# 5 osi czy 3 osie w obróbce CNC: kiedy się opłaca > Porównanie obróbki na 3 osiach, 4 osiach, 3+2 i jednoczesnej obróbki na 5 osiach pod kątem współczynnika kosztu, dokładności, chropowatości powierzchni, rozmiaru detalu i wielkości serii, z tabelą decyzyjną i regułami projektowania, które obniżają wycenę obróbki na 5 osiach. https://www.sinbo-machining.com/pl/blog/5-axis-vs-3-axis-milling/ --- ## Na tej stronie - 5 osi czy 3 osie w obróbce CNC: kiedy się opłaca - Jakiej maszyny naprawdę potrzebuje Państwa detal - Co naprawdę daje każda konfiguracja - 3+2 czy jednoczesna: którą wybrać - Co 5 osi zmienia w projektowaniu detalu - Gdzie naprawdę idą pieniądze - Błędy, które zawyżają wycenę 5 osi - Wersja jednozdaniowa na rysunek - Źródła - Najczęściej zadawane pytania - Powiązane artykuły - Nie wiedzą Państwo, ile osi wymaga Państwa detal? Processes # 5 osi czy 3 osie w obróbce CNC: kiedy się opłaca 28 października 2026 | 9 min czytania ## 5 osi czy 3 osie w obróbce CNC: kiedy się opłaca Około 80% części obrobionych frezowaniem powstaje na maszynach 3 osiowych, a 5 osi zwraca się tylko przy krótkiej liście geometrii: powierzchniach kształtowych, głębokich kieszeniach z małymi promieniami narożników oraz cechach na trzech lub więcej powierzchniach z ciasnymi tolerancjami wzajemnymi. Kosztowny błąd to nie wybranie 3 osi, gdy potrzebne było 5 osi. To wpisanie „5 osi" na rysunku tam, gdzie samo pozycjonowanie 3+2 wykonałoby tę samą pracę — zakład wycenia programowanie jednoczesne na 5 osiach, więc cena rośnie dwukrotnie albo potrójnie. [Wykres słupkowy porównujący współczynniki kosztu frezowania na 3 osiach, 4 osiach, 5 osiach 3+2 i jednoczesnych 5 osiach] Współczynniki kosztu: jednoczesne 5 osi to 2.0-3.5x względem bazy 3 osi, 3+2 na maszynie 5 osi to 1.6-2.2x. ## Jakiej maszyny naprawdę potrzebuje Państwa detal | Czego wymaga detal | Użyjcie | Dlaczego | Współczynnik kosztu | Elementy płaskie, kieszenie, otwory, profile 2D — wszystkie dostępne z jednego kierunku | 3 osie | 80% części obrobionych frezowaniem. Szybkie ustawienie, szeroka dostępność maszyn, najniższa stawka godzinowa. | 1.0x (baza) | Cechy na 2 powierzchniach, z ciasną tolerancją położenia między nimi | 4 osie | Obrotowy stół osi A pozwala obrobić drugą stronę bez zdejmowania detalu z uchwytu. Eliminuje błąd ustawienia. | 1.3–1.6x | Otwory lub rowki pod złożonymi kątami (nie 0/90 stopni) | 4 osie lub 3+2 | Zindeksujcie detal na właściwy kąt, potem frezujcie lub wierccie w 3 osiach liniowych. Nie potrzeba jednoczesnej rotacji. | 1.3–1.6x | Złożone powierzchnie kształtowe (wirniki turbiny, łopatki turbiny, formy) | Jednoczesna obróbka 5 osi | Narzędzie pozostaje prostopadłe do powierzchni przez cały czas obróbki. Lepsza powierzchnia, krótszy czas cyklu, mniej ustawień. | 2.0–3.5x | Cechy na 3+ powierzchniach z ciasnymi tolerancjami wzajemnymi | Pozycjonowanie 3+2 na maszynie 5 osi | Maszyna 5 osi pracowana w trybie indeksowania. Tańsza niż programowanie i obróbka jednoczesna na 5 osiach. | 1.6–2.2x | Głębokie kieszenie z małymi promieniami narożników, wymagające krótkich sztywnych narzędzi | 5 osi | Pochylcie głowicę, aby dosięgnąć krótszym narzędziem. Mniejsze ugięcie, lepsza powierzchnia, szybsze usuwanie materiału. | 1.8–2.5x Przeczytajcie uważnie ostatni wiersz. Głęboka kieszeń z małym promieniem narożnika da się obrobić na maszynie 5 osi za 1.8–2.5x, ale często da się ją obrobić na maszynie 3 osi za 1.0x, jeśli przeprojektujecie kieszeń — to jest decyzja projektowa, nie obróbkowa, i jest warta więcej niż jakakolwiek kłótnia z zakładem o stawki maszynowe. [Obróbkowe CNC części o złożonych powierzchniach kształtowych wykonanych na 5 osiach] Złożona geometria kształtowa to właśnie przypadek, w którym jednoczesna obróbka na 5 osiach naprawdę się opłaca. ## Co naprawdę daje każda konfiguracja | Parametr | 3 osie | 4 osie | 5 osi (3+2) | 5 osi (jednoczesne) | Typowa dokładność | ±0.025 mm | ±0.015 mm | ±0.01 mm | ±0.005–0.01 mm | Chropowatość powierzchni (Ra) | 1.6–3.2 µm | 0.8–1.6 µm | 0.8–1.6 µm | 0.4–1.6 µm | Maksymalny rozmiar detalu | Do 2000mm | Do 1000mm średnicy | Do 800mm | Do 600mm | Współczynnik kosztu ustawienia | 1.0x | 1.2x | 1.5x | 2.0–3.0x | Współczynnik czasu cyklu | 1.0x | 0.8x (mniej ustawień) | 0.7x (mniej ustawień) | 0.6–0.9x | Idealna wielkość serii | 1–10,000+ | 5–5,000 | 1–2,000 | 1–500 | Podciągi | Nie | Ograniczone | Tak | Tak | Cechy na wielu powierzchniach | Wymagane odwrócenie | Jedno ustawienie | Jedno ustawienie | Jedno ustawienie W tej tabeli trzy fakty rozstrzygają większość przypadków. Dokładność: przejście z 3 osi na jednoczesną obróbkę na 5 osiach daje Wam około ±0.02 mm, a większość rysunków nigdy tego nie potrzebowała. Czas cyklu: każdy stopień w górę obniża współczynnik czasu cyklu, bo ustawienia znikają — 0.6–0.9x dla jednoczesnej obróbki na 5 osiach wobec 1.0x dla 3 osi, co ma znaczenie tylko wtedy, gdy problemem była właśnie liczba ustawień. Wielkość serii: idealna seria dla jednoczesnej obróbki na 5 osiach to 1–500 wobec 1–10,000+ dla 3 osi, bo koszt programowania i ustawienia musi zostać rozłożony na całą serię. [Wykres słupkowy porównujący typową dokładność frezowania na 3 osiach, 4 osiach, 5 osiach 3+2 i jednoczesnych 5 osiach] Typowa dokładność: ±0.025 mm na 3 osiach wobec ±0.005-0.01 mm przy jednoczesnej obróbce na 5 osiach. ## 3+2 czy jednoczesna: którą wybrać Różnica nie jest techniczna, lecz handlowa. Jeśli możecie zapisać kąty obróbki jako wartości stałe, potrzebujecie 3+2. [Obróbkowe CNC części 4 osiowe z cechami na dwóch stronach] Obróbka 4 osiowa obsługuje cechy na dwóch stronach bez zdejmowania detalu z uchwytu. | Typ cechy | Przykład | Dlaczego wystarczy 3+2 | |---|---| | Otwory po skosie | Otwory montażowe pod 15°, 30°, 45° | Pochylcie do kąta i wiercie prosto. Nie potrzeba ciągłej rotacji. | | Powierzchnie na wielu bokach | Profile sześciokątne lub kwadratowe | Zindeksujcie o 60° lub 90° i frezujcie każdą ścianę. | | Kieszenie na powierzchniach po skosie | Platformy montażowe na powierzchni kształtowej | Pochylcie tak, aby dno kieszeni było poziome, potem frezujcie kieszeń w 3 osiach. | | Cechy na stronie tylnej | Rowki pod uszczelkami O-ring, otwory gwintowane od spodu | Odwróćcie o 180° w tym samym uchwytach. Bez ponownego osprzętowania. | | Cechy promieniowe na częściach cylindrycznych | Otwory poprzeczne, rowki klinowe, powierzchnie płaskie na wrzecionie | Wykonajcie obrót do pozycji, potem tniecie w płaszczyźnie X-Y. | | Typ cechy | Przykład | Dlaczego jednoczesna jest konieczna | |---|---| | Złożone powierzchnie kształtowe | Wirniki turbiny, łopatki turbiny, śruby napędowe | Kąt narzędzia musi się ciągle zmieniać, aby podążać za krzywizną powierzchni. | | Rdzenie form z głębokim gniazdem | Rdzenie form wtryskowych z wysokimi wzmocnieniami | Pochylcie narzędzie, aby uniknąć kolizji ze ściankami gniazda, zachowując sięg. | | Konstrukcje lotnicze | Okładki podłużnika, żebra skrzydła o cienkich ściankach | Obróbka w jednym ustawieniu eliminuje kumulację tolerancji na krytycznych bazach. | | Implanty medyczne | Endoprotezy, płytki kostne | Złożone powierzchnie organiczne z ciasnymi tolerancjami i wysokimi wymaganiami co do chropowatości. | Cztery wiersze drugiej tabeli mają jedno wspólne: kąt narzędzia musi się zmieniać w trakcie skrawania albo detal musi być utrzymywany w jednym ustawieniu ze względu na tolerancje. Jeśli nie zachodzi ani jedno, ani drugie, płacicie cenę jednoczesnej obróbki na 5 osiach za operację indeksowaną. [Wirnik turbiny obrobiony CNC na jednoczesnych 5 osiach] Wirniki i łopatki turbin to klasyczny przypadek, gdy kąt narzędzia musi się zmieniać w trakcie skrawania. ## Co 5 osi zmienia w projektowaniu detalu Wybór maszyny i projekt detalu to jedna i ta sama rozmowa. Poniżej reguły projektowe wynikające z tabeli maszyn. [Obróbkowe CNC części na 3 osiach, kieszenie i otwory] Elementy płaskie, kieszenie, otwory i profile 2D: przypadek 80%, obrabiany na maszynie 3 osi. | Reguła DFM | Wskazówka | Dlaczego to ważne | Unikajcie głębokich kieszeni | Utrzymajcie stosunek głębokości do szerokości ≤ 4:1 | Długie narzędzia uginają się. Frez 10mm sięgający 60mm w głąb kieszeni drga, zostawia kiepską powierzchnię i ciągnie się wiecznie. Jeśli potrzebna jest głębokość, stosujcie kieszenie stopniowane ze średnicami pośrednimi. | Promienie narożników wewnętrznych | Podajcie R1.5, R3, R6mm (standardowe średnice frezów) | Frezy są okrągłe — nie wyciną ostrego narożnika wewnętrznego 90°. Jeśli podacie R0.5mm, zakład musi użyć maleńkiego narzędzia (wolnego, kruchego) albo drutowej EDM (drogiej). Dopasujcie promienie zaokrągleń do dostępnych rozmiarów narzędzi. | Promienie dna | Minimum R3mm, lepiej R6mm | Frezy kulkowe mają promień. Płaskie dno kieszeni z ostrymi narożnikami przy ściankach jest niemożliwe przy narzędziach standardowych. Im większy promień dna, tym większe (szybsze, tańsze) narzędzie można zastosować. | Grubość ścianki | Minimum 0.8mm (aluminium), 1.0mm (stal), 1.5mm (tytan) | Cieńsze ścianki uginają się pod siłami skrawania, co daje drgania, złą powierzchnię i błędy wymiarowe. Ścianki tytanu poniżej 1.5mm da się obrobić czysto z trudnością. | Minimalizujcie ustawienia | Projektujcie cechy tak, by były dostępne z możliwie najmniejszej liczby kierunków | Każde odwrócenie to: zwolnienie uchwytu, czyszczenie, ponowne zamocowanie, odtworzenie bazy, ponowne zerowanie. Każde ustawienie dokłada $30–100 robocizny plus kumulację tolerancji. | Wysokość wypustki | ≤ 4x średnicy podstawy | Wysokie, cienkie wypustki uginają się podczas obróbki. Jeśli potrzebna jest wysokość, dodajcie wzmocnienia albo zwiększcie średnicę podstawy. | Głębokość gwintu | Maksymalnie 1.5–2x średnicy w otworach zaślepionych | Gwint głębszy niż 2x średnica nie daje istotnego wzrostu wytrzymałości — obciążenie niesie pierwsze zwoje. Głębokie gwinty wymagają długich gwintników, które łatwo się łamią i wolno wiercą. | Standardowe średnice otworów | Stosujcie standardowe rozmiary wiertła i wiertła wykałacz | Otwory niestandardowe wymagają narzędzi specjalnych albo operacji wytaczania. Jedno i drugie podnosi koszt i termin. W miarę możliwości dopasujcie się do standardowych tabel wiercenia. | Grawerowanie tekstu i logotypów | Minimalna szerokość ryski 0.3mm, minimalna głębokość 0.2mm | Mniejsze grawerowanie staje się nieczytelne po anodowaniu lub malowaniu. Pozostawcie je funkcjonalne albo zastosujcie znakowanie laserowe po obróbce. Dwie reguły znaczą więcej dla wyceny niż jakakolwiek dyskusja o maszynach. Promienie narożników wewnętrznych dopasowane do standardowych średnic frezów pozwalają zakładowi użyć freza 6mm zamiast 2mm, co jest szybsze i sztywniejsze. Minimalna grubość ścianki 0.8mm dla aluminium, 1.0mm dla stali i 1.5mm dla tytanu to próg, od którego zaczynają się drgania i błąd wymiarowy, a żadna moc obrabiarek nie naprawi zbyt cienkiej ścianki. [Obróbkowe cechy kieszeni i otworów na części frezowanej na 3 osiach] Stosunek głębokości do szerokości kieszeni 4:1 lub mniej utrzymuje sztywność narzędzia i niski czas cyklu. ## Gdzie naprawdę idą pieniądze | Czynnik kosztu | Wpływ | Jak go obniżyć | Liczba ustawień | Wysoki — każde ustawienie dokłada $30–100+ robocizny i oprzyrządowania | Projektujcie tam, gdzie to możliwe, obróbkę w jednym ustawieniu. Użyjcie 4 osi lub 3+2, aby wyeliminować odwracanie. | Ciasne tolerancje | Wysoki — ±0.01mm kosztuje 2–4x więcej niż ±0.05mm | Stosujcie ciasne tolerancje tylko tam, gdzie są funkcjonalnie konieczne. Poluzujcie wymiary niekrytyczne. | Wymagania chropowatości | Średnio-wysoki — Ra 0.4 wymaga dodatkowych przejść, wolniejszych posuwów, czasem szlifowania | Wykańczanie drobne tylko na powierzchniach widocznych lub uszczelniających. Ra 1.6 wystarcza dla większości części niekosmetycznych. | Twardość materiału | Średni — twardsze materiały oznaczają wolniejsze skrawanie, szybsze zużycie narzędzi i więcej zmian narzędzi | Użyjcie najmiększego materiału spełniającego wymagania wytrzymałościowe. Rozważcie różnicę między materiałem hartowanym wstępnie a hartowanym na wskroś. | Koszt materiału | Średni — tytan kosztuje 5–8x cenę aluminium za kg | Zoptymalizujcie rozmiar półfabrykatu, aby ograniczyć odpad. Przy drogich materiałach rozważcie odlewanie lub kucie zbliżone do kształtu docelowego. | Złożona geometria | Średni — programowanie 5 osi, dłuższe czasy cyklu, więcej ustawień | Uprośćcie, gdzie to możliwe. Czy ta krzywa powierzchnia mogłaby być płaska ze ściankami ze zbieżnością? | Narzędzia specjalne | Niski-średni — frezy specjalne, narzędzia kształtujące, oprzyrządowanie na wymiar | Projektujcie wokół standardowych rozmiarów narzędzi. Stosujcie standardowe rozmiary gwintów i standardowe średnice otworów. | Wymagania kontrolne | Niski-średni — kontrola CMM, certyfikaty podmiotów trzecich, identyfikowalność materiału | Proszę o CMM tylko dla wymiarów krytycznych. Pełny raport CMM dla każdej części dokłada $20–50 na sztukę. | Ilość | Zmienny — amortyzacja ustawienia zmienia wszystko | Koszt ustawienia jest stały; koszt sztuki maleje wraz z wielkością serii. Od 100 sztuk oprzyrządowanie i optymalizacja procesu zaczynają się zwracać. Zauważcie, że samej maszyny nie ma na tej liście. Nabywca, który sądzi, że cenę wyznacza porównanie „3 osie czy 5 osi", patrzy w niewłaściwą kolumnę — cenę wyznaczają ustawienia, tolerancje i materiał, a liczba osi wpływa na te trzy czynniki tylko pośrednio. [Wykres punktowy współczynnika czasu cyklu względem idealnej wielkości serii dla 3 osi, 4 osi, 5 osi 3+2 i jednoczesnych 5 osi] Im więcej osi ma maszyna, tym mniejsza jest sensowna seria: 1-10,000+ sztuk przy 3 osiach wobec 1-500 przy jednoczesnej obróbce na 5 osiach. ## Błędy, które zawyżają wycenę 5 osi | Błąd | Konsekwencja | Poprawka | Podanie „5 osi", gdy wystarczy 3+2 | Cena podwaja się lub potraja, bo zakład zakłada programowanie jednoczesne na 5 osiach | Podajcie „pozycjonowanie 3+2 na maszynie 5 osi", jeśli to wszystko, czego potrzebujecie. Albo napiszcie po prostu „obróbka wielostronna, jedno ustawienie". | Zaokrąglenia wewnętrzne R1mm wszędzie | Wymusza małe narzędzia wykańczające, długi czas cyklu, złą powierzchnię i częste zmiany narzędzi | Używajcie R3mm lub większych, gdzie to możliwe. Małe promienie stosujcie tylko tam, gdzie wymusza je geometria. | Głębokie kieszenie (głębokość > 4x szerokość) | Ugięcie narzędzia, drgania, zła powierzchnia, złamane narzędzia, długie czasy cyklu | Stopniujcie kieszeń średnicami pośrednimi. Albo przeprojektujcie ją na mniejszą głębokość. | Ciasna tolerancja na elementach niekrytycznych | Cała część wyceniana jest według stawek precyzyjnych. Każdy wymiar kontrolowany wg ciasnej specyfikacji. | Użyjcie GD&T. Zastosujcie ±0.01mm tylko do baz i powierzchni stykowych. Resztę zostawcie na ±0.05–0.1mm. | Ostre narożniki wewnętrzne (R0) | Niemożliwe do obróbki narzędziami standardowymi. Wymaga EDM, co dokłada $100–500 i kilka dni terminu. | Zawsze dodawajcie promień zaokrąglenia. Minimum R0.5mm, lepiej R1.5–R3mm. | Głębokość gwintu ponad 2x średnicę | Słabe gwinty (obciążenie niesie tylko kilka pierwszych zwojów), złamane gwintniki, długie cykle gwintowania | Ograniczcie głębokość gwintu w otworach zaślepionych do 1.5–2x średnicy. W razie potrzeby dodajcie rowek zwalniający gwint. | Podanie Ra 0.4 wszędzie | Wiele przejść wykańczających, wolniejsze posuwy, możliwe szlifowanie — znaczny wzrost kosztu | Ra 1.6 dla powierzchni niekosmetycznych. Ra 0.8 dla powierzchni stykowych. Ra 0.4 tylko dla uszczelek i widocznych wykończeń. | Pominięcie grubości anodowania | Część po anodowaniu typu II wychodzi ponad wymiar (o +10–25µm na powierzchni) i nie mieści się w zespole | Wytoczcie przed anodowaniem wymiar mniejszy o połowę przewidzianej grubości powłoki. | Użycie narzędzi HSS w produkcji seryjnej | Niska cena początkowa narzędzia, ale 5–10x więcej zmian narzędzi, wolniejsze prędkości skrawania, wyższy koszt sztuki | Używajcie węglika przy każdej serii powyżej 10 sztuk. Koszt narzędzia na sztukę jest niższy mimo wyższej ceny zakupu. | Pominięcie dostępu do uchwytu | Zakład musi zbudować oprzyrządowanie na wymiar ($200–2000), bo geometria detalu nie ma powierzchni mocujących | Dodajcie płaskie powierzchnie, wypustki albo otwory do mocowania. Albo przynajmniej omówcie oprzyrządowanie z zakładem przed zatwierdzeniem projektu. ### Wersja jednozdaniowa na rysunek Jeśli możecie zindeksować detal i nadal utrzymać tolerancję, napiszcie „pozycjonowanie 3+2 na maszynie 5 osi". Jeśli kąt narzędzia musi się zmieniać podczas skrawania, napiszcie „jednoczesna obróbka na 5 osiach". Jeśli wszystko jest dostępne z jednego kierunku, napiszcie „3 osie" i zachowajcie różnicę na tolerancje, które naprawdę mają znaczenie. ## Źródła Wszystkie dane na tej stronie pochodzą z naszej wiki inżynierskiej. - [Frezowanie CNC ](https://www.sinbo-machining.com/pl/wiki/processes/cnc-milling/) ## Najczęściej zadawane pytania Jeśli możecie zapisać kąty obróbki jako wartości stałe — otwory pod zadanym kątem, rowek na tylnej powierzchni — potrzebujecie pozycjonowania 3+2, a nie jednoczesnej obróbki na 5 osiach, i warto zapisać to na rysunku. Przy bazie 3 osi 3+2 na maszynie 5 osi kosztuje 1.6–2.2x wobec 2.0–3.5x dla jednoczesnej obróbki na 5 osiach, przy współczynnikach kosztu ustawienia 1.5x wobec 2.0–3.0x. Różnica w dokładności jest mniejsza niż różnica w cenie: ±0.01mm dla 3+2 wobec ±0.005–0.01mm dla jednoczesnej obróbki na 5 osiach. Większość części oznaczonych jako 5 osi potrzebuje w rzeczywistości tylko 3+2. Nigdy nie podawajcie ostrego narożnika wewnętrznego — frez jest okrągły i nie wycina prawdziwego narożnika 90°. Stosujcie standardowe promienie frezów: R1.5, R3, R6mm, a dla dna kieszeni minimum R3mm, z preferencją dla R6mm. Jeśli podacie R0.5mm, zakład musi użyć maleńkiego, kruche narzędzia albo drutowej EDM, co doda $100–500 i kilka dni terminu. Uważajcie na nawyk R1mm: podniesienie go do R3mm pozwala zakładowi pracować frezem 6mm zamiast 2mm, co jest szybsze, sztywniejsze i daje lepszą powierzchnię. Kosztuje wykładniczo, więc ciasne tolerancje stosujcie tylko tam, gdzie mają znaczenie. Przejście z ±0.05mm na ±0.025mm dodaje około 20–30%, z ±0.025mm na ±0.01mm dodaje 50–100%, a z ±0.01mm na ±0.005mm dodaje 200–400%, bo wchodzicie już w obszar wytaczania współrzędnościowego lub szlifowania. W ujęciu współczynników kosztu ±0.01mm kosztuje 2–4x więcej niż ±0.05mm. Użyjcie GD&T do kontroli tego, co ważne, a wymiary niekrytyczne zostawcie na ±0.05–0.1mm. Dajcie zakładowi cechy dostępne z możliwie najmniejszej liczby kierunków, bo każde ustawienie dokłada $30–100 robocizny plus kumulację tolerancji. Stosunek głębokości kieszeni do jej szerokości utrzymujcie na 4:1 lub mniej — frez 10mm wchodzący 60mm w głąb kieszeni będzie drgał — i dotrzymajcie minimalnej grubości ścianki: 0.8mm w aluminium, 1.0mm w stali i 1.5mm w tytanie. Wysokość wypustki ograniczcie do 4x średnicy podstawy, a gwint w otworach zaślepionych do 1.5–2x średnicy, bo głębszy gwint dokłada czas cyklu i złamane gwintniki, a nie wytrzymałość. ## Powiązane artykuły [Aluminium czy stal w obróbce CNC: koszt i właściwości Czytaj więcej → ](https://www.sinbo-machining.com/pl/blog/aluminum-vs-steel/)[Tytan czy aluminium w częściach lotniczych i medycznych: jak wybrać Czytaj więcej → ](https://www.sinbo-machining.com/pl/blog/titanium-vs-aluminum/)[Usługi obróbki CNC Czytaj więcej → ](https://www.sinbo-machining.com/pl/services/cnc-machining/)#frezowanie na 5 osiach #frezowanie na 3 osiach #3+2 #DFM #koszt CNC #kumulacja tolerancji [Wróć do bloga ](https://www.sinbo-machining.com/pl/blog/) ## Nie wiedzą Państwo, ile osi wymaga Państwa detal? Prześlijcie rysunek, a nasi inżynierzy wskażą najtańszą konfigurację maszyny, która rzeczywiście utrzyma wymagane tolerancje. [Poproś o wycenę ](https://www.sinbo-machining.com/pl/quote/)[Kontakt ](https://www.sinbo-machining.com/pl/contact/)