# Thân Xi Lanh Thủy Lực: Mài Honing Thép 2738

> Gia công thân xi lanh thủy lực từ thép tiền cứng 2738. Khoan tái CNC, honing tới Ra≤0.4μm, mạ crôm cứng, thử áp suất thủy tĩnh, và kiểm soát kích thước lỗ.

https://www.sinbo-machining.com/vi/case/hydraulic-cylinder-body/

---

## Nội dung trang này

  - Tham số chính
  - Kích thước tới hạn
- Tra cứu nhanh tham số
- 1. Lựa chọn vật liệu
- 2. Tại sao thép tiền cứng 2738
- 3. Chiến lược gia công
  - 3.1 Khoan tái CNC — Thô, bán tinh và hoàn thiện
  - 3.2 Honing
  - 3.3 Mạ crôm cứng
  - 3.4 Khoan cổng và các thao tác phụ
  - 3.5 Thách thức: Độ thẳng lỗ trên chiều dài lớn
- 4. Kiểm tra chất lượng
- 5. Các yếu tố chi phí
- 6. Những sai lầm phổ biến
- 7. Dòng thời gian sản xuất
  - Vật liệu liên quan · Dịch vụ liên quan · Case study liên quan
- Bạn Có Dự Án Tương Tự?

# Thân Xi Lanh Thủy Lực: Case Study Khoan Tái & Honing Thép 2738
Một thân xi lanh thủy lực (ống) cho thiết bị công nghiệp. Lỗ là đặc tính định nghĩa: dung sai đường kính chặt, độ nhẵn bề mặt thấp, và lớp crôm cứng phải bám và mài mòn đều trong suốt tuổi thọ phục vụ. Case study này bao gồm cách chúng tôi tiếp cận sản xuất thân xi lanh từ thép khuôn tiền cứng 2738, từ lựa chọn vật liệu đến thử áp suất cuối cùng. Tổng quan dự án
### Tham số chính

|  Hạng mục |  Quy cách
|  Ứng dụng |  Thân xi lanh thủy lực (ống)
|  Vật liệu chính |  Thép khuôn tiền cứng 2738
|  Vật liệu thay thế |  CK45 / 1045 / S45C / ST52
|  Đường kính lỗ |  Ø80–160 mm
|  Dung sai lỗ |  H7
|  Áp suất làm việc |  16–25 MPa
|  Mạ crôm |  20–50 μm trên bề mặt lỗ
|  Tuân thủ |  ISO 9001:2015, CE (một số ứng dụng chọn lọc)
|  Sản lượng năm |  100–5,000 chiếc

### Kích thước tới hạn

|  Đặc tính |  Dung sai
|  Đường kính lỗ |  H7 (ví dụ: Ø80H7 +0.000/+0.030)
|  Độ trụ lỗ |  ≤ 0.01 mm
|  Độ thẳng lỗ |  ≤ 0.02 mm/m
|  Độ tròn lỗ |  ≤ 0.005 mm
|  Độ nhẵn bề mặt lỗ |  Ra ≤ 0.4 μm (trước crôm), Ra ≤ 0.2 μm (sau mài)
|  Bề dày mạ crôm |  20–50 μm
|  Kích thước rãnh gioăng |  Theo bản vẽ, ±0.02 mm

## Tra cứu nhanh tham số

|  Tham số |  Quy cách
|  Nhóm chi tiết |  Thân xi lanh thủy lực (ống)
|  Vật liệu điển hình |  Thép khuôn tiền cứng 2738
|  Kích thước lô điển hình |  100–5,000 chiếc
|  Chứng nhận vật liệu |  ISO 9001:2015, CE (một số ứng dụng chọn lọc)
|  Yêu cầu kiểm tra |  FAI
|  Thời gian báo giá và lấy mẫu |  2–3 ngày; 5–7 ngày

## 1. Lựa chọn vật liệu
Lỗ là lõi chức năng của thân xi lanh thủy lực. Lựa chọn vật liệu bị chi phối bởi ba yêu cầu: độ ổn định kích thước sau gia công (để giữ dung sai lỗ H7), độ cứng đủ cho độ bám mạ crôm, và chi phí ở sản lượng sản xuất. Vài loại thép thường dùng cho ống xi lanh, mỗi loại có đánh đổi riêng.
|  Vật liệu |  Khả năng gia công |  Khả năng tôi cứng |  Ổn định lỗ sau honing |  Độ bám mạ crôm |  Chi phí
|  2738 (tiền cứng) |  Vừa phải — cần dao cụ carbide, nhưng hình thành phoi nhất quán |  Đã ở HRC 30–36, không cần xử lý thêm |  Tốt — không méo do xử lý nhiệt sau gia công |  Tốt — độ cứng đồng nhất hỗ trợ mạ nhất quán |  1.0x
|  S45C / 1045 |  Tốt — phổ biến rộng rãi, tham số cắt được hiểu rõ |  Cần tôi để đạt HRC 30+, có nguy cơ méo |  Vừa phải — tôi có thể gây ovality và côn lỗ |  Đủ nếu bề mặt được chuẩn bị đúng |  0.6x
|  CK45 |  Tốt — tương tự S45C với kiểm soát thành phần chặt hơn |  Cần tôi và ram |  Vừa phải — nguy cơ méo tương tự S45C |  Đủ |  0.65x
|  ST52 (thép carbon thường) |  Rất tốt — dễ gia công, mài mòn dao thấp |  Thấp — độ cứng bề mặt hạn chế nếu không xử lý |  Tốt — không cần xử lý nhiệt, nhưng bề mặt mềm hơn |  Kém — crôm có xu hướng tróc vảy dưới tải chu kỳ |  0.4x
Với thân xi lanh nơi độ chính xác lỗ và độ bám mạ crôm là ưu tiên, thép tiền cứng 2738 là lựa chọn ưa chuộng. Nó đến nhà máy đã ở HRC 30–36, loại bỏ méo kích thước mà xử lý nhiệt gây ra. Điều này đặc biệt liên quan cho ống xi lanh dài (chiều dài hành trình tới 2,000 mm) nơi ngay cả méo nhỏ sau tôi cũng có thể đẩy lỗ ra ngoài dung sai H7.
## 2. Tại sao thép tiền cứng 2738
2738 (tiêu chuẩn DIN, tương đương AISI P20+Ni) là thép khuôn tiền cứng ban đầu được phát triển cho khuôn ép nhựa. Sự kết hợp giữa độ cứng, khả năng gia công, và độ ổn định kích thước khiến nó phù hợp cho thân xi lanh thủy lực nơi độ chính xác lỗ quan trọng.
|  Tính chất |  Giá trị |  Hàm ý thiết kế
|  Độ cứng (khi giao) |  HRC 30–36 |  Không cần xử lý nhiệt sau gia công — lỗ giữ kích thước
|  Độ bền kéo |  ≥ 1,080 MPa |  Đủ cho áp suất làm việc 16–25 MPa với bề dày thành tiêu chuẩn
|  Giới hạn chảy |  ≥ 850 MPa |  Biên an toàn đủ chống chảy dưới áp suất thử thủy tĩnh (1.5x định mức)
|  Độ giãn dài |  ≥ 13% |  Độ dẻo đủ cho chu kỳ áp suất và tải va đập nhỏ
|  Dẫn nhiệt |  29–33 W/m·K |  Tản nhiệt đủ trong khi gia công
|  Khả năng tương thích mạ crôm |  Độ bám tốt ở dải độ cứng này |  Lớp crôm cứng bám chắc chắn mà không cần kích hoạt bề mặt đặc biệt
|  Ổn định kích thước |  Méo tối thiểu sau gia công |  Tới hạn cho duy trì độ trụ lỗ trên chiều dài ống lớn
Ưu điểm chính của 2738 so với S45C là loại bỏ xử lý nhiệt sau gia công. Với S45C, trình tự là: gia công thô, tôi, ram, rồi khoan tái hoàn thiện và honing. Bước tôi gây méo — côn lỗ, mất tròn, và lệch độ thẳng — phải được sửa trong khi honing. Trên ống dài, việc sửa này có thể không đạt được đầy đủ, dẫn đến chi tiết bị loại hoặc lỗ ngoài dung sai. Với 2738, trình tự đơn giản hóa thành: khoan thô lỗ, bán tinh lỗ, hoàn thiện lỗ, honing, mạ crôm, mài. Không xử lý nhiệt giữa các bước gia công nghĩa là hình học lỗ thiết lập trong honing được bảo toàn đến lắp ráp cuối. Khi nào S45C chấp nhận được: Với thân xi lanh ngắn hơn (dưới 500 mm chiều dài lỗ) hoặc ứng dụng nơi dung sai lỗ được nới lỏng (H8 hoặc H9), S45C với tôi và ram là phương án tiết kiệm chi phí. Nguy cơ méo thấp hơn trên chi tiết ngắn, và chi phí vật liệu thấp hơn khoảng 40%. Xác nhận với khách hàng rằng quy cách thấp hơn chấp nhận được trước khi đề xuất sự thay thế này.
## 3. Chiến lược gia công

### 3.1 Khoan tái CNC — Thô, bán tinh và hoàn thiện
Lỗ được tạo qua nhiều lượt để quản lý lực cắt và giãn nở nhiệt. Mỗi lượt khử dần ít vật liệu hơn, đưa lỗ gần hơn tới kích thước mục tiêu trước honing. 1- Khoan thô lỗ: Khử phần lớn vật liệu. Chừa 1.0–1.5 mm phoi dư trên đường kính lỗ. Dùng tốc độ nạp mạnh để giảm tối thiểu thời gian chu kỳ; độ nhẵn bề mặt ở giai đoạn này không tới hạn.
1- Bán tinh lỗ: Khử 0.5–0.8 mm phoi dư. Tập trung vào độ thẳng và độ tròn lỗ. Bất kỳ độ côn nào gây ra ở đây đều khó sửa trong khi honing trên ống dài.
1- Hoàn thiện lỗ: Chừa 0.03–0.05 mm phoi dư cho honing. Mục tiêu độ nhẵn bề mặt Ra 1.6 μm hoặc tốt hơn. Lỗ hoàn thiện phải chính xác về hình học — độ trụ, độ thẳng, và độ tròn trong 80% dung sai cuối.

### 3.2 Honing
Honing là thao tác hoàn thiện tới hạn. Nó thiết lập hình học lỗ cuối cùng và kết cấu bề mặt mà gioăng piston sẽ chạy tiếp xúc. - Dao cụ: Dùi hone đa đá với chất mài mòn SiC (silicon carbide) hoặc CBN (cubic boron nitride). Đá CBN bền hơn trên 2738 nhưng đắt hơn. SiC là tiêu chuẩn cho hầu hết các đợt sản xuất.
- Mục tiêu: Ra ≤ 0.4 μm trước khi mạ crôm. Sau mạ và mài, độ nhẵn bề mặt cuối cùng nên là Ra ≤ 0.2 μm.
- Góc vân chéo: Mẫu vân chéo 30–45° để giữ dầu. Dầu honing và lựa chọn cỡ hạt đá kiểm soát góc và chiều sâu vân chéo.
- Khử phoi dư: 0.03–0.05 mm mỗi bên. Khử quá nhiều phoi dư trong honing vừa chậm vừa đắt; đó là lý do lỗ hoàn thiện phải gần mục tiêu.
Honing ống dài: Trên thân xi lanh dài hơn 1,000 mm, độ thẳng lỗ là thách thức chính. Dùi honing phải được đỡ để chống quật và rung. Tốc độ hành trình, tốc độ quay, và tốc độ giãn đá phải được cân bằng để giữ độ thẳng. Kỳ vọng chu kỳ honing dài hơn trên ống dài — đá mài mòn phải đi hết chiều dài hành trình trên mỗi lượt.
### 3.3 Mạ crôm cứng
Mạ crôm cứng được áp dụng lên bề mặt lỗ để chống mài mòn và bảo vệ chống ăn mòn. Quy trình mạ là điện hóa và lắng chromium kim loại trực tiếp lên bề mặt lỗ đã honing. - Bề dày: 20–50 μm tùy yêu cầu ứng dụng. Lớp mạ dày hơn cho tuổi thọ mài mòn dài hơn nhưng đắt hơn và cần mài nhiều hơn sau đó.
- Chuẩn bị trước mạ: Bề mặt lỗ phải được vệ sinh và kích hoạt kỹ lưỡng. Bất kỳ nhiễm bẩn nào — dầu, dấu vân tay, hỗn hợp đánh bóng — đều gây hỏng độ bám và tróc crôm.
- Mài sau mạ: Sau mạ, lỗ được mài (hoặc đánh bóng) tới kích thước cuối. Lớp crôm tích tụ khoảng 0.04–0.10 mm trên đường kính (20–50 μm mỗi bên). Lớp tích tụ này phải được tính trong kích thước lỗ trước mạ.
- Độ nhẵn bề mặt cuối: Ra ≤ 0.2 μm sau mài. Đây là bề mặt gioăng piston tiếp xúc khi vận hành.

### 3.4 Khoan cổng và các thao tác phụ
Cổng chất lưu được khoan chéo xuyên qua thành xi lanh. Các lỗ này giao với lỗ và đòi hỏi gỡ ba via cẩn thận để tránh hư gioăng piston trong lắp ráp và vận hành. - Khoan cổng: Thực hiện sau honing nhưng trước khi mạ crôm, để lớp mạ phủ các mép giao của cổng.
- Gỡ ba via: Gỡ ba via thủ công hoặc tự động tại giao lỗ-cổng. Mép sắc tại vị trí này cắt gioăng piston.
- Rãnh gioăng: Gia công tại đầu ống cho gioăng tĩnh. Kích thước rãnh tới hạn — quá sâu và gioăng bị ép tràn dưới áp suất, quá nông và gioăng không nén đủ để giữ áp.
- Mặt đầu: Tiện phẳng và vuông với trục lỗ cho lắp mặt bích hoặc ren.

### 3.5 Thách thức: Độ thẳng lỗ trên chiều dài lớn
Thân xi lanh có thể dài tới 2,000 mm. Giữ độ thẳng lỗ trên chiều dài này đòi hỏi lưu ý xuyên suốt chuỗi quy trình: - Kẹp giữ chi tiết: Dùng bánh đỡ (steady rest) hoặc ổ đỡ trong khi khoan tái CNC để đỡ ống tại nhiều điểm dọc chiều dài. Ống dạng cantilever sẽ võng dưới lực cắt.
- Khử ứng suất: Ngay cả 2738 tiền cứng vẫn giữ một số ứng suất nội tại từ nhà máy thép. Trên ống dài, một chu trình khử ứng suất (600 °C, 2–4 giờ) trước khoan tái hoàn thiện giảm nguy cơ ống cong vênh sau gia công.
- Căn chỉnh honing: Dùi honing phải căn chỉnh với trục lỗ. Lệch căn chỉnh gây côn. Trên các lỗ rất dài, kiểm tra căn chỉnh bằng đồng hồ đo lỗ tại nhiều vị trí dọc chiều dài.
- Đồng đều mạ crôm: Vị trí anode bên trong lỗ ảnh hưởng độ đồng đều bề dày mạ. Mạ không đồng đều dẫn tới phoi dư mài không đều và các điểm mỏng tiềm ẩn trong lớp crôm.

## 4. Kiểm tra chất lượng

|  Thử nghiệm |  Phương pháp |  Tiêu chí |  Tần suất
|  Đường kính lỗ |  Đo lỗ CMM hoặc đồng hồ đo lỗ |  Dung sai H7 (ví dụ: Ø80 +0.000/+0.030 mm) |  100% số chiếc
|  Độ trụ |  Quét đa điểm CMM dọc trục lỗ |  ≤ 0.01 mm |  100% số chiếc
|  Độ thẳng |  Thước đo độ thẳng hoặc CMM |  ≤ 0.02 mm/m |  100% số chiếc
|  Độ tròn |  Máy đo độ tròn hoặc CMM |  ≤ 0.005 mm |  100% số chiếc
|  Độ nhẵn bề mặt |  Máy đo độ nhẵn cầm tay hoặc profilometer |  Ra ≤ 0.2 μm (sau mài), Ra ≤ 0.4 μm (trước crôm) |  100% số chiếc, 3+ vị trí dọc lỗ
|  Bề dày mạ crôm |  XRF (huỳnh quang X) hoặc hiển vi mặt cắt |  20–50 μm, đồng đều trong ±5 μm |  Theo lô (XRF) hoặc theo bản vẽ (mặt cắt)
|  Thử áp suất thủy tĩnh |  Thử thủy tĩnh tại 1.5x áp suất định mức |  Giữ 3 phút tại 1.5x áp suất định mức, không rò rỉ |  100% số chiếc
|  Kích thước rãnh gioăng |  CMM hoặc thước đo rãnh |  Theo bản vẽ, ±0.02 mm trên bề rộng và chiều sâu |  100% số chiếc
|  Thử tuổi thọ chu kỳ gioăng |  Băng thử gioăngreciprocating (số chu kỳ do khách hàng chỉ định) |  Không rò rỉ gioăng tại số chu kỳ chỉ định |  Theo mẫu lô hoặc theo yêu cầu khách hàng
Thời gian thử áp suất rất quan trọng. Thời gian giữ 3 phút tại 1.5x áp suất định mức là mức tối thiểu. Một số khách hàng chỉ định thời gian giữ dài hơn (5–10 phút) hoặc nhiều chu kỳ áp suất. Rò chậm qua rỗ khí trong vật liệu nền hoặc vi nứt tại giao cổng có thể không xuất hiện trong 30 giây đầu. Giảm thời gian giữ để tiết kiệm thời gian sản xuất là một rủi ro sẽ lộ ra trong thử nghiệm nghiệm thu của khách hàng.
## 5. Các yếu tố chi phí

|  Yếu tố chi phí |  % chi phí đơn vị |  Ghi chú
|  Vật liệu thô (ống hoặc thanh 2738) |  15–20% |  Thép tiền cứng đắt hơn thép carbon thường. Ống không đường nối được ưa chuộng hơn thanh khoan từ đặc để hiệu quả vật liệu ở các cỡ lỗ lớn hơn.
|  Khoan tái CNC |  15–20% |  Nhiều lượt (thô, bán tinh, hoàn thiện) chi phối thời gian chu kỳ. Ống dài đòi hỏi cài đặt thêm và hỗ trợ bánh đỡ.
|  Honing |  10–15% |  Honing là thao tác tốn thời gian duy nhất lớn nhất cho các lỗ dài. Chiều dài hành trình ảnh hưởng trực tiếp thời gian chu kỳ. Thay đá mài mòn cộng thêm chi phí.
|  Mạ crôm cứng |  15–20% |  Bề dày mạ và chiều dài lỗ chi phối chi phí. Tuân thủ môi trường cho mạ crôm (xử lý chất thải) cộng thêm chi phí chung. Đây thường là bước quy trình đơn lẻ đắt nhất.
|  Thử áp suất |  5–8% |  Cài đặt đồ gá thử và thời gian giữ 3 phút mỗi chiếc. Chi phí mỗi chiếc tương đối thấp nhưng cộng dồn ở sản lượng.
|  Kiểm tra (CMM, độ nhẵn, bề dày crôm) |  8–12% |  Đo lỗ tại nhiều vị trí dọc chiều dài. Lập trình CMM cho bài đầu tiên. XRF hoặc thử mặt cắt cho bề dày crôm.
|  Gia công cổng và gỡ ba via |  5–8% |  Khoan chéo cổng chất lưu và gỡ ba via thủ công tại các giao lỗ. Tốn nhân công nếu cổng nhiều.
Hai đòn bẩy chi phí chính cho chi tiết này là thời gian honing và bề dày mạ crôm. Honing lỗ 2,000 mm mất nhiều thời gian hơn đáng kể so với lỗ 500 mm, và chi phí scale xấp xỉ theo chiều dài hành trình. Chi phí mạ crôm tỷ lệ với diện tích mạ (đường kính lỗ nhân chiều dài) và bề dày. Nếu khách hàng có thể chấp nhận lớp crôm mỏng hơn (20 μm thay vì 50 μm) hoặc dung sai lỗ nới lỏng nhẹ (H8 thay vì H7), chi phí đơn vị cải thiện rõ rệt.
## 6. Những sai lầm phổ biến
Lỗi 1: Trình tự khoan tái không đủ gây lỗ côn. Nếu các lượt khoan thô, bán tinh và hoàn thiện không sửa dần độ thẳng và độ côn, thao tác honing phải khử quá nhiều phoi dư để sửa hình học. Trên ống dài, honing không thể sửa hoàn toàn lỗ côn — nó khử vật liệu đồng đều. Lỗ hoàn thiện phải chính xác về hình học trong 80% dung sai cuối trước khi honing bắt đầu. Lỗi 2: Bỏ qua các lượt honing trung gian. Vội từ lỗ hoàn thiện thẳng tới honing cuối mà không có lượt hone bán tinh có nguy cơ khử quá nhiều phoi dư trong một lượt. Điều này dẫn tới lỗ quá cỡ rơi ra ngoài dải dung sai H7. Dùng hai hoặc ba lượt honing với cỡ hạt mài mòn mịn dần để đạt kích thước mục tiêu và độ nhẵn bề mặt. Lỗi 3: Hỏng độ bám mạ crôm do chuẩn bị bề mặt không đủ. Bề mặt lỗ phải hoàn toàn không có dầu, nhiễm bẩn, và lớp oxit thụ động trước khi mạ crôm. Bất kỳ cặn nào gây hỏng độ bám cục bộ, dẫn đến tróc crôm khi vận hành. Crôm tróc làm hỏng gioăng piston và có thể tắc van thủy lực hạ nguồn. Chuẩn bị bề mặt (tắt dầu, kích hoạt axit, và tráng sạch) là bước không thể thương lượng. Lỗi 4: Không tính lớp crôm tích tụ trong kích thước lỗ cuối. Mạ crôm cứng cộng thêm 20–50 μm mỗi bên (0.04–0.10 mm trên đường kính). Kích thước lỗ trước mạ phải được làm thiếu kích thước bằng bề dày mạ cộng phoi dư mài. Nếu lỗ được honing tới kích thước cuối trước khi mạ, nó sẽ quá cỡ sau mạ và mài sẽ không sửa được hoàn toàn mà không khử crôm dưới bề dày tối thiểu. Lỗi 5: Thời gian thử áp suất không đủ. Giữ áp 30 giây có thể bắt rò rỉ thô (nứt, rỗ khí) nhưng sẽ không lộ rò chậm qua vi rỗ khí hoặc đoạn thành mỏng dưới ứng suất. Mức giữ 3 phút tiêu chuẩn tại 1.5x áp suất định mức cung cấp biên hợp lý. Giảm thời gian giữ hoặc áp suất thử để tăng tốc sản xuất là một quyết định có nguy cơ hỏng ngoài hiện trường.
## 7. Dòng thời gian sản xuất

|  Giai đoạn |  Thời gian |  Kết quả bàn giao
|  Rà soát DFM & báo giá |  2–3 ngày |  Bản vẽ cập nhật với ghi chú DFM, báo giá chính thức với phân tích vật liệu và quy trình
|  Mua sắm vật liệu |  5–7 ngày |  Ống hoặc thanh thép tiền cứng 2738 với chứng nhận thử nhà máy
|  Thiết kế đồ gá & cài đặt dao cụ |  3–5 ngày |  Dao tiện lỗ, dùi honing, đồ gá bánh đỡ, nút thử
|  Gia công bài đầu |  5–7 ngày |  3–5 chi tiết FAI, báo cáo kích thước đầy đủ (CMM, độ nhẵn, bề dày crôm)
|  Mạ crôm & mài bài đầu |  3–5 ngày |  Chi tiết FAI đã mạ và mài với báo cáo độ nhẵn bề mặt
|  Thử áp suất bài đầu |  1–2 ngày |  Chứng nhận thử thủy tĩnh trên chi tiết FAI
|  Phê duyệt FAI của khách hàng |  3–5 ngày |  Ký duyệt của khách hàng về kết quả kích thước và chức năng
|  Gia công sản xuất (theo lô) |  2–3 tuần |  Thân đã khoan tái và honing sẵn sàng mạ
|  Mạ crôm & mài (theo lô) |  1–2 tuần |  Thân đã mạ, mài và kiểm tra
|  Kiểm tra cuối & thử áp suất |  3–5 ngày |  Thử áp suất 100%, báo cáo CMM, đóng gói
|  Tổng (nguyên mẫu: 3–5 chiếc) |  7–10 ngày |  Chi tiết hoàn thiện với hồ sơ đầy đủ
|  Tổng (sản xuất: 100+ chiếc) |  3–5 tuần |  Sản xuất theo lô với hồ sơ lô
Về case study này Phân tích kỹ thuật này dựa trên các chương trình thân xi lanh thủy lực được sản xuất tại Sinbo Precision. Các thông tin chi tiết của khách hàng cụ thể, cấu hình thiết bị và đặc điểm thiết kế độc quyền đã được sửa đổi hoặc lược bỏ. Mọi tham số quy trình, dữ liệu vật liệu và giá trị dung sai mang tính đại diện cho các yêu cầu điển hình của thân xi lanh thủy lực cho thiết bị công nghiệp.
### Vật liệu liên quan · Dịch vụ liên quan · Case study liên quan
[Vật liệu liên quan: Thép ](https://www.sinbo-machining.com/products/materials/steel/)[Dịch vụ liên quan: Gia công CNC ](https://www.sinbo-machining.com/services/cnc-machining/)[Case study liên quan: Thủy Lực Khí Nén ](https://www.sinbo-machining.com/case/hydraulic-pneumatic-parts/)[· Thiết Bị Xây Dựng Úc ](https://www.sinbo-machining.com/case/au-construction-equipment/)
## Bạn Có Dự Án Tương Tự?
Gửi cho chúng tôi bản vẽ của bạn — chúng tôi sẽ trả lại đánh giá DFM và báo giá trong vòng 3 ngày làm việc. [Nhận báo giá → ](https://www.sinbo-machining.com/contact/)