# CNC 검사 방법 비교: CMM·NDT·PMI

> 기하학적 능력, 정확도, 비용 등급, 사이클 타임, 자격 요건별로 열일곱 가지 측정·비파괴 검사 방법을 비교하고, CMM과 UT 계산 예시를 수록.

https://www.sinbo-machining.com/ko/wiki/reference/inspection-methods/

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## 이 페이지에서

- 검사 방법 비교(17가지 방법, 비용 등급은 편집부 평가)
- ±0.02 mm 위치도 공차를 검증하려면 어느 정도 CMM 정확도가 필요한가요?
- 캘리퍼스로 GD&T 위치도를 확인할 수 있나요?
- 전체 FAI CMM 검사는 부품당 얼마나 걸리나요?
- GD&T 승인에 블루라이트 스캐닝이 CMM을 대체할 수 있나요?
- 현장 로크웰 시험은 얼마나 정확한가요?
- 초음파 탐상으로 균열을 어느 깊이까지 찾을 수 있나요?
- 바이어가 왜 알루미늄 브래킷의 자분 탐상을 거부했나요?
- XRF로 입고 소재에서 무엇을 검증할 수 있나요?
- 헬륨 누설 시험은 얼마나 민감한가요?
- 염수 분무 시간이 옥외 수명을 입증하나요?
- 공급사의 검사 능력을 입증하는 보고서는 무엇인가요?
- 언제 부품에 전체 FAI를 다시 해야 하나요?
- Ø0.05에서 0.092 mm 보어 위치도 판독값은 정말 공차를 벗어난 것인가요?
- Ø120 mm 4140 조질 축에 내부 균열이 없음을 어떻게 입증하나요?
- 수치 사용 방법
- 자주 묻는 질문
- 표준 및 출처
- 관련 페이지
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# CNC 검사 방법 비교

기하학적 능력, 정확도, 비용 등급, 사이클 타임, 자격 요건별로 열일곱 가지 측정·비파괴 검사 방법을 비교하고, CMM과 UT 계산 예시를 수록.

## 검사 방법 비교(17가지 방법, 비용 등급은 편집부 평가)

| 방법 | 측정 항목(GD&T 범위) | 정확도 / 범위 | 비용 등급 | 부품당 사이클 | 파괴 여부 | 작업자 자격 | 검출 대상 | 표준 | 출처 |
| --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- |
| CMM, bridge (touch-trigger / scanning) | 크기, 위치도, 평탄도, 진원도, 직각도, 평행도, 동심도, 윤곽도 — 전면 3D GD&T | MPE ±(1.7–2.5 + L/250–300) µm; high-end ±(0.6 + L/1000) µm; to ~1 m class | 5 | 3–15 min | 아니오 | ISO 10360 교정 성적서 + GD&T 이해 가능한 측정자 | 모든 기하학적 편차; 프로빙으로는 내부 공극을 찾을 수 없음 | ISO 10360-2; ASME B89.4.1 | S1–S5 |
| Blue-light / laser 3D scanning | 표면 윤곽도, 3D 베스트핏, 전면 편차 맵 | point 0.017–0.05 mm; volumetric 0.02–0.1 mm | 4 | 1–4 min (scan + align) | 아니오 | 중간; 메시/정렬 기술 | 전체 표면의 형상 편차; 가시선 제한으로 언더컷 불가; 내부 캐비티 접근 불가 | VDI/VDE 2634 Part 3 | S9, S10 |
| Profile projector (optical comparator) | 2D 윤곽, 반경, 각도, 피치, 2D 위치도, 모서리 | ±(1.5–2.5 + L/100) µm; magnification ±0.1%; stage 203 × 102 mm typ. | 2 | 15 s–2 min | 아니오 | 낮음; 시차/모서리 교육 | 2D 윤곽 편차, 버, 나사 프로파일; 깊이와 조도는 불가 | Mitutoyo PJ/PH specs | S6–S8 |
| Vision measuring machine (VMM) | 2D 크기, 위치, 소형 형상, 다수 형상 | ±(0.8–1.5) µm | 3 | 10–60 s auto | 아니오 | 낮음–중간; 한 번 프로그래밍 후 작업자 운전 | 소형/평면 부품의 2D 형상; 모서리로 정의되는 형상 | Mitutoyo QV specs | S6 |
| Calipers | 선형 치수(외경/내경/깊이/단차) 간이 확인 | ±0.02–0.04 mm | 1 | seconds | 아니오 | 없음(현장 범용) | 거친 치수 오류; GD&T에는 부적합 | ISO 13385-1 class | S6 |
| Outside micrometer | 지름, 두께 | ±0.001–0.003 mm | 1 | seconds | 아니오 | 낮음 | 지름/두께 편차; 랩핑 면 필요 | ISO 3611 | S6 |
| Height gauge on surface plate | 높이 단차, 1D 비교 측정, 스크라이빙 | ±0.003–0.008 mm | 1 | < 1 min | 아니오 | 낮음 | 높이/단차 오류; 레버 부착 시 런아웃 | Mitutoyo indicator class | S6 |
| Surface roughness tester (Ra/Rz stylus) | ISO 4287에 따른 Ra, Rz, Rt | ±0.5–2% of reading; resolution 0.001 µm; a 2 µm tip cannot resolve features below about 4 µm | 1 | 30 s per trace | 접촉하지만 손상 없음 | 낮음; 컷오프/필터 교육 | 표면 조직 편차; 형상은 아님 | ISO 4287; JIS B 0601 | S6 |
| Hardness — Rockwell (HRB/HRC) | 모재 경도(강도 / 열처리 대리 지표) | ±0.5 HRC bench class; loads 60/100/150 kgf | 1 | < 1 min per indent | 미세 압흔 잔류(외관 표면에는 반파괴) | 낮음; ASTM E18 절차 교육 | 잘못된 열처리 상태; 연점; 경화층 누락 | ASTM E18 / ISO 6508 | S15, S16 |
| Hardness — Brinell (HB) | 거칠거나 큰 부품의 모재 경도 | 10 mm WC ball, 500/3000 kgf, 15 s; best on castings/forgings | 1 | about 1 min | 눈에 보이는 압흔(HRC보다 큼) | 낮음 | 예상 HB와 다른 재질 혼입; 조질 상태 | ASTM E10 / ISO 6506 | S15, S16 |
| Hardness — Vickers/Knoop micro (HV/HK) | 경화층 깊이(CHD), 얇은 단면, 코팅 단면 | loads 10 gf–10 kgf; lab method | 2 | sample-prep dependent (minutes) | 절단 + 폴리싱 단면 — 부품에 파괴적 | 중간(금속 조직 준비) | 경화층 깊이 규격 이탈; 탈탄 | ASTM E92/E384; ISO 6507 | S15, S16 |
| Ultrasonic testing (UT, incl. PAUT/TOFD) | 내부 결함, 벽 두께, 융합 부족 | 1–5 MHz; penetration 100–300 mm; TOFD depth ±0.5 mm on 25 mm wall; finds tight cracks < 0.1 mm | 3 | minutes per weld/joint | 아니오 | SNT-TC-1A / CP-189 / ISO 9712에 따른 ASNT Level II | 내부 균열, 공극, LOF, 개재물, 두께 감소 | ASTM E428/E317; EN 1714; ASME Sec V; AMS 2632 | S11, S12 |
| Magnetic particle testing (MT) | 강자성 부품의 표면 및 표면 근접 균열 | cracks below the 1.6 mm class band (A903 MT column); dry/wet, visible/fluorescent | 1 | minutes | 아니오(소자/세척 필요할 수 있음) | ASNT Level I/II; 항공은 NAS 410 | 연삭, 피로, 담금질 균열; 이음선 | ASTM E709; E1444 (aero); ISO 9934 | S13, S14, S24 |
| Liquid penetrant testing (PT) | 표면 개구 균열, 비철 포함 모든 소재 | pairs with MT on castings (MT below 1.6 mm, PT complementary); fluorescent more sensitive than visible | 1 | 15–60 min (dwell incl.) | 아니오(잔류물 세척 가능) | ASNT Level I/II | 표면 균열, 기공 개구, 겹침 결함 — 알루미늄과 오스테나이트 스테인리스 포함 | ASTM E165/E1417 | S14 |
| Radiographic testing (RT / X-ray) | 내부 공극, 기공, 개재물, 용접 용입 | volume defects by density contrast; thickness limit set by energy (typ. ≤ 100 mm steel; Co-60/linac beyond) | 4 | 10–30 min per exposure | 아니오(작업자에 방사선 위험, 부품은 아님) | ASNT Level II; 방사선 안전 면허(현장에 따라) | 기공, 수축공, 슬래그, LOF(평면 결함은 각도 민감) | ASTM E94; EN 17635; ASME Sec V | S11 |
| Salt-spray cabinet (NSS) | 코팅의 내식성 | 5% NaCl, 35 °C per ASTM B117 / ISO 9227; screening only | 2 | 24–1000+ h cabinet (parallel batch) | 시험 쿠폰에는 파괴적(노출이 마감을 열화) | 낮음; 챔버 운전 | 코팅 불량: 백청/적청 발생, 블리스터, 크리프 | ASTM B117; ISO 9227 | batch1 T3 table (caliber cross-reference) |
| PMI — OES spark / XRF / helium leak test | 화학 조성(OES는 C 포함 전 원소; XRF는 C 불가); 기밀성 | OES 0.01% class (carbon weak — LECO combustion better); XRF portable non-destructive; helium MSD 5×10⁻¹²–5×10⁻¹³ Pa·m³/s, response < 1 s | OES/XRF 2; helium 3 | OES/XRF seconds; helium minutes | OES는 스파크 자국을 남김(경미); XRF와 헬륨은 비파괴 | OES/XRF 계기 교육 + PMI 절차; 헬륨 진공 교육 | 재질 혼입, 입고 화학 성분 규격 이탈, 누설률 초과 | ASTM E415/E1086/E572; API RP 578; helium: vendor nameplate | S20–S23 |

> **이 표를 읽는 방법.** 비용 등급 1(최저)에서 5(최고)는 공개된 설비 비용 기준(CMM 약 $215K급, 스캐너 $142K급, 프로젝터 $48.5K급)을 바탕으로 편집부가 매긴 평가이며 표준값이 아니다. GD&T 열은 해당 방법이 평가할 수 있는 ASME Y14.5 / ISO 1101 특성을 나열한다. 염수 분무 시간은 스크리닝 비교값이지 옥외 수명이 아니다(코팅 두께 표와 같은 기준). 헬륨 누설률은 계기 명판값이며, 보수적인 방법 수준 기준은 상충 항목에 기록했다.

## ±0.02 mm 위치도 공차를 검증하려면 어느 정도 CMM 정확도가 필요한가요?

±(1.7–1.9 + L/300) µm의 브리지 CMM이면 약 7:1 여유로 판별할 수 있다. 300 mm에서 MPE는 약 ±2.7–2.9 µm로 20 µm 공차 영역에 대응하며, 4–10:1 경험 규칙 범위 안에 든다. 설비 시간을 잡기 전에 아래 표로 각 목적에 맞는 방법을 배정한다.

| 검사 목적 | 주 방법 | 간이 스크리닝 | 불가 / 비효율 | 정확도 기준 |
| --- | --- | --- | --- | --- |
| Size + full GD&T (position/profile/flatness) | CMM | blue-light scan (full profile fields) | 캘리퍼스로 GD&T 평가 불가 | MPE ±(1.7 + L/300) µm |
| Small 2D profile / thin deformable parts | projector / VMM | — | 접촉 프로브는 박벽을 변형시킴 | ±(1.5 + L/100) µm |
| Surface roughness Ra/Rz | stylus roughness tester | — | CMM과 프로젝터는 조도 측정 불가 | ±0.5–2% of reading |
| Heat-treat condition check | Rockwell HRC (batch sampling) | Brinell (rough large parts) | 경도만으로 재질을 식별할 수 없음 | ±0.5 HRC |
| Case depth (carburized/nitrided) | Vickers micro section | — | 거시 경도(HRC/HB)로는 층을 볼 수 없음 | CHD per ISO 2639 |
| Internal flaws (cracks/voids/LOF) | UT incl. PAUT/TOFD | RT (best on volume defects) | MT/PT는 표면 개구만 확인 | TOFD depth ±0.5 mm per 25 mm |
| Surface cracks (ferromagnetic) | MT | PT (only option for non-ferromagnetic) | UT는 근거리장이 표면을 가림 | MT below the 1.6 mm class |
| Coating corrosion comparison | NSS salt spray | — | 챔버 시간 ≠ 옥외 수명(ISO 10683) | endpoint must state white vs red rust |
| Grade / mix-up verification (incoming) | OES (carbon matters) or XRF (no carbon) | spark test (shop qualitative) | XRF는 탄소를 볼 수 없어 304와 304L을 구분 불가 | OES 0.01% class |
| Hermeticity | helium mass spectrometry | pressure decay (coarse leaks) | 기포법은 큰 누설만 위치 확인 | 5×10⁻¹² Pa·m³/s class |

## 캘리퍼스로 GD&T 위치도를 확인할 수 있나요?

아니다. 캘리퍼스의 ±0.02–0.04 mm 정확도는 선형 치수만 뒷받침한다. 위치도에는 CMM(±(1.7 + L/300) µm급)이 필요하다. 수공구는 실제로 판별할 수 있는 범위에서 여전히 유용하다.

| 수공구 | 정확도 | 실제 판별 범위 |
| --- | --- | --- |
| Calipers | ±0.02–0.04 mm | 외경/내경/깊이/단차 선형 간이 확인 — GD&T 불가 |
| Outside micrometer | ±0.001–0.003 mm | 지름과 두께 |
| Height gauge | ±0.003–0.008 mm | 높이 단차; 레버 부착 시 런아웃 |
| Stylus roughness tester | ±0.5–2% of reading | Ra/Rz만 — 형상도 치수도 아님 |

## 전체 FAI CMM 검사는 부품당 얼마나 걸리나요?

브리지 CMM에서 부품당 3–15분을 계획한다. R0.15 ± 0.02 반경 7곳과 단차 보어가 있는 부품은 14분이 대표적이다. 프로파일 프로젝터 사전 스크리닝(부품당 90초 미만)은 CMM 대기열을 줄인다. 얼마나 줄어드는지는 일정 운영에 달려 있으므로 현장 편집부 추정으로 보고 출처 수치로 보지 않는다.

| 타이밍 / 비용 기준 | 값 | 상태 |
| --- | --- | --- |
| Bridge CMM cycle | 3–15 min per part | 공개 범위 |
| Landing-gear bushing case: 7 radii R0.15 ± 0.02 + stepped bore | 14 min per part | 출처 사례 |
| Projector pre-screen | under 90 s per part | 공개 자료 |
| CMM queue-time reduction from pre-screening | scheduling-dependent (editorial estimate) | 출처 수치 없음 — 근거 없는 주장을 의도적으로 대체 |
| CMM equipment anchor | $215K class | TCO 표 |
| Scanner equipment anchor | $142K class | TCO 표 |
| Projector equipment anchor | $48.5K class | TCO 표 |

## GD&T 승인에 블루라이트 스캐닝이 CMM을 대체할 수 있나요?

내부 형상의 위치도에는 대체할 수 없다. 스캐너는 점 정확도 0.017–0.05 mm에 도달하고 전면 편차 맵을 주지만, 가시선 제한으로 블라인드 홀은 불가하다. 표면 윤곽도에 쓰고, 기준과 위치도는 CMM에 맡긴다.

| 스캐너 등급 | 표기 정확도 | 비고 |
| --- | --- | --- |
| GOM Scan 1 | 0.017 mm single point | VDI/VDE 2634 Part 3 계측 표준 |
| ATOS Q | 0.02 mm class | 현세대 규격값 |
| Handheld laser | 0.02 mm class | 수입 산업용 등급 |
| ATOS (2010 lab data) | 0.002–0.02 mm, single frame 1 s | 구형 넓은 범위는 참고용으로 유지 |

## 현장 로크웰 시험은 얼마나 정확한가요?

60/100/150 kgf 하중의 벤치 시험기에서 ±0.5 HRC다. 28–34 HRC 프리하드닝 4140 구간을 검증하기에는 충분하지만, 경도만으로 재질을 식별할 수는 없다. 세 가지 방법이 역할을 나눈다.

| 방법 | 역할 분담 | 표준 |
| --- | --- | --- |
| Rockwell (HRB/HRC) | 열처리 부품의 배치 경도 검증 | ASTM E18 / ISO 6508 |
| Brinell (HB) | 거칠고 큰 부품: 주조 및 단조품 | ASTM E10 / ISO 6506 |
| Vickers/Knoop micro (HV/HK) | 경화층 깊이(CHD), 얇은 단면, 코팅 — 파괴 단면 | ASTM E92/E384 / ISO 6507 |

## 초음파 탐상으로 균열을 어느 깊이까지 찾을 수 있나요?

일반 UT는 1–5 MHz에서 강 100–300 mm까지 투과하고, TOFD는 25 mm 벽에서 균열 깊이를 ±0.5 mm로 측정한다. MT와 PT는 표면에만 머문다. 벽 두께 확인: 5,850 m/s에서 3.4 µs 후벽 에코는 9.94 mm로 읽힌다.

| 파라미터 | 값 | 출처 |
| --- | --- | --- |
| Frequency band | 1–5 MHz conventional | S11 |
| Penetration in steel | 100–300 mm | S11 |
| TOFD depth sizing | ±0.5 mm on a 25 mm wall | S11 |
| Tight crack detection | below 0.1 mm | S11 |
| Thin-material spec | 0.5–12.7 mm at 2.0–10.0 MHz | S12 |
| Wall-thickness formula | 5,850 m/s × 3.4 µs ÷ 2 = 9.94 mm | S11 |
| Qualification | ASNT Level II (SNT-TC-1A / CP-189 / ISO 9712) | S24 |

## 바이어가 왜 알루미늄 브래킷의 자분 탐상을 거부했나요?

MT는 강자성 소재에만 작동한다(ASTM E709 범위). 알루미늄과 오스테나이트 스테인리스의 표면 균열에는 침투 탐상(ASTM E165)을 쓴다. 바이어를 혼란스럽게 하는 주조품 합격 기준 구분은 다음과 같다.

| 방법 | 적용 범위 | 출처 |
| --- | --- | --- |
| MT | 강자성 부품; 1.6 mm 등급 구간 아래의 균열 검출 | S13, S14 |
| PT | 모든 소재; 주조품에서 1.6 mm 초과분은 상호 보완 — 역할 분담이지 충돌이 아님 | S14 |

## XRF로 입고 소재에서 무엇을 검증할 수 있나요?

탄소를 제외한 전 합금 화학 조성이다. 따라서 XRF로는 304와 304L을 구분할 수 없다. 탄소가 중요하면 스파크 OES(0.01%급 탄소)를 추가하거나 밀 성적서를 요구한다. 헬륨 누설도 같은 입고 검증 도구함에 속한다.

| PMI 도구 | 강점 | 한계 |
| --- | --- | --- |
| XRF | 휴대형, 비파괴, 판독당 수초 | 탄소 검출 불가 |
| Spark OES | 탄소 포함 전 원소, 0.01%급 | 작은 스파크 자국이 남음; 벤치 계기 |
| LIBS | 휴대형; 빠른 스크리닝 | 인증 용도로는 OES보다 정밀도 낮음 |
| Carbon (LEEC combustion) | OES가 미세할 때 정확한 탄소 측정 | 시료 파괴 |
| Helium MSD leak test | 5×10⁻¹²–5×10⁻¹³ Pa·m³/s, 응답 1 s 미만 | 명판 감도이며 방법 보증이 아님 |

## 헬륨 누설 시험은 얼마나 민감한가요?

질량 분석기 헬륨 누설 검출기는 5×10⁻¹²–5×10⁻¹³ Pa·m³/s를 수초 내 판별한다. 압력 감쇠 시험의 하한은 그보다 몇 자릿수 거칠다. 다른 곳에서 보이는 10⁻⁹ 기준은 보수적인 방법 수준 수치이며, 이 페이지는 계기 명판값을 인용하고 그 차이를 기록한다.

| 기준 | 감도 | 해석 방법 |
| --- | --- | --- |
| Instrument nameplate (MSD) | 5×10⁻¹²–5×10⁻¹³ Pa·m³/s, response < 1 s | 공급사 하이엔드 등급(S22, UGC 출처; 명판값으로 기록) |
| Conservative method-level | 10⁻⁹ Pa·m³/s order | S23; 검출기보다 전체 리그를 설명할 수 있음 |
| Pressure decay / bubble | orders of magnitude coarser | 체적과 온도에 의존; 고정 하한 없음(공백 선언) |

## 염수 분무 시간이 옥외 수명을 입증하나요?

아니다. ASTM B117 시간은 스크리닝 비교값이다. ISO 10683은 촉진 시험 결과를 실제 사용 수명과 직접 연결할 수 없다고 명시한다. 코팅 두께 표와 같은 기준이며 상호 참조한다.

| 파라미터 | 값 |
| --- | --- |
| Electrolyte | 5% NaCl solution |
| Cabinet temperature | 35 °C |
| Solution pH | 6.5–7.2 |
| Collection rate | 1–2 mL per 80 cm² per hour |
| Meaning | screening comparison — not outdoor service life |

## 공급사의 검사 능력을 입증하는 보고서는 무엇인가요?

연간 ISO 10360 CMM 교정 성적서, ISO/IEC 17025 추적 가능한 측정기 목록, NDT 작업자 ASNT Level II 자격증이면 대부분의 바이어 감사를 커버한다. 시나리오별로 구성한다.

| 시나리오 | 치수 증거 | 소재 / 공정 증거 | 제출물 |
| --- | --- | --- | --- |
| AS9102 full FAI (new part number) | 전 특성 CMM 보고서 + 벌룬 도면(Form 3) | MTR/CoC + 열처리/도금/NDT 성적서(Form 2) | Form 1 + 2 + 3 + 벌룬 도면 |
| AS9102 delta FAI (revision / machine / supplier change) | 영향받는 특성만 재시험 | 변경된 공정의 성적서만 | 원 FAIR을 참조하는 델타 Form 3 |
| PPAP Level 3 (automotive) | 치수 보고서 + MSA / 게이지 R&R | 소재 / 성능 시험 보고서 | PSW + 18개 요소 패키지, 주요 특성 Cpk ≥ 1.67 |
| Buyer capability audit | 연간 ISO 10360 CMM 교정 성적서 + 17025 추적 측정기 목록 | ASNT Level II 자격증 + 승인된 특수 공정 공급사 | 한 패키지로 대부분의 감사 커버 |

## 언제 부품에 전체 FAI를 다시 해야 하나요?

AS9102 Rev C는 새 품번, 형상/맞춤/기능 설계 변경, 공정 또는 공급사 변경, 이 년 초과 생산 중단 시 전체 FAI를 요구한다. 이 년 경과 후에는 표준이 전체 또는 델타 FAI를 허용하므로 고객이 어느 쪽을 요구하는지 확인해야 한다.

| 트리거 | FAI 범위 |
| --- | --- |
| New part number | 전체 FAI |
| Design change affecting fit, form or function | 전체 FAI(또는 합의에 따른 델타) |
| Process or supplier change | 영향 특성에 대한 델타 FAI |
| Production lapse over two years | AS9102 Rev C에 따른 전체 또는 델타 FAI — 고객과 확인 필요 |
| Revision | AS9102 Rev C, 2023-06 공개 |

## Ø0.05에서 0.092 mm 보어 위치도 판독값은 정말 공차를 벗어난 것인가요?

그렇다. 그리고 불확도 예산 계산이 이 논쟁을 정리한다. 합성 표준 불확도는 √(6² + 4² + 5² + 3²) = √86 ≈ 9.3 µm(k = 1)이며, 출처의 확장 기준 U(k=2) ≈ ±0.018 mm다. 어느 쪽이든 0.092 − 0.018 = 0.074 mm로 0.025 mm 반경 경계를 여전히 초과하므로 편차는 유효하며 측정 오차가 아니다.

| 단계 | 항목 | 값 | 비고 |
| --- | --- | --- | --- |
| 1 | CMM MPE at L = 200 mm | ±(1.9 + 200/300) ≈ ±2.57 µm | Zeiss Contura급 사양(S4/S5) |
| 2 | Combined standard uncertainty u_c (k=1) | √(6² + 4² + 5² + 3²) = √86 ≈ 9.3 µm | 프로브 6 + 스케일 4 + 열 5 + 셋업 3, 제곱합 제곱근(S3 예산, 값 단위 µm) |
| 3 | Expanded uncertainty U (k=2) | ≈ ±0.018 mm | 2 × u_c, 출처 자체의 U(k=2) = ±0.018 mm 기준 |
| 4 | Verdict | 0.092 − 0.018 = 0.074 mm > 0.025 mm | 두 기준 모두에서 공차 초과 유지 — 논쟁은 경계 근처에서만 의미가 있음(ISO 14253-1) |
| 5 | Fitting requirement | ≥ 16 points, least-squares cylinder; 3-point method amplifies 4.3× | S3 검증 관행 |

## Ø120 mm 4140 조질 축에 내부 균열이 없음을 어떻게 입증하나요?

UT를 쓴다. RT나 MT가 아니다. MT/PT는 표면만 보고, 솔리드 바에는 고에너지 RT가 필요하지만 평면 결함은 놓치기 때문이다. 2–5 MHz에서 직사빔 종파와 각도빔 횡파를 운용하고, ASNT Level II 작업자로 ASME Sec V에 따라 평가한다.

| 단계 | 항목 | 값 |
| --- | --- | --- |
| 1 | Method elimination | MT/PT surface-only; RT needs high energy, insensitive to planar flaws |
| 2 | Frequency selection | 2–5 MHz (fine-grained forging); 0.5–12.7 mm thin stock per AMS 2632 at 2.0–10.0 MHz |
| 3 | Wall-thickness check | 5,850 m/s × 3.4 µs ÷ 2 = 9.94 mm |
| 4 | Acceptance caliber | crack-like (planar) indications evaluated per ASME Sec V; pressure-boundary forgings typically zero tolerance |
| 5 | Personnel | ASNT Level II; report bound to the day's calibration status |

## 수치 사용 방법

- 비용 등급 1–5는 공개된 TCO 기준(CMM $215K급, 스캐너 $142K급, 프로젝터 $48.5K급)으로 매긴 편집부 평가이며 표준값도 견적가도 아니다.
- 프로젝터 사전 스크리닝으로 줄어드는 CMM 대기 시간은 일정 운영에 의존하는 편집부 추정으로 의도적으로 명시했다. 출처 수치가 없으며, 검증 과정에서 근거 없는 백분율 주장을 이 페이지에서 삭제했다.
- 불확도 산술: 각 성분 예산을 k = 1에서 제곱합 제곱근으로 합친 뒤 2를 곱해 약 95% 확장 U(k=2)를 구한다. k=1 결과를 U로 인용하는 것은 대표적인 보고서 오류다.
- GD&T 평가: 모든 3D 특성은 CMM만 커버한다. 프로젝터와 VMM은 2D 계기이고, 캘리퍼스와 마이크로미터는 GD&T를 평가할 수 없으며, 조도 시험기는 형상을 볼 수 없다.
- NDT 역할 분담: MT는 강자성 표면만(알루미늄과 오스테나이트 등급은 PT로), UT는 내부 및 깊이 측정, RT는 체적 결함용이지만 평면 결함에는 각도 민감, XRF는 탄소에 눈이 먼다.
- 염수 분무 시간은 옥외 수명이 아니라 스크리닝 수치다. 종점(백청 대 적청)을 명시해야 하며, 코팅 두께 표와 같은 기준이다.
- GB/T 16857.2-2017 합격 프로토콜은 표준 번호로만 인용했다(ISO 10360-2 등가). ISO 10360-2 합격 시험 자체는 5 길이 × 7 방향 × 3 반복 = 105점이다.
- 압력 감쇠와 기포법 누설 감도는 인용 가능한 고정 하한이 없다(체적/온도 의존). 공백으로 선언하고 정성적으로만 순위를 매긴다.

## 자주 묻는 질문

### ±0.02 mm 위치도 공차를 검증하려면 어느 정도 CMM 정확도가 필요한가요?

±(1.7–1.9 + L/300) µm의 브리지 CMM이면 약 7:1 여유로 판별한다. 300 mm에서 MPE는 약 ±2.7–2.9 µm로 20 µm 영역에 대응.

### 캘리퍼스로 GD&T 위치도를 확인할 수 있나요?

아니다. 캘리퍼스의 ±0.02–0.04 mm 정확도는 선형 치수만 뒷받침한다. 위치도에는 CMM이 필요하다.

### 전체 FAI CMM 검사는 부품당 얼마나 걸리나요?

브리지 CMM에서 부품당 3–15분을 계획한다. 반경 7곳과 단차 보어가 있는 부품은 14분이 대표적이다. 90초 미만 프로젝터 사전 스크리닝은 일정 의존 폭만큼 대기열을 줄인다(편집부 추정).

### GD&T 승인에 블루라이트 스캐닝이 CMM을 대체할 수 있나요?

내부 형상 위치도에는 불가하다. 스캐너는 0.017–0.05 mm에 도달하지만 가시선 방식이다. 기준과 위치도는 CMM에 맡긴다.

### 현장 로크웰 시험은 얼마나 정확한가요?

60/100/150 kgf 하중의 벤치 시험기에서 ±0.5 HRC — 28–34 HRC 구간에는 충분하지만 경도만으로 재질을 식별할 수 없다.

### 초음파 탐상으로 균열을 어느 깊이까지 찾을 수 있나요?

일반 UT는 1–5 MHz에서 100–300 mm 투과하고, TOFD는 25 mm 벽에서 깊이를 ±0.5 mm로 측정한다.

### 바이어가 왜 알루미늄 브래킷의 자분 탐상을 거부했나요?

MT는 강자성 소재에만 작동한다(ASTM E709). 알루미늄은 침투 탐상(ASTM E165)이 필요하다.

### XRF로 입고 소재에서 무엇을 검증할 수 있나요?

탄소를 제외한 전 합금 화학 조성이다. 304와 304L을 구분하지 못하므로 탄소가 중요하면 스파크 OES(0.01%급)나 밀 성적서를 추가한다.

### 헬륨 누설 시험은 얼마나 민감한가요?

헬륨 MSD는 5×10⁻¹²–5×10⁻¹³ Pa·m³/s를 수초 내 판별한다. 압력 감쇠 하한은 몇 자릿수 거칠다.

### 염수 분무 시간이 옥외 수명을 입증하나요?

아니다. ASTM B117 시간은 스크리닝 비교값이다. ISO 10683은 촉진 시험 결과를 실제 사용 수명과 직접 연결할 수 없다고 명시한다.

### 공급사의 검사 능력을 입증하는 보고서는 무엇인가요?

연간 ISO 10360 CMM 교정 성적서, 17025 추적 측정기 목록, ASNT Level II 작업자 자격증이면 대부분의 바이어 감사를 커버한다.

### 언제 부품에 전체 FAI를 다시 해야 하나요?

AS9102 Rev C: 새 품번, 형상/맞춤/기능 변경, 공정 또는 공급사 변경, 이 년 초과 생산 중단. 중단 건은 고객 요구에 따라 전체 또는 델타 FAI일 수 있다.

## 표준 및 출처

- S1 — CNC57, ISO 10360 / JIS B7440 CMM 합격 지표(7 방향 × 5 길이 × 3 반복 = 105점)
- S2 — GB/T 16857.2-2017 / ISO 10360-2 (등가 합격 시험 표준, 표준 번호만 인용 — 원 목록의 URL이 잘려 검증에 따라 등급 하향)
- S3 — TestGageInsight, 삼차원 측정기 작동 원리(브리지 ±(1.7+L/300), 갠트리 ±(2.5+L/250), Leitz ±(0.6+L/1000); 불확도 예산 6/4/5/3; U(k=2) ±0.018 mm; TCO 기준; 16점 / 4.3×)
- S4 — JPT Online, Zeiss CMM 사양(MPE 1.9 + L/300 µm)
- S5 — Zeiss Contura급 MPE-E ±(1.9 + L/300) µm 목록(UGC 재인용, 공식 사양서로 교차 확인)
- S6 — Japan Monozukuri Lab, Mitutoyo 계기 정확도 표(마이크로미터, 캘리퍼스, SJ 조도계, CRYSTA-Apex, 프로젝터, QUICK VISION)
- S7 — Mitutoyo PH-A14 프로파일 프로젝터 공식 사양(0.001 mm 분해능, ±0.1%/±0.15%, 203 × 102 mm 스테이지)
- S8 — TestGageInsight, 프로파일 프로젝터 적용과 한계(±(1.5 + L/100)급, 2D 전용, 부품당 22–48 s)
- S9 — 산업용 스캐너 정확도 등급(GOM Scan 1 0.017 mm, ATOS Q 0.02 mm; VDI/VDE 2634 Part 3) — 업계 Q&A 재인용
- S10 — CAS Institute of Advanced Manufacturing, ATOS 스캐너 파라미터(0.002–0.02 mm, 프레임당 1 s, 2010년형)
- S11 — Atlantis NDT, 초음파 탐상 궁극 가이드(1–5 MHz, 100–300 mm, TOFD ±0.5 mm/25 mm, 미세 균열 < 0.1 mm, ASNT Level II)
- S12 — SAE AMS2632C, 박판 0.5–12.7 mm의 2.0–10.0 MHz 초음파 검사
- S13 — ASTM E709-21 공식 페이지, 자분 탐상 가이드
- S14 — ASTM A903/A903M-99(2024), 강 주조품 표면 합격 기준(1.6 mm 미만 MT, PT 보완, 5개 합격 등급)
- S15 — ZwickRoell, 경도 시험 표준 지도(E18/6508, E10/6506, E92-384/6507, E140)
- S16 — TestMetals, 경도 시험 관행(E18 하중, E10 3000/500 kgf, 미세 10 gf–10 kgf)
- S17 — SteelCalculator, 강 경도 차트(220↔19에서 660↔62; Fu ≈ 3.45 × HB)
- S18 — BalloonPlot, AS9102 Rev C FAI 완전 가이드(Form 1/2/3, 벌룬링, 트리거)
- S19 — New Tech Metals, AS9102 Rev C(2023-06-28 시행), FAI 대 PPAP
- S20 — UTEC, 미지 소재 식별(경도 → 스파크 → OES; OES 0.01%급)
- S21 — LGC Standards, PMI 가이드(XRF/OES/LIBS; ASTM E415/E572/E1086/E1999/E2465, API RP 578)
- S22 — 헬륨 질량 분석기 누설 검출기 명판값(5×10⁻¹²–5×10⁻¹³ Pa·m³/s, 응답 < 1 s) — 백과 항목, 명판값으로 기록
- S23 — Shangling, 가스 누설 시험 방법(기포 / 압력 감쇠 / 헬륨 MSD, 10⁻⁹ 보수 기준)
- S24 — Atlantis NDT, ASTM E709 적용 페이지(ASNT Level I/II/III, E1444 항공)
- S25 — TestGageInsight, 광학 비교기 대 CMM 대 레이저 스캐닝 비교

## 관련 페이지

- [/ko/wiki/quality/measurement/](/ko/wiki/quality/measurement/) — Long-form measurement capability guide behind this quick table
- [/ko/wiki/quality/parts-rejected-by-cmm/](/ko/wiki/quality/parts-rejected-by-cmm/) — Why CMM reports reject parts — and how to argue with the evidence
- [/ko/wiki/reference/hardness-conversion/](/ko/wiki/reference/hardness-conversion/) — Sibling quick table: hardness scale conversion for the Rockwell/Brinell rows

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