anodizado Type II está certificado hasta 336 h; el polvo es la barrera más gruesa, el anodizado el acabado más duro y dimensionalmente ajustado.

### ¿Cuánto níquel se necesita bajo el cromo decorativo?

Al menos 20 µm de níquel más 0.25 µm de cromo para servicio decorativo de clase SC4, aceptado mediante un ensayo CASS de 22–24 h en lugar de simple niebla salina.

## Normas y fuentes

- S1 — Fabdigit, anodizado Type II (resumen de requisitos MIL-PRF-8625F)
- S2 — Fabdigit, anodizado duro Type III (cláusulas de espesor, peso y niebla salina MIL-A-8625F)
- S3 — Guía de anodizado Micron Coatings (cláusulas de 336 h MIL-PRF-8625F / ISO 10074)
- S4 — T&T Anodizing, página del texto de especificación MIL-A-8625F (cláusula de 336 h)
- S5 — Micron Coatings, tabla de clases ASTM B733 (Type / SC / Clase)
- S6 — First Mold, zincado electrolítico (B733 Type I–V, clases SC, cláusulas de fragilización por hidrógeno)
- S7 — MechDatum, níquel químico de alto fósforo 25 µm ≈ 1,000 h NSS
- S8 — Micro Plating, níquel químico de alto fósforo por encima de 25 µm a 1,000 h+ en datos de campo
- S9 — Verbrugge, alto P 10–13%: 1,000 h tal como se deposita, hasta 2,000 h tras tratamiento de difusión
- S10 — Trojan Special Fasteners, tabla ASTM B633 SC/Tipo
- S11 — Triangle Manufacturing, ficha de horas de niebla salina ASTM B633 (óxido blanco)
- S12 — JMD Industries, clases B633 y tabla de niebla salina
- S13 — Interpretación B633 de Triplex Plating (elemento de conflicto de fuente única, en cuarentena en el registro)
- S14 — Indo East, grados de recubrimiento de la Tabla 1 de ASTM A123
- S15 — Baowu Steel, comparación de espesores A123 / EN ISO 1461 / GB/T 13912
- S16 — HDG Community, buscador de grados A123 frente a ISO 1461
- S17 — TorqBolt, texto del cuerpo de ISO 10683 (240 h a 4 µm hasta 960 h a 10 µm)
- S18 — Catálogo oficial OBP de ISO 10683:2018 (alcance y estructura de cláusulas NSS)
- S19 — Chaoshuo Trading, intervalos de horas de óxido rojo por familia de recubrimiento
- S20 — Innovation Fasteners, MIL-DTL-16232: M+aceite 48 h, Z+aceite 72 h
- S21 — Fabdigit, fosfatado de zinc 2–15 µm, 24–72 h
- S22 — MnPhos, resumen PDF MIL-DTL-16232G (sistema DFL, 100 h B117)
- S23 — Fabdigit, tabla de requisitos de niebla salina Tipo/Clase MIL-DTL-16232
- S24 — Fabdigit, óxido negro 24–72 h con aceite o cera
- S25 — Acton Metal, película de óxido negro 0.000030 in (≈0.76 µm)
- S26 — Comparación de recubrimientos RR Hydraulics (óxido negro 24–48 h, HDG 500+ h, Dacromet 720+ h)
- S27 — Huaxia Steel, recubrimiento en polvo 60–120 µm y bandas de niebla salina por resina
- S28 — Sundial Powder Coating, interpretación del ensayo de niebla salina (criterio de desprendimiento junto al rasguño)
- S29 — Anrele, comparación anodizado frente a recubrimiento en polvo
- S30 — Hilo de ingeniería níquel/cromo de Finishing.com (níquel monocapa 12 µm ≈ 24 h; capa inferior de cobre + multicapa supera 96 h)
- S31 — Reimpresión de la revista Electroplating & Environmental Protection (ASTM B456-79 SC4: CASS 24 h, Cr 0.25 µm)
- Las normas de pago (ASTM B633 / B733 / A123, ISO 10683, especificaciones MIL) no se compraron; cada valor portante se verifica de forma cruzada entre tres o más fuentes independientes; tome los originales comprados como verificación final

## Páginas relacionadas

- [/es/wiki/surface/coating/](/es/wiki/surface/coating/) — Long-form coating guide: process selection and specification practice
- [/es/wiki/surface/anodizing/](/es/wiki/surface/anodizing/) — Anodizing in detail: Type II vs Type III, sealing and masking practice
- [/es/wiki/reference/surface-finish-ra/](/es/wiki/reference/surface-finish-ra/) — Sibling quick table: surface roughness Ra for machined and finished parts

## Descargar esta tabla

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