# DFM: Thiết kế dung sai | Chi phí so với Độ chính xác > Thiết kế dung sai DFM: đường cong chi phí dung sai, đặc trưng nào cần dung sai chặt, chiến lược phân bổ, độ nhám so với dung sai và cơ bản GD&T. https://www.sinbo-machining.com/vi/wiki/dfm/tolerance-design/ --- ## Nội dung trang này - Đường cong chi phí dung sai - Đặc trưng nào cần dung sai chặt? - Chiến lược phân bổ dung sai - Quy trình từng bước - Tham chiếu nhanh ISO 2768 - Độ nhám so với dung sai - GD&T so với dung sai ± - Khi nào dùng cộng-trừ (±) - Khi nào dùng GD&T - Chi phí kiểm tra GD&T - Các sai lầm thường gặp - Câu hỏi thường gặp # Thiết kế dung sai Dung sai là nơi phần lớn tiền được tạo ra hoặc mất đi trên một chi tiết CNC. Một đặc trưng ghi ±0.5 mm tốn chi phí gia công như một đặc trưng ghi ±0.01 mm — nhưng kiểm tra, dao cụ, tỷ lệ phế phẩm và thời gian chu trình hoàn toàn khác. Trang này giải thích cách phân dung sai đủ chặt để chạy được, đủ lỏng để chi trả được, và có lý do cho từng đặc trưng trên bản vẽ. ## Đường cong chi phí dung sai Quan hệ giữa dung sai và chi phí không tuyến tính — nó theo cấp số nhân. Mỗi bước chặt hơn cần máy tốt hơn, người vận hành kỹ năng cao hơn, kiểm tra thường xuyên hơn, và thông số cắt chậm hơn. Đường cong chi phí dưới cho hệ số nhân chi phí tương đối cho các dải dung sai CNC phổ biến. “1×” thể hiện chi phí mốc nền của một chi tiết với dung sai tiêu chuẩn. | Dải dung sai | Chi phí tương đối | Quy trình điển hình | Bạn nhận được gì | ±0.5 mm | 1.0× | Phay/tiện CNC tiêu chuẩn | Gia công chung. Hợp đặc trưng không tới hạn, giá đỡ, vỏ, nắp. | ±0.1 mm | 1.5× | CNC với dao tiêu chuẩn, kiểm tra thường | Hầu hết chi tiết thương mại. Tốt cho lắp hở, mặt lắp, kích thước thẩm mỹ. | ±0.05 mm | 2.5× | CNC môi trường kiểm soát, kiểm tra CMM | Thương mại chính xác. Lắp ghép, ổ ngồi bearing, lỗ chốt, mặt làm kín. | ±0.025 mm | 4.0× | CNC chính xác, mài, kiểm soát nhiệt | Chính xác cao. Bearing chính xác, lỗ bánh răng, van trượt thủy lực, đặc trưng dạng chuẩn. | ±0.01 mm | 8.0× | Doa lỗ định vị, mài chính xác, CMM | Chính xác rất cao. Căn mẫu, đồ gá chính xác, gá quang, bát khuôn. | ±0.005 mm | 15.0× | Mài mịn, mài hon, phòng thí nghiệm kiểm soát nhiệt | Siêu chính xác. Chuẩn đo lường, cụm quang, đồ gá bán dẫn. Bẫy cấp số nhân Đi từ ±0.1 mm sang ±0.05 mm tăng chi phí ~67%. Đi từ ±0.05 mm sang ±0.01 mm tăng chi phí 220%. Hầu hết kỹ sư theo trực giác nghĩ “chặt hơn chút, đắt hơn chút” — nhưng thực tế mỗi lần giảm nửa dung sai có thể gấp đôi hoặc gấp ba chi phí. Quyết định DFM tác động lớn nhất bạn có thể làm là nới mọi dung sai không cần chặt. Các yếu tố đẩy chi phí phía sau đường cong Dung sai chặt hơn tốn nhiều hơn vì vài lý do: (1) tiến dao chậm và nhiều đường tinh tăng chu trình, (2) dao mòn nhanh và cần thay thường xuyên hơn, (3) tỷ lệ phế phẩm tăng vì ít chi tiết rơi vào dải hẹp, (4) chi phí kiểm tra tăng — thước kẹp thành panme thành CMM, (5) kiểm soát môi trường (nhiệt, rung) có thể cần cho dung sai dưới ±0.025 mm. ## Đặc trưng nào cần dung sai chặt? Không phải đặc trưng nào trên chi tiết cũng cần cùng dung sai. Nguyên tắc then chốt là đặt dung sai cho chức năng, không phải cho chi tiết. Phân dung sai chặt chỉ cho các đặc trưng ảnh hưởng trực tiếp lắp ráp, làm kín, chuyển động, hoặc an toàn. Mọi thứ còn lại có thể lỏng. | Loại đặc trưng | Mức dung sai | Dải điển hình | Vì sao | Lắp độ dôi / lắp ép | Rất chặt | ±0.005–0.015 mm | Độ dôi đo bằng micron. Quá lỏng = chi tiết tuột ra. Quá chặt = nứt ứng suất khi lắp. | Lắp chuyển tiếp / định vị | Chặt | ±0.01–0.025 mm | Cổ trục bearing, lỗ bánh răng, lỗ chốt chính xác. Phải định vị chính xác mà không cần lực ép lớn. | Lỗ chốt định vị | Chặt | ±0.01–0.02 mm (H7) | Chốt định vị hai chi tiết tương đối với nhau. Sai vị trí truyền trực tiếp vào căn lắp. | Cổ trục / lỗ bearing | Chặt | ±0.005–0.015 mm | Tuổi thọ bearing tùy lắp ghép. Quá lỏng = mài mòn vi mô và rung. Quá chặt = tiền tải và quá nhiệt. | Bề mặt làm kín (rãnh vòng O) | Vừa | ±0.025–0.05 mm | Kích thước rãnh vòng O phải kiểm soát để giữ nén đúng. Bề rộng then chốt hơn chiều sâu. | Mặt làm kín (gioăng phẳng) | Vừa | độ phẳng ±0.05 mm | Bề mặt phải đủ phẳng để gioăng kín. Độ nhám thường quan trọng hơn dung sai kích thước. | Lỗ ren | Vừa | Cấp ren tiêu chuẩn (6H / 6g) | Các cấp ren tiêu chuẩn (6H cho đai ốc, 6g cho bulong) định nghĩa rõ. Đừng quy định lại dung sai ren trừ khi có lý do. | Lỗ hở (bulong xuyên) | Lỏng | ±0.1–0.25 mm | Bulong có khoảng hở theo thiết kế. Miễn lỗ lớn hơn bulong là chạy. | Mặt lắp | Vừa | ±0.05–0.1 mm | Phải phẳng và đúng vị trí để chi tiết ghép tựa đúng. | Kích thước bao (dài, rộng, cao) | Lỏng | ±0.1–0.5 mm (ISO 2768-mK) | Trừ khi chi tiết lọt vào bao khối cụ thể, kích thước bao hiếm khi cần dung sai chặt. | Bề mặt không tới hạn | Lỏng | ±0.5 mm hoặc ISO 2768 | Bề mặt ngoài, sườn, ụ, đặc trưng thẩm mỹ. Miễn trông đúng, dung sai không quan trọng. | Hốc giảm cân | Lỏng | ±0.5 mm hoặc ISO 2768 | Các hốc loại vật liệu để giảm cân. Hình và cỡ hốc không tới hạn. Quy tắc 80/20 của dung sai Trên một chi tiết điển hình, 80% đặc trưng có thể đặt dung sai ở chuẩn lỏng nhất (ISO 2768-m hoặc -c). Chỉ 20% (hoặc ít hơn) cần kiểm soát chặt. Xác định đặc trưng tới hạn trước, đặt dung sai chặt cho chúng, và ghi rõ “ISO 2768-mK” trên bản vẽ cho mọi thứ còn lại. Riêng ghi chú này có thể cắt chi phí chi tiết 30–50%. ## Chiến lược phân bổ dung sai Phân dung sai không phải việc đoán. Theo cách tiếp cận hệ thống này để đảm bảo mọi dung sai trên bản vẽ đều có lý do, đạt được và hiệu quả chi phí. ### Quy trình từng bước | Bước | Hành động | Chi tiết | 1 | Xác định chức năng tới hạn | Liệt kê mọi chức năng chi tiết thực hiện: chịu tải, kín lưu chất, định vị chi tiết khác, căn chỉnh phần tử quang, v.v. Mỗi chức năng ánh xạ tới một hoặc nhiều đặc trưng tới hạn. | 2 | Ánh xạ chức năng tới đặc trưng | Cho mỗi chức năng, xác định đặc trưng kích thước nào kiểm soát. Ví dụ: “kín dầu thủy lực ở 200 bar” ánh xạ tới bề rộng, chiều sâu rãnh vòng O và độ nhám — không phải chiều dài bao. | 3 | Xác định dung sai cần cho mỗi đặc trưng tới hạn | Dùng phân tích kỹ thuật (chồng dung sai, FEA, dữ liệu thực nghiệm) để tính sai lệch cho phép tối đa. Đừng mặc định “chặt” — hãy tính cái thực sự cần. | 4 | Áp ISO 2768 cho mọi thứ còn lại | Mọi đặc trưng không trong danh sách tới hạn nhận dung sai chung theo ISO 2768. Chỉ định cấp: -f (mịn), -m (trung bình), -c (thô), -v (rất thô). Trung bình (mK) là mặc định phổ biến nhất. | 5 | Lập văn bản lý do | Trên bản vẽ hoặc tài liệu phân tích dung sai riêng, ghi vì sao mỗi dung sai chặt cần. Ngăn kỹ sư tương lai nới và ngăn xưởng chất vấn. | 6 | Rà với sản xuất | Trước khi chốt, rà sơ đồ dung sai với thợ hoặc kỹ sư sản xuất. Họ có thể nêu dung sai chặt hơn cần thiết hoặc đề xuất phương án cùng chức năng chi phí thấp. ### Tham chiếu nhanh ISO 2768 ISO 2768 định nghĩa dung sai chung cho các kích thước không được đặt dung sai riêng trên bản vẽ. Nó gồm kích thước dài, bán kính ngoài, chiều cao vát, kích thước góc, và dung sai hình học (độ thẳng, độ phẳng, độ vuông góc, độ đối xứng, độ đảo tròn). | Cấp ISO 2768 | Dung sai dài (danh nghĩa 6–30 mm) | Khi nào dùng | f (mịn) | ±0.05–0.1 mm | Chi tiết chính xác nơi hầu hết đặc trưng cần kiểm soát tốt. Vẫn rẻ hơn dung sai riêng mọi kích thước. | m (trung bình) | ±0.1–0.2 mm | Mặc định phổ biến nhất. Hợp phần lớn chi tiết CNC thương mại. Cân bằng tốt chi phí và chính xác. | c (thô) | ±0.2–0.4 mm | Chi tiết không tới hạn, kết cấu, vỏ lớn, giá đỡ. Dùng khi lắp và chức năng không nhạy kích thước. | v (rất thô) | ±0.4–1.0 mm | Chi tiết kết cấu thô, kết cấu hàn, đế. Hiếm dùng cho CNC chính xác nhưng hợp bộ phận kết cấu lớn. Cách ghi ISO 2768 trên bản vẽ Thêm ghi chú sau vào khung tên hoặc vùng ghi chú chung: GENERAL TOLERANCES PER ISO 2768-mK. “m” kiểm soát kích thước dài và góc. “K” kiểm soát dung sai hình học (độ phẳng, độ thẳng, độ vuông góc, v.v.). Riêng dòng này bao mọi kích thước không có dung sai riêng. ## Độ nhám so với dung sai Một quan niệm sai phổ biến là dung sai chặt tự động đòi bề mặt nhẵn, hoặc ngược lại. Thực tế, Ra (độ nhám) và dung sai kích thước là các quy cách độc lập. Bạn có thể có kích thước ±0.01 mm với nhám Ra 1.6, hoặc kích thước ±0.5 mm với nhám Ra 0.4. Hai cái được thúc đẩy bởi yêu cầu chức năng khác nhau. | Yêu cầu chức năng | Ra khuyến nghị | Quy trình điển hình | Hệ lụy dung sai | Bề mặt trượt / bearing | Ra 0.2–0.4 μm | Mài, mài hon, mài mịn | Đòi dung sai chặt (bề mặt nhẵn vô nghĩa nếu kích thước sai). | Làm kín tĩnh (gioăng) | Ra 0.8–1.6 μm | Phay tinh, phay mặt, mài nhẹ | Độ phẳng quan trọng hơn Ra. Bề mặt phải đủ phẳng để gioăng ôm. | Làm kín động (vòng O, phớt môi) | Ra 0.4–0.8 μm | Mài, tiện tinh | Quá nhám = phớt mòn. Quá nhẵn = phớt không tạo áp môi. Hướng vết gia công cũng quan trọng. | Lắp ghép (ép, chuyển tiếp, hở) | Ra 0.8–1.6 μm | Doa, doa lỗ, tiện chính xác | Độ nhám ảnh hưởng lắp ghép hiệu dụng. Bề mặt nhám đo nhỏ hơn trên trục, lớn hơn trong lỗ. | Bề mặt thẩm mỹ / thấy được | Ra 0.8–1.6 μm | Đường tinh tiêu chuẩn | Do ngoại hình, không chức năng. Kích thước lỏng hơn được miễn trông tốt. | Bề mặt gia công chung | Ra 1.6–3.2 μm | Phay, tiện tiêu chuẩn | Nhám CNC mặc định. Không cần nguyên công đặc biệt. Đi với dung sai ISO 2768-m. | Bề mặt hở / không tiếp xúc | Ra 3.2–6.3 μm | Chỉ đường thô | Hốc trong, giảm cân, bề mặt không thấy. Rẻ nhất. | Chấp nhận vết dao (để nguyên gia công) | Ra 6.3–12.5 μm | Phay thô nặng | Bề mặt đúc, phôi thô, đặc trưng trong không thấy hoặc chạm. Chi phí tối thiểu. Độ nhám ảnh hưởng lắp ghép hiệu dụng Một trục với Ra 3.2 và đường kính danh nghĩa 20.000 mm sẽ đo nhỏ hơn ở các đỉnh (panme đọc đỉnh). Tương tự, một lỗ với Ra 3.2 sẽ đo lớn hơn ở các đáy. Cho lắp chặt, quy định cả dung sai kích thước lẫn độ nhám. Cho lắp H7/g6, Ra không vượt 1.6 μm. Cho lắp hở lỏng, Ra 3.2 chấp nhận được. Đừng lạm dụng độ nhám Mỗi bước xuống Ra cần thêm một nguyên công tinh. Đi từ Ra 3.2 (phay tiêu chuẩn) sang Ra 0.8 (tinh) thêm một nhát nhẹ. Đi từ Ra 0.8 sang Ra 0.2 cần mài hoặc mài hon — một quy trình hoàn toàn khác, máy khác, chi phí cao hơn nhiều. Hãy quy định bề mặt nhám nhất đáp ứng yêu cầu chức năng. ## GD&T so với dung sai ± GD&T (Đặc tả và Dung sai Hình học, theo ASME Y14.5 / ISO 1101) là ngôn ngữ ký hiệu kiểm soát hình dạng, hướng, vị trí và độ đảo của đặc trưng. Dung sai cộng-trừ (±) kiểm soát kích thước và gián tiếp vài đặc tính hình học. Hầu hết chi tiết định nghĩa đầy đủ được chỉ bằng dung sai ±. GD&T chỉ cần cho tình huống cụ thể. ### Khi nào dùng cộng-trừ (±) Dung sai ± là mặc định và nên là lựa chọn đầu. Chúng đơn giản để hiểu, rẻ để kiểm tra (thước kẹp, panme), và đủ cho phần lớn chi tiết CNC. | Tình huống | Dùng ± khi... | Vì sao | Chi tiết lăng trụ đơn giản | Khối, tấm, giá đỡ với đặc trưng chữ nhật | Cộng-trừ trên dài, rộng, cao và vị trí lỗ rõ ràng và đủ. | Đặc trưng một chuẩn | Một mặt hoặc một cạnh làm tham chiếu mọi kích thước | Không cần tham chiếu chuẩn khi mọi kích thước xuất phát từ cùng bề mặt. | Chỉ lắp hở | Lỗ bulong, rãnh hở, định vị không tới hạn | Lỗ hở có dải dung sai rộng. ± hoàn toàn đủ. | Sản xuất sản lượng thấp | Prototype và lô ngắn (< 100 chi tiết) | Kiểm tra GD&T (CMM) thêm chi phí thiết lập khó biện minh ở sản lượng thấp. ### Khi nào dùng GD&T | Tình huống | Cần kiểm soát đặc trưng GD&T | Vì sao ± chưa đủ | Bề mặt chuẩn tới hạn | Đặc trưng chuẩn (A, B, C), độ phẳng, độ vuông góc | Dung sai ± không định nghĩa rõ bề mặt nào là tham chiếu. Chuẩn GD&T lập hệ phân cấp đo rõ. | Hình học phức tạp | Profile đường/mặt, vị trí | Hình bất quy tắc, bề mặt cong, đặc trưng không chữ nhật không kiểm soát đủ chỉ bằng ±. | Mẫu lỗ | Vị trí thực (với bộ bổ nghĩa MMC/LMC) | Vị trí thực với dung sai thưởng từ MMC cho linh hoạt chế tạo và có thể giảm chi phí. | Độ đồng tâm / độ đồng trục | Độ đồng tâm, độ đảo, độ đảo toàn phần | ± trên đường kính không kiểm soát độ định tâm một đặc trưng so với cái khác. Độ đảo kiểm soát cả kích thước và vị trí. | Đặc trưng trụ với yêu cầu hình dạng | Độ trụ, độ tròn | Dung sai ± trên đường kính cho phép mất độ tròn trong dải. Độ trụ kiểm soát toàn bộ hình dạng. | Sản xuất sản lượng cao | Bất kỳ đặc trưng GD&T với đồng hồ chức năng | GD&T cho dùng đồng hồ go/no-go chức năng để kiểm tra nhanh, rẻ ở sản lượng. ### Chi phí kiểm tra GD&T Dung sai GD&T cần kiểm tra CMM (Máy Đo Tọa độ) để xác minh. Điều này tác động chi phí trực tiếp. | Phương pháp kiểm tra | Dải dung sai điển hình | Chi phí kiểm tra mỗi chi tiết | Tốc độ | Thước kẹp / panme | ±0.05 mm và lỏng hơn | Tối thiểu (gồm trong giá gốc) | 30–60 giây mỗi đặc trưng | Đồng hồ go/no-go | Giới hạn cố định (đồng hồ ren, đồng hồ chốt) | Thấp (phân bổ theo sản lượng) | 5–10 giây mỗi đặc trưng | Thước cao / bàn đá | ±0.01–0.05 mm | Vừa (+$5–15 mỗi chi tiết) | 2–5 phút mỗi đặc trưng | CMM (lập trình + đo) | Mọi GD&T, ±0.005 mm và chặt hơn | Cao (+$20–80 mỗi chi tiết) | 5–15 phút mỗi chi tiết (sau chương trình) | Máy đo độ tròn / máy chiếu quang | Dung sai hình dạng (độ tròn, độ trụ) | Rất cao (+$50–150 mỗi chi tiết) | 10–30 phút mỗi đặc trưng GD&T về bản chất không đắt hơn để chế tạo GD&T thường cho phép dung sai chế tạo nhiều hơn (qua thưởng MMC, dung sai tổ hợp, v.v.) trong khi vẫn đảm bảo lắp ráp. Chi phí đến từ kiểm tra, không phải gia công. Nếu sản lượng biện minh lập trình đồ gá CMM, GD&T thực sự có thể giảm chi phí sản xuất bằng nới rộng vùng dung sai cho phép. ## Các sai lầm thường gặp Các sai lầm dung sai này xuất hiện trên số lượng bản vẽ kỹ thuật đáng ngạc nhiên. Mỗi cái hoặc tăng chi phí không cần thiết hoặc tạo mơ hồ dẫn tranh chấp, chậm trễ, hoặc chi tiết không phù hợp. | # | Sai lầm | Hậu quả | Cách đúng | 1 | Cùng dung sai chặt trên mọi kích thước | Chi tiết tốn 3–5× mức phải. Mọi đặc trưng được gia công, kiểm tra, lập văn bản như tới hạn. Phí thời gian và tiền lớn. | Chỉ đặt dung sai chặt cho đặc trưng tới hạn. Áp ISO 2768 cho mọi thứ còn lại. Dùng quy tắc 80/20: 80% đặc trưng lỏng, 20% chặt. | 2 | Quy định ±0.01 mm không hiểu chi phí | Báo giá về cao gấp 8× kỳ vọng. Ngân sách vỡ. | Trước khi quy định dung sai chặt hơn ±0.05 mm, xem đường cong chi phí. Tự hỏi: có phân tích kỹ thuật biện minh? | 3 | Không ghi dung sai chung (không ISO 2768) | Mọi kích thước không dung sai được xưởng và khách hiểu khác. Tranh chấp không tránh khỏi. Xưởng có thể mặc định chuẩn riêng. | Luôn gồm “GENERAL TOLERANCES PER ISO 2768-mK” trên bản vẽ. Đây là ghi chú dung sai quan trọng nhất. | 4 | Dung sai chặt trên kích thước không chức năng | Tiền phí cho gia công và kiểm tra một kích thước không ảnh hưởng chức năng. Ví dụ: ±0.02 mm trên chiều dài bao của giá đỡ. | Cho mỗi dung sai, hỏi: “Điều gì xảy ra nếu kích thước ở giới hạn dung sai lỏng hơn?” Nếu trả lời “không gì”, hãy nới. | 5 | Nhầm Ra với dung sai kích thước | Quy định Ra 0.4 trên đặc trưng chỉ cần Ra 3.2, hoặc dung sai chặt vì bề mặt cần nhẵn. Đây là quy cách độc lập. | Quy định dung sai theo chức năng kích thước. Quy định Ra theo chức năng bề mặt. Chúng độc lập. | 6 | Dùng GD&T khi ± đủ | Bản vẽ khó đọc hơn. Kiểm tra cần CMM thay vì thước kẹp. Chi phí tăng không lợi chức năng. | Dùng ± cho chi tiết đơn giản hình chữ nhật, một chuẩn. Dành GD&T cho hình học phức tạp, chuẩn tới hạn, sản lượng cao. | 7 | Không phân tích chồng dung sai | Nhiều đặc trưng mỗi cái trong dung sai, nhưng cụm không lắp được vì dung sai chồng. Phát hiện ở lắp ráp — đắt nhất. | Phân tích chồng dung sai (trường hợp xấu nhất hoặc RSS) cho mọi cụm hơn hai chi tiết ghép. Điều chỉnh dung sai riêng. | 8 | Dung sai chặt hơn năng lực quy trình | Tỷ lệ phế phẩm cao. Xưởng không sản xuất nhất quán trong dung sai. Họ tính phụ phí phân loại hoặc từ chối đơn. | Biết năng lực chuẩn mỗi quy trình. Phay CNC đạt ±0.025 mm thường xuyên. Cần ±0.005 mm thì quy định mài. | 9 | Không chỉ định tham chiếu chuẩn | Kiểm tra đo từ bề mặt tham chiếu khác ý bạn. Chi tiết qua kiểm nhưng trượt lắp. Phổ biến với GD&T. | Định nghĩa rõ đặc trưng chuẩn trên bản vẽ. Chuẩn A là bề mặt ghép chính, chuẩn B là bề mặt căn chỉnh thứ cấp. | 10 | Bỏ qua hành vi vật liệu (giãn nở nhiệt) | Chi tiết đo ở 20 °C trong dung sai, đo ở 35 °C ngoài dung sai. Nhôm giãn 0.024 mm mỗi 100 mm mỗi °C. | Cho dung sai chặt (<±0.025 mm), quy định nhiệt đo (thường 20 °C theo ISO 1). Chi tiết làm việc nhiệt cực, đặt dung sai ở nhiệt độ vận hành. ## Câu hỏi thường gặp #### Mỗi dải dung sai tốn bao nhiêu, và tôi nên dừng siết ở đâu? Chi phí tăng theo cấp số nhân, nên mỗi chữ số thập phân thêm đều đắt. Đặc trưng ở ±0.5 mm là mốc nền 1.0×, ±0.1 mm là 1.5×, ±0.05 mm là 2.5×, ±0.025 mm là 4.0×, ±0.01 mm là 8.0× và ±0.005 mm đạt 15.0×. Đi từ ±0.1 mm sang ±0.05 mm thêm khoảng 67%, còn từ ±0.05 mm sang ±0.01 mm thêm 220%. Vì thế quyết định DFM giá trị nhất không phải siết gì: nó là nới mọi dung sai không cần chặt. #### Đặc trưng nào thực sự cần dung sai chặt? Đặt dung sai cho chức năng, không phải chi tiết. Lắp độ dôi và ép cần ±0.005–0.015 mm, cổ trục và lỗ bearing cùng dải, lỗ chốt định vị ±0.01–0.02 mm với H7, và lắp chuyển tiếp và định vị ±0.01–0.025 mm. Bề mặt làm kín ở ±0.025–0.05 mm, mặt lắp ở ±0.05–0.1 mm, lỗ hở bulong xuyên ở ±0.1–0.25 mm, và kích thước bao ở ±0.1–0.5 mm theo ISO 2768-mK. Lỗ ren không cần gì ngoài cấp tiêu chuẩn, 6H / 6g. Mọi thứ không ảnh hưởng lắp, kín, chuyển động hoặc an toàn thuộc dung sai chung. #### Làm sao đưa dung sai chung lên bản vẽ, và nó tiết kiệm bao nhiêu? Thêm một ghi chú vào khung tên: GENERAL TOLERANCES PER ISO 2768-mK. Cấp m kiểm soát kích thước dài và góc ở ±0.1–0.2 mm cho danh nghĩa 6–30 mm, còn hậu tố K kiểm soát độ phẳng, độ thẳng và độ vuông góc. Các cấp khác là f ở ±0.05–0.1 mm, c ở ±0.2–0.4 mm và v ở ±0.4–1.0 mm. Trên chi tiết điển hình 80% đặc trưng có thể ở chuẩn lỏng nhất và chỉ 20% cần kiểm soát chặt, và nêu rõ điều đó có thể cắt chi phí 30–50%. #### Tôi có cần quy định độ nhám chặt như kích thước không? Không — chúng là các quy cách độc lập, và kích thước chặt không đòi bề mặt nhẵn. Bề mặt trượt hoặc bearing muốn Ra 0.2–0.4 μm, phớt động Ra 0.4–0.8 μm, mặt gioăng tĩnh và bề mặt thẩm mỹ Ra 0.8–1.6 μm, bề mặt gia công chung Ra 1.6–3.2 μm, và hốc không tiếp xúc Ra 3.2–6.3 μm. Mỗi bước xuống Ra thêm một nguyên công tinh, và từ Ra 0.8 sang Ra 0.2 nghĩa là mài hoặc mài hon trên máy khác. Một ca có cặp chúng: cho lắp H7/g6, Ra không vượt 1.6 μm, vì độ nhám thay đổi lắp ghép hiệu dụng. #### Khi nào GD&T đáng chi phí kiểm tra? Dùng dung sai ± mặc định và chỉ với GD&T khi bản vẽ cần. Lập trình và đo CMM thêm $20–80 mỗi chi tiết và 5–15 phút mỗi chi tiết, thước cao hoặc bàn đá thêm $5–15 mỗi chi tiết cho đặc trưng ±0.01–0.05 mm, và máy đo độ tròn hoặc máy chiếu quang thêm $50–150 mỗi chi tiết cho dung sai hình dạng. Thước kẹp và panme không thêm chi phí và mất 30–60 giây mỗi đặc trưng ở ±0.05 mm và lỏng hơn. GD&T đáng giá trên chuẩn tới hạn, hình học phức tạp, vị trí thực trên mẫu lỗ, độ đồng tâm, và sản lượng cao với đồng hồ chức năng — nơi nó thậm chí giảm tổng chi phí bằng nới rộng vùng cho phép. #### Sai lầm dung sai nào tốn nhất, và tránh ra sao? Đặt cùng dung sai chặt trên mọi kích thước và chi tiết tốn 3–5× mức phải; quy định ±0.01 mm không xem đường cong và báo giá về cao gấp 8× kỳ vọng. Cách sửa là áp ISO 2768-mK cho mọi thứ không tới hạn, và hỏi mỗi dung sai chặt: điều gì xảy ra nếu kích thước này ở giới hạn dung sai lỏng hơn? Cũng xác nhận dung sai đạt được — phay CNC đạt ±0.025 mm thường xuyên, nên yêu cầu ±0.005 mm nghĩa là quy định mài, và bản vẽ không ghi dung sai chung để xưởng áp chuẩn riêng.