# CNC検査方法の比較：CMM・NDT・PMI

> 十七の測定・NDT方法を、幾何学的能力、精度、コスト階層、サイクルタイム、資格の観点で比較し、CMMとUTの計算例とそれぞれの適用上限を掲載します。

https://www.sinbo-machining.com/ja/wiki/reference/inspection-methods/

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## このページの内容

- 検査方法の比較（17の方法、コスト階層は編集部評価）
- ±0.02 mmの位置指示を検証するには、どのCMM精度が必要ですか？
- ノギスでGD&Tの真位置を検査できますか？
- フルFAIのCMM検査は部品あたりどのくらい時間がかかりますか？
- GD&Tの承認に、ブルーライトスキャンでCMMを代替できますか？
- 現場のロックウェル試験はどのくらい正確ですか？
- 超音波探傷でどの深さまで亀裂を検出できますか？
- なぜバイヤーはアルミブラケットの磁粉探傷を拒否したのですか？
- XRFは受入材料について何を検証できますか？
- ヘリウム漏れ試験の感度はどのくらいですか？
- 塩水噴霧時間は屋外寿命を証明しますか？
- サプライヤーの検査能力を証明する報告書は何ですか？
- 部品に再度フルFAIが必要になるのはいつですか？
- Ø0.05に対して0.092 mmの穴位置の読み取りは本当に公差外ですか？
- Ø120 mmの4140調質軸に内部亀裂がないことをどう証明しますか？
- これらの数値の使い方
- よくある質問
- 規格および出典
- 関連ページ
- この表をダウンロード

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# CNC検査方法の比較

十七の測定・NDT方法を、幾何学的能力、精度、コスト階層、サイクルタイム、資格の観点で比較し、CMMとUTの計算例とそれぞれの適用上限を掲載します。

## 検査方法の比較（17の方法、コスト階層は編集部評価）

| 方法 | 測定対象（GD&T範囲） | 精度／範囲 | コスト階層 | 部品あたりサイクル | 破壊的？ | 作業者資格 | 検出内容 | 規格 | 出典 |
| --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- |
| CMM, bridge (touch-trigger / scanning) | 寸法、位置、平面度、円度、直角度、平行度、同心度、輪郭度 — 全3D GD&T | MPE ±(1.7–2.5 + L/250–300) µm; high-end ±(0.6 + L/1000) µm; to ~1 m class | 5 | 3–15 min | なし | ISO 10360校正報告書＋GD&Tを理解した測定者 | あらゆる幾何偏差；プロービングでは内部空洞を検出できない | ISO 10360-2; ASME B89.4.1 | S1–S5 |
| Blue-light / laser 3D scanning | 表面輪郭度、3Dベストフィット、全視野偏差マップ | point 0.017–0.05 mm; volumetric 0.02–0.1 mm | 4 | 1–4 min (scan + align) | なし | 中程度；メッシュ／アライメントの技能 | 全面の形状偏差；視線制約によりアンダーカットは不可、内部空洞には到達できない | VDI/VDE 2634 Part 3 | S9, S10 |
| Profile projector (optical comparator) | 2D輪郭、半径、角度、ピッチ、2D真位置、エッジ | ±(1.5–2.5 + L/100) µm; magnification ±0.1%; stage 203 × 102 mm typ. | 2 | 15 s–2 min | なし | 低い；視差／エッジの訓練 | 2D輪郭偏差、バリ、ねじ山形状；深さや粗さは不可 | Mitutoyo PJ/PH specs | S6–S8 |
| Vision measuring machine (VMM) | 2D寸法、位置、小さい形状、多数の形状 | ±(0.8–1.5) µm | 3 | 10–60 s auto | なし | 低–中程度；一度プログラムして作業者が実行 | 小型・平板部品の2D形状；エッジで定義される形状 | Mitutoyo QV specs | S6 |
| Calipers | リニア寸法（外径／内径／深さ／段差）の簡易確認 | ±0.02–0.04 mm | 1 | seconds | なし | 不要（現場で広く普及） | 粗い寸法誤差；GD&Tには不適 | ISO 13385-1 class | S6 |
| Outside micrometer | 直径、厚さ | ±0.001–0.003 mm | 1 | seconds | なし | 低い | 直径／厚さの偏差；ラップ仕上げ面が必要 | ISO 3611 | S6 |
| Height gauge on surface plate | 高さ段差、1D比較測定、けがき | ±0.003–0.008 mm | 1 | < 1 min | なし | 低い | 高さ／段差誤差；レバー付属具で振れ | Mitutoyo indicator class | S6 |
| Surface roughness tester (Ra/Rz stylus) | ISO 4287に基づくRa、Rz、Rt | ±0.5–2% of reading; resolution 0.001 µm; a 2 µm tip cannot resolve features below about 4 µm | 1 | 30 s per trace | 接触するが損傷なし | 低い；カットオフ／フィルタの訓練 | 表面性状の偏差；形状は不可 | ISO 4287; JIS B 0601 | S6 |
| Hardness — Rockwell (HRB/HRC) | 母材硬さ（強度／熱処理の代替指標） | ±0.5 HRC bench class; loads 60/100/150 kgf | 1 | < 1 min per indent | 小さな圧痕が残る（外観面には準破壊的） | 低い；ASTM E18手順の訓練 | 熱処理条件の誤り；軟化部；浸炭層の欠落 | ASTM E18 / ISO 6508 | S15, S16 |
| Hardness — Brinell (HB) | 粗い・大型部品の母材硬さ | 10 mm WC ball, 500/3000 kgf, 15 s; best on castings/forgings | 1 | about 1 min | 目視できる圧痕（HRCより大きい） | 低い | 期待されるHBに対する鋼種の混同；調質（Q&T）状態 | ASTM E10 / ISO 6506 | S15, S16 |
| Hardness — Vickers/Knoop micro (HV/HK) | 浸炭深さ（CHD）、薄肉部、皮膜断面 | loads 10 gf–10 kgf; lab method | 2 | sample-prep dependent (minutes) | 切断＋研磨断面 — 部品に対して破壊的 | 中程度（金属組織の前処理） | 浸炭深さの規格逸脱；脱炭 | ASTM E92/E384; ISO 6507 | S15, S16 |
| Ultrasonic testing (UT, incl. PAUT/TOFD) | 内部欠陥、肉厚、融合不良 | 1–5 MHz; penetration 100–300 mm; TOFD depth ±0.5 mm on 25 mm wall; finds tight cracks < 0.1 mm | 3 | minutes per weld/joint | なし | SNT-TC-1A／CP-189／ISO 9712に基づくASNT Level II | 内部きず、空洞、LOF、介在物、肉厚減少 | ASTM E428/E317; EN 1714; ASME Sec V; AMS 2632 | S11, S12 |
| Magnetic particle testing (MT) | 強磁性部品の表面および表層近傍のきず | cracks below the 1.6 mm class band (A903 MT column); dry/wet, visible/fluorescent | 1 | minutes | なし（脱磁／洗浄が必要な場合あり） | ASNT Level I/II；航空宇宙はNAS 410 | 研削きず、疲労きず、焼割れ；シーム | ASTM E709; E1444 (aero); ISO 9934 | S13, S14, S24 |
| Liquid penetrant testing (PT) | 表面に開口したきず、非鉄を含むあらゆる材料 | pairs with MT on castings (MT below 1.6 mm, PT complementary); fluorescent more sensitive than visible | 1 | 15–60 min (dwell incl.) | なし（残留物は洗浄可能） | ASNT Level I/II | 表面きず、ポロシティ開口部、ラップ — アルミニウムやオーステナイト系ステンレスを含む | ASTM E165/E1417 | S14 |
| Radiographic testing (RT / X-ray) | 内部空洞、ポロシティ、介在物、溶込み | volume defects by density contrast; thickness limit set by energy (typ. ≤ 100 mm steel; Co-60/linac beyond) | 4 | 10–30 min per exposure | なし（放射線は作業者への危険であり、部品には無害） | ASNT Level II；放射線安全の資格（拠点による） | ポロシティ、引け、スラグ、LOF（面状欠陥は角度依存） | ASTM E94; EN 17635; ASME Sec V | S11 |
| Salt-spray cabinet (NSS) | 皮膜の耐食性 | 5% NaCl, 35 °C per ASTM B117 / ISO 9227; screening only | 2 | 24–1000+ h cabinet (parallel batch) | 試験片については「あり」（曝露により仕上げが劣化） | 低い；試験槽の操作 | 皮膜の異常：白錆／赤錆の発生、ふくれ、クリープ | ASTM B117; ISO 9227 | batch1 T3 table (caliber cross-reference) |
| PMI — OES spark / XRF / helium leak test | 化学成分（OESはCを含む全元素、XRFはC不可）；気密性 | OES 0.01% class (carbon weak — LECO combustion better); XRF portable non-destructive; helium MSD 5×10⁻¹²–5×10⁻¹³ Pa·m³/s, response < 1 s | OES/XRF 2; helium 3 | OES/XRF seconds; helium minutes | OESはスパーク痕を残す（軽微）；XRFとヘリウムは非破壊 | OES/XRF装置の訓練＋PMI手順；ヘリウム真空の訓練 | 鋼種の混同、受入化学成分の規格逸脱、漏れ率の上限超過 | ASTM E415/E1086/E572; API RP 578; helium: vendor nameplate | S20–S23 |

> **この表の読み方。** コスト階層は1（最低）から5（最高）までの編集部評価で、公開された設備コストの基準値（CMMは$215Kクラス、スキャナは$142Kクラス、投影機は$48.5Kクラス）から作成したものです — 規格値ではありません。GD&T欄には、その方法で評価できるASME Y14.5 / ISO 1101の特性を記載しています。塩水噴霧の時間はスクリーニング比較であり、屋外寿命ではありません（皮膜厚さ表と同じ位置づけ）。ヘリウムの漏れ率は機器の銘板値で、保守的な方法レベルの水準を競合事項として記録しています。

## ±0.02 mmの位置指示を検証するには、どのCMM精度が必要ですか？

ブリッジ型CMMの±(1.7–1.9 + L/300) µmであれば、およそ7:1の余裕で検証できます — 300 mmではMPEは約±2.7–2.9 µmで、20 µmの公差域に対して4–10:1の経験則の範囲内です。装置の時間を予約する前に、以下のマトリクスで各目的を振り分けてください。

| 検査目的 | 主要方法 | 簡易スクリーニング | 使用不可／無効 | 精度の基準値 |
| --- | --- | --- | --- | --- |
| Size + full GD&T (position/profile/flatness) | CMM | blue-light scan (full profile fields) | ノギスではGD&Tを評価できない | MPE ±(1.7 + L/300) µm |
| Small 2D profile / thin deformable parts | projector / VMM | — | 接触プローブは薄肉を変形させる | ±(1.5 + L/100) µm |
| Surface roughness Ra/Rz | stylus roughness tester | — | CMMと投影機では粗さを測定できない | ±0.5–2% of reading |
| Heat-treat condition check | Rockwell HRC (batch sampling) | Brinell (rough large parts) | 硬さだけでは鋼種を特定できない | ±0.5 HRC |
| Case depth (carburized/nitrided) | Vickers micro section | — | マクロ硬さ（HRC/HB）では層を確認できない | CHD per ISO 2639 |
| Internal flaws (cracks/voids/LOF) | UT incl. PAUT/TOFD | RT (best on volume defects) | MT/PTは表面開口のみを検出 | TOFD depth ±0.5 mm per 25 mm |
| Surface cracks (ferromagnetic) | MT | PT (only option for non-ferromagnetic) | UTは近距離音場が表面を覆う | MT below the 1.6 mm class |
| Coating corrosion comparison | NSS salt spray | — | 試験槽の時間 ≠ 屋外寿命（ISO 10683） | endpoint must state white vs red rust |
| Grade / mix-up verification (incoming) | OES (carbon matters) or XRF (no carbon) | spark test (shop qualitative) | XRFは炭素を検出できない — 304と304Lを区別できない | OES 0.01% class |
| Hermeticity | helium mass spectrometry | pressure decay (coarse leaks) | バブル法は大きな漏れの位置特定のみ | 5×10⁻¹² Pa·m³/s class |

## ノギスでGD&Tの真位置を検査できますか？

いいえ — ノギスの±0.02–0.04 mmの精度ではリニア寸法のみ対応でき、位置にはCMM（±(1.7 + L/300) µmクラス）が必要です。手工具は、実際に測定できる対象では有用です：

| 手工具 | 精度 | 実際に測定できる範囲 |
| --- | --- | --- |
| Calipers | ±0.02–0.04 mm | 外径／内径／深さ／段差のリニア簡易確認 — GD&Tは不可 |
| Outside micrometer | ±0.001–0.003 mm | 直径と厚さ |
| Height gauge | ±0.003–0.008 mm | 高さ段差；レバー付属具で振れ |
| Stylus roughness tester | ±0.5–2% of reading | Ra/Rzのみ — 形状や寸法は不可 |

## フルFAIのCMM検査は部品あたりどのくらい時間がかかりますか？

ブリッジ型CMMでは部品あたり3–15分を見込んでください — 7つのR0.15 ± 0.02の半径と段付き穴を持つ部品では14分が典型です。投影機による事前スクリーニング（部品あたり90秒未満）はCMMの待ち時間を短縮しますが、その短縮量はスケジュール次第です — これは工場の編集部推定であり、出典の数値ではありません。

| 時間／コストの基準値 | 値 | ステータス |
| --- | --- | --- |
| Bridge CMM cycle | 3–15 min per part | 公開範囲 |
| Landing-gear bushing case: 7 radii R0.15 ± 0.02 + stepped bore | 14 min per part | 出典の事例 |
| Projector pre-screen | under 90 s per part | 公開値 |
| CMM queue-time reduction from pre-screening | scheduling-dependent (editorial estimate) | 出典の数値なし — 出典のない主張を意図的に置き換え |
| CMM equipment anchor | $215K class | TCO表 |
| Scanner equipment anchor | $142K class | TCO表 |
| Projector equipment anchor | $48.5K class | TCO表 |

## GD&Tの承認に、ブルーライトスキャンでCMMを代替できますか？

内部形状の位置には代替できません — スキャナは0.017–0.05 mmの点精度に達し、全視野の輪郭マップを提供しますが、視線制約により止まり穴は計測できません。表面輪郭度にはスキャナを使い、データムと真位置にはCMMを残してください。

| スキャナクラス | 公称精度 | 備考 |
| --- | --- | --- |
| GOM Scan 1 | 0.017 mm single point | VDI/VDE 2634 Part 3の計測規格 |
| ATOS Q | 0.02 mm class | 現世代の定格値 |
| Handheld laser | 0.02 mm class | 輸入産業グレード |
| ATOS (2010 lab data) | 0.002–0.02 mm, single frame 1 s | 旧世代の広帯域値を参考として保持 |

## 現場のロックウェル試験はどのくらい正確ですか？

ベンチ試験機で60/100/150 kgfにおいて±0.5 HRC — 28–34 HRCの予硬4140の範囲を検証するには十分ですが、硬さだけでは鋼種を特定できません。三つの方法は役割を分担します：

| 方法 | 役割分担 | 規格 |
| --- | --- | --- |
| Rockwell (HRB/HRC) | 熱処理部品のロット硬さ検証 | ASTM E18 / ISO 6508 |
| Brinell (HB) | 粗い大型部品：鋳物や鍛造品 | ASTM E10 / ISO 6506 |
| Vickers/Knoop micro (HV/HK) | 浸炭深さ（CHD）、薄肉部、皮膜 — 破壊断面 | ASTM E92/E384 / ISO 6507 |

## 超音波探傷でどの深さまで亀裂を検出できますか？

従来のUTは1–5 MHzで鋼の100–300 mmまで透過し、TOFDは25 mmの肉厚で亀裂深さを±0.5 mmまで測定します — MTとPTは表面のみです。肉厚確認：5,850 m/sにおける3.4 µsの底面エコーは9.94 mmを示します。

| パラメータ | 値 | 出典 |
| --- | --- | --- |
| Frequency band | 1–5 MHz conventional | S11 |
| Penetration in steel | 100–300 mm | S11 |
| TOFD depth sizing | ±0.5 mm on a 25 mm wall | S11 |
| Tight crack detection | below 0.1 mm | S11 |
| Thin-material spec | 0.5–12.7 mm at 2.0–10.0 MHz | S12 |
| Wall-thickness formula | 5,850 m/s × 3.4 µs ÷ 2 = 9.94 mm | S11 |
| Qualification | ASNT Level II (SNT-TC-1A / CP-189 / ISO 9712) | S24 |

## なぜバイヤーはアルミブラケットの磁粉探傷を拒否したのですか？

MTは強磁性材料にのみ有効です（ASTM E709の範囲） — アルミニウムやオーステナイト系ステンレスでは、表面きずの方法は浸透探傷試験（ASTM E165）です。バイヤーを混乱させる鋳物の合格判定の分担は次のとおりです：

| 方法 | 適用範囲 | 出典 |
| --- | --- | --- |
| MT | 強磁性部品；1.6 mmクラスの帯域未満のきずを検出 | S13, S14 |
| PT | あらゆる材料；鋳物では1.6 mm超に対して補完的 — 対立ではなく役割分担 | S14 |

## XRFは受入材料について何を検証できますか？

炭素を除く合金化学成分の全体 — そのためXRFは304と304Lを区別できません。炭素が重要ならスパークOES（0.01%クラスの炭素）を追加するか、ミルシートを要求してください。ヘリウム漏れ試験は同じ受入検証のツールボックスに含まれます：

| PMIツール | 長所 | 限界 |
| --- | --- | --- |
| XRF | 携帯型、非破壊、読み取りあたり数秒 | 炭素を検出できない |
| Spark OES | 0.01%クラスで炭素を含む全元素 | 小さなスパーク痕を残す；ベンチ型装置 |
| LIBS | ハンディ型；迅速スクリーニング | 認証用途ではOESより精度が低い |
| Carbon (LEEC combustion) | OESが限界のとき炭素を正確に測定 | 試料を破壊 |
| Helium MSD leak test | 5×10⁻¹²–5×10⁻¹³ Pa·m³/s、応答1 s未満 | 銘板の感度であり、方法の保証ではない |

## ヘリウム漏れ試験の感度はどのくらいですか？

質量分析計式ヘリウム漏れ検出器は5×10⁻¹²–5×10⁻¹³ Pa·m³/sを数秒以内に分解します — 圧力減衰試験の下限は桁違いに粗いです。他所で見られる10⁻⁹の水準は保守的な方法レベルの数値です。本ページは機器の銘板値を引用し、その差を記録します。

| 水準 | 感度 | 読み方 |
| --- | --- | --- |
| Instrument nameplate (MSD) | 5×10⁻¹²–5×10⁻¹³ Pa·m³/s, response < 1 s | ベンダーのハイエンドクラス（S22、UGC由来；銘板値として記録） |
| Conservative method-level | 10⁻⁹ Pa·m³/s order | S23；検出器ではなく装置全体を表す場合がある |
| Pressure decay / bubble | orders of magnitude coarser | 容積と温度に依存；固定の下限なし（申告された欠測） |

## 塩水噴霧時間は屋外寿命を証明しますか？

いいえ — ASTM B117の時間はスクリーニング比較です。ISO 10683は、促進試験の結果を実使用に直接関係づけることはできないと述べています。皮膜厚さ表と同じ位置づけで、相互参照しています：

| パラメータ | 値 |
| --- | --- |
| Electrolyte | 5% NaCl solution |
| Cabinet temperature | 35 °C |
| Solution pH | 6.5–7.2 |
| Collection rate | 1–2 mL per 80 cm² per hour |
| Meaning | screening comparison — not outdoor service life |

## サプライヤーの検査能力を証明する報告書は何ですか？

年次のISO 10360 CMM校正証明書、ISO/IEC 17025にトレーサブルな証明書付きのゲージリスト、NDT作業者のASNT Level II証明書で、大半のバイヤー監査に対応できます。シナリオごとに組み立ててください：

| シナリオ | 寸法の証拠 | 材料／工程の証拠 | 成果物 |
| --- | --- | --- | --- |
| AS9102 full FAI (new part number) | 全特性のCMM報告書＋バルーニング図面（Form 3） | MTR/CoC＋HT／めっき／NDT証明書（Form 2） | Form 1＋2＋3＋バルーニング図面 |
| AS9102 delta FAI (revision / machine / supplier change) | 影響を受ける特性のみ再試験 | 変更された工程のみの証明書 | 元のFAIRを参照するデルタForm 3 |
| PPAP Level 3 (automotive) | 寸法報告書＋MSA／ゲージR&R | 材料／性能試験報告書 | PSW＋18項目パッケージ、重要特性でCpk ≥ 1.67 |
| Buyer capability audit | 年次のISO 10360 CMM校正証明書＋17025にトレーサブルなゲージリスト | ASNT Level II証明書＋承認済み特殊工程のベンダー | 一つのパッケージで大半の監査に対応 |

## 部品に再度フルFAIが必要になるのはいつですか？

AS9102 Rev Cでは、新規部品番号、適合・形状・機能に関わる設計変更、工程またはサプライヤーの変更、二年を超える生産中断でフルFAIがトリガーされます — 二年の中断後は、規格はフルまたはデルタFAIのいずれも認めるため、顧客がどちらを求めるかを明確にしてください。

| トリガー | FAI範囲 |
| --- | --- |
| New part number | フルFAI |
| Design change affecting fit, form or function | フルFAI（または合意によるデルタ） |
| Process or supplier change | 影響特性に対するデルタFAI |
| Production lapse over two years | AS9102 Rev Cに基づくフルまたはデルタFAI — どちらかを顧客と確認してください |
| Revision | AS9102 Rev C、2023-06に発行 |

## Ø0.05に対して0.092 mmの穴位置の読み取りは本当に公差外ですか？

はい — そして議論を決めるのは不確かさの計算です。合成標準不確かさは√(6² + 4² + 5² + 3²) = √86 ≈ 9.3 µm（k = 1）です。出典の拡張水準ではU(k=2) ≈ ±0.018 mmです。いずれにせよ0.092 − 0.018 = 0.074 mmは依然として0.025 mmの半径方向の境界を超えており — 偏差は成立し、測定誤差ではありません。

| ステップ | 項目 | 値 | 備考 |
| --- | --- | --- | --- |
| 1 | CMM MPE at L = 200 mm | ±(1.9 + 200/300) ≈ ±2.57 µm | Zeiss Conturaクラスの仕様（S4/S5） |
| 2 | Combined standard uncertainty u_c (k=1) | √(6² + 4² + 5² + 3²) = √86 ≈ 9.3 µm | プローブ6＋スケール4＋熱5＋セットアップ3、二乗和平方根（S3の内訳、値はµm） |
| 3 | Expanded uncertainty U (k=2) | ≈ ±0.018 mm | 2 × u_c、出典自身のU(k=2) = ±0.018 mmの水準による |
| 4 | Verdict | 0.092 − 0.018 = 0.074 mm > 0.025 mm | 公差外は両水準のいずれでも成立 — 議論が意味を持つのは境界近傍のみ（ISO 14253-1） |
| 5 | Fitting requirement | ≥ 16 points, least-squares cylinder; 3-point method amplifies 4.3× | S3の検証実務 |

## Ø120 mmの4140調質軸に内部亀裂がないことをどう証明しますか？

UTであり、RTやMTではありません。MT/PTは表面のみを検出し、中実棒には高エネルギーのRTが必要ですが、面状欠陥は結局見逃します。2–5 MHzで垂直探触子の縦波と斜角探触子のせん断波を用い、ASNT Level IIの作業者でASME Sec Vに基づいて評価してください。

| ステップ | 項目 | 値 |
| --- | --- | --- |
| 1 | Method elimination | MT/PT surface-only; RT needs high energy, insensitive to planar flaws |
| 2 | Frequency selection | 2–5 MHz (fine-grained forging); 0.5–12.7 mm thin stock per AMS 2632 at 2.0–10.0 MHz |
| 3 | Wall-thickness check | 5,850 m/s × 3.4 µs ÷ 2 = 9.94 mm |
| 4 | Acceptance caliber | crack-like (planar) indications evaluated per ASME Sec V; pressure-boundary forgings typically zero tolerance |
| 5 | Personnel | ASNT Level II; report bound to the day's calibration status |

## これらの数値の使い方

- コスト階層1–5は、公開されたTCO基準値（CMM $215Kクラス、スキャナ $142Kクラス、投影機 $48.5Kクラス）に基づく編集部評価です — 規格値でも見積でもありません。
- 投影機の事前スクリーニングによるCMM待ち時間の短縮は、スケジュール依存の編集部推定として意図的に記載しています。出典の数値は存在せず、出典のないパーセント主張は検証時に本ページから削除しました。
- 不確かさの計算：成分の内訳をk = 1で二乗和平方根として合成し、~95%の拡張U(k=2)のために2を掛けます — k=1の結果をUとして引用するのは典型的な報告書の誤りです。
- GD&Tの評価：すべての3D特性を網羅するのはCMMのみです。投影機とVMMは2D機器であり、ノギスやマイクロメータではGD&Tを評価できず、粗さ計は形状を捉えられません。
- NDTの役割分担：MTは強磁性体の表面のみ（アルミニウムとオーステナイト系はPTへ）、UTは内部と深さ測定、RTは体積欠陥向けだが面状欠陥には角度依存、XRFは炭素を検出できません。
- 塩水噴霧時間はスクリーニングの数値であり、屋外寿命ではありません — 終点（白錆か赤錆か）を明記する必要があり、皮膜厚さ表と同じ位置づけです。
- GB/T 16857.2-2017の受入プロトコルは規格番号のみ引用しています（ISO 10360-2相当）。ISO 10360-2の受入試験自体は5長さ × 7方向 × 3回繰り返し = 105点です。
- 圧力減衰法とバブル法の漏れ感度には引用可能な固定下限がありません（容積／温度依存） — 申告された欠測で、定性的にのみ順位付けしています。

## よくある質問

### ±0.02 mmの位置指示を検証するには、どのCMM精度が必要ですか？

ブリッジ型CMMの±(1.7–1.9 + L/300) µmであれば、およそ7:1の余裕で検証できます — 300 mmでMPEは約±2.7–2.9 µm、20 µmの公差域に対してです。

### ノギスでGD&Tの真位置を検査できますか？

いいえ — ノギスの±0.02–0.04 mmの精度ではリニア寸法のみ対応でき、位置にはCMMが必要です。

### フルFAIのCMM検査は部品あたりどのくらい時間がかかりますか？

ブリッジ型CMMでは部品あたり3–15分を見込んでください — 7つの半径と段付き穴を持つ部品では14分が典型です。90秒未満の投影機による事前スクリーニングは、スケジュール依存の分だけ待ち時間を短縮します（編集部推定）。

### GD&Tの承認に、ブルーライトスキャンでCMMを代替できますか？

内部形状の位置には代替できません — スキャナは0.017–0.05 mmに達しますが視線制約があります。データムと真位置にはCMMを残してください。

### 現場のロックウェル試験はどのくらい正確ですか？

ベンチ試験機で60/100/150 kgfにおいて±0.5 HRC — 28–34 HRCの範囲には十分ですが、硬さだけでは鋼種を特定できません。

### 超音波探傷でどの深さまで亀裂を検出できますか？

従来のUTは1–5 MHzで100–300 mmまで透過し、TOFDは25 mmの肉厚で深さを±0.5 mmまで測定します。

### なぜバイヤーはアルミブラケットの磁粉探傷を拒否したのですか？

MTは強磁性材料にのみ有効です（ASTM E709） — アルミニウムには浸透探傷試験（ASTM E165）が必要です。

### XRFは受入材料について何を検証できますか？

炭素を除く合金化学成分の全体 — 304と304Lを区別できません。炭素が重要ならスパークOES（0.01%クラス）またはミルシートを追加してください。

### ヘリウム漏れ試験の感度はどのくらいですか？

ヘリウムMSDは5×10⁻¹²–5×10⁻¹³ Pa·m³/sを数秒以内に分解します。圧力減衰法の下限は桁違いに粗いです。

### 塩水噴霧時間は屋外寿命を証明しますか？

いいえ — ASTM B117の時間はスクリーニング比較です。ISO 10683は、促進試験の結果を実使用に直接関係づけることはできないと述べています。

### サプライヤーの検査能力を証明する報告書は何ですか？

年次のISO 10360 CMM校正証明書、17025にトレーサブルなゲージリスト、ASNT Level IIの作業者証明書で、大半のバイヤー監査に対応できます。

### 部品に再度フルFAIが必要になるのはいつですか？

AS9102 Rev C：新規部品番号、適合・形状・機能の変更、工程またはサプライヤーの変更、二年を超える生産中断 — 中断の場合は顧客要求に応じてフルまたはデルタFAIとなります。

## 規格および出典

- S1 — CNC57、ISO 10360 / JIS B7440 CMM受入指標（7方向 × 5長さ × 3回繰り返し = 105点）
- S2 — GB/T 16857.2-2017 / ISO 10360-2（同等の受入試験規格、規格番号のみ引用 — 元のリストのURLが切り詰められていたため、検証により格下げ）
- S3 — TestGageInsight、三次元測定機の仕組み（ブリッジ ±(1.7+L/300)、ガントリ ±(2.5+L/250)、Leitz ±(0.6+L/1000)；不確かさの内訳 6/4/5/3；U(k=2) ±0.018 mm；TCO基準値；16点 / 4.3×）
- S4 — JPT Online、Zeiss CMM仕様（MPE 1.9 + L/300 µm）
- S5 — Zeiss ConturaクラスのMPE-E ±(1.9 + L/300) µmの記載（UGC転載、公式仕様書で裏付け）
- S6 — Japan Monozukuri Lab、ミツトヨ機器の精度表（マイクロメータ、ノギス、SJ粗さ計、CRYSTA-Apex、投影機、QUICK VISION）
- S7 — ミツトヨ PH-A14投影機の公式仕様（0.001 mm分解能、±0.1%/±0.15%、203 × 102 mmステージ）
- S8 — TestGageInsight、投影機の用途と限界（±(1.5 + L/100)クラス、2Dのみ、部品あたり22–48 s）
- S9 — 産業用スキャナの精度階層（GOM Scan 1 0.017 mm、ATOS Q 0.02 mm、VDI/VDE 2634 Part 3） — 業界Q&Aの転載
- S10 — CAS Institute of Advanced Manufacturing、ATOSスキャナのパラメータ（0.002–0.02 mm、フレームあたり1 s、2010年型）
- S11 — Atlantis NDT、超音波探傷の総合ガイド（1–5 MHz、100–300 mm、TOFD ±0.5 mm/25 mm、タイトな亀裂 < 0.1 mm、ASNT Level II）
- S12 — SAE AMS2632C、薄材の超音波検査 0.5–12.7 mm、2.0–10.0 MHz
- S13 — ASTM E709-21公式ページ、磁粉探傷試験ガイド
- S14 — ASTM A903/A903M-99(2024)、鋳鋼品の表面合格判定（1.6 mm未満はMT、PTは補完、5段階の合格水準）
- S15 — ZwickRoell、硬さ試験規格の対応表（E18/6508、E10/6506、E92-384/6507、E140）
- S16 — TestMetals、硬さ試験の実務（E18の荷重、E10 3000/500 kgf、マイクロ 10 gf–10 kgf）
- S17 — SteelCalculator、鋼の硬さ換算表（220↔19〜660↔62；Fu ≈ 3.45 × HB）
- S18 — BalloonPlot、AS9102 Rev C FAI完全ガイド（Form 1/2/3、バルーニング、トリガー）
- S19 — New Tech Metals、AS9102 Rev C（2023-06-28発効）、FAIとPPAP
- S20 — UTEC、未知材料の識別（硬さ → スパーク → OES、OES 0.01%クラス）
- S21 — LGC Standards、PMIガイド（XRF/OES/LIBS、ASTM E415/E572/E1086/E1999/E2465、API RP 578）
- S22 — Helium、質量分析計式漏れ検出器の銘板値（5×10⁻¹²–5×10⁻¹³ Pa·m³/s、応答 < 1 s） — 百科事典の項目、銘板値として記録
- S23 — Shangling、ガス漏れ試験方法（バブル／圧力減衰／ヘリウムMSD、10⁻⁹の保守的水準）
- S24 — Atlantis NDT、ASTM E709の応用ページ（ASNT Level I/II/III、E1444航空宇宙）
- S25 — TestGageInsight、光学投影機とCMM、レーザースキャンの比較

## 関連ページ

- [/ja/wiki/quality/measurement/](/ja/wiki/quality/measurement/) — Long-form measurement capability guide behind this quick table
- [/ja/wiki/quality/parts-rejected-by-cmm/](/ja/wiki/quality/parts-rejected-by-cmm/) — Why CMM reports reject parts — and how to argue with the evidence
- [/ja/wiki/reference/hardness-conversion/](/ja/wiki/reference/hardness-conversion/) — Sibling quick table: hardness scale conversion for the Rockwell/Brinell rows

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