# Nhiệt luyện cho chi tiết CNC: Từ ủ đến thấm nitơ

> Chi tiết của bạn có cần nhiệt luyện? Bảng quyết định so sánh ủ, dập-ram, thấm carbon, thấm nitơ và cứng cảm ứng theo độ cứng, biến dạng và chi phí.

https://www.sinbo-machining.com/vi/wiki/heat-treatment/overview/

---

## Nội dung trang này

- Chi tiết này có cần nhiệt luyện?
- Các loại nhiệt luyện nhìn một lượt
- Ủ
  - Mục đích
  - Quy trình
- Dập & Ram
  - Quy trình
  - Đánh đổi độ cứng so với dẻo dai
  - Vật liệu và kết quả phổ biến
- Cứng bề mặt (Thấm carbon)
  - Quy trình
  - Vật liệu phù hợp
- Thấm nitơ
  - Quy trình
  - Vật liệu phù hợp
- Cứng cảm ứng
  - Quy trình
  - Hình học và vật liệu phù hợp
- Rủi ro biến dạng
- Tác động chi phí
- Các sai lầm thường gặp
- Câu hỏi thường gặp

# Tổng quan nhiệt luyện
Nhiệt luyện là một trong các nguyên công sau gia công đắt nhất — và thường bị quy định sai nhất. Trang này giúp bạn quyết định chi tiết có thực cần, dùng quy trình nào, và tốn bao nhiêu thời gian, tiền bạc.
## Chi tiết này có cần nhiệt luyện?
Không phải chi tiết thép nào cũng cần nhiệt luyện. Nhiều chi tiết chạy tốt ở trạng thái mới gia công. Dùng bảng này để quyết.
|  Vật liệu / Ứng dụng |  Nhiệt luyện |  Độ cứng mục tiêu |  Tác động chi phí
|  Trục 1045 — tải nhẹ, ứng suất thấp |  Không |  Mới gia công (~180 HB) |  Không
|  Trục 1045 — tải vừa |  Dập & Ram |  25–35 HRC |  Vừa
|  Bánh răng / trục 4140 |  Dập & Ram |  28–38 HRC |  Vừa
|  Kết cấu bền cao 4340 |  Dập & Ram |  40–50 HRC |  Vừa–Cao
|  Bánh răng 1018 / 1020 — mòn bề mặt, lõi chịu va |  Thấm carbon |  Bề mặt 58–62 HRC, lõi 25–40 HRC |  Cao
|  Bánh răng 8620 — lõi bền cao + bề mặt cứng |  Thấm carbon |  Bề mặt 58–62 HRC, lõi 30–45 HRC |  Cao
|  Lỗ chính xác / trục chính 4140 — dung sai chặt |  Thấm nitơ |  Bề mặt tương đương 60–70 HRC |  Cao
|  Van / vít ép phun 38CrMoAl |  Thấm nitơ |  Bề mặt tương đương 65–72 HRC |  Cao
|  Cổ trục 1045/4140 — chỉ cứng cục bộ |  Cứng cảm ứng |  55–62 HRC (cục bộ) |  Vừa
|  Bất kỳ thép — sau gia công nặng / rèn |  Ủ / Khử ứng suất |  Mềm (120–220 HB) |  Thấp
|  Inox 420 / 440C — ăn mòn + cứng |  Dập & Ram |  40–58 HRC |  Vừa
|  Nhôm / đồng / đồng thau |  Không áp dụng (xem Trạng thái T nhôm) |  — |  —
Quy tắc nhanhNếu bản vẽ không yêu cầu độ cứng và chi tiết chỉ chịu tải tĩnh hoặc ứng suất thấp, bỏ nhiệt luyện. Tiết kiệm và tránh rủi ro biến dạng. Chỉ quy định khi ứng dụng đòi — kháng mòn, bền cao, tuổi thọ mỏi, hoặc ổn định kích thước.
## Các loại nhiệt luyện nhìn một lượt

|  Quy trình |  Tác dụng |  Độ cứng đạt |  Rủi ro biến dạng |  Hệ số chi phí |  Ứng dụng điển hình
|  Ủ |  Mềm thép để gia công, khử ứng suất trong |  120–220 HB |  Rất thấp |  0.3x |  Chuẩn bị trước gia công, sau hàn, khử ứng suất
|  Thường hóa |  Tinh hạt, tạo tính chất đồng đều |  Hơi cứng hơn ủ |  Thấp |  0.3x |  Gia công trước cho rèn và đúc
|  Dập + Ram |  Tối đa cứng (dập), rồi khôi phục dẻo dai (ram) |  20–62 HRC (kiểm soát) |  Cao |  1.0x (mốc nền) |  Trục, bánh răng, trục xe, kết cấu, dao
|  Cứng bề mặt (Thấm carbon) |  Lớp bề mặt cứng với lõi dẻo dai |  Bề mặt 58–62 HRC, lõi 25–45 HRC |  Vừa |  1.5–2.0x |  Bánh răng, trục cam, bearing, then hoa
|  Thấm nitơ |  Bề mặt cứng không dập — biến dạng thấp nhất |  Bề mặt tương đương 60–70 HRC |  Rất thấp |  1.5–2.5x |  Lỗ chính xác, trục chính, trục khuỷu, vít ép
|  Cứng cảm ứng |  Cứng chọn lọc khu vực cụ thể |  55–62 HRC (cục bộ) |  Vừa (cục bộ) |  0.8–1.2x |  Cổ trục, răng bánh răng, ổ ngồi bearing

## Ủ
Ủ nung thép trên nhiệt tới hạn (thường 820–900 °C tùy mác) và nguội chậm trong lò. Nguội chậm cho vi cấu trúc chuyển thành ferrit-pearlit mềm, dẻo. Kết quả là độ cứng thấp nhất có thể cho mác thép đó.
### Mục đích
Mềm để gia công. Thép cứng như D2 hoặc 4140 cứng sẵn khó hoặc bất khả gia công hiệu quả. Ủ đưa chúng về 170–240 HB, giảm mòn dao và thời gian cắt. Khử ứng suất trong. Sau gia công nặng, hàn, rèn, hoặc biến nguội, ứng suất dư còn trong chi tiết. Chúng gây mất ổn định kích thước theo thời gian hoặc biến dạng khi nhiệt luyện sau. Ủ khử ứng suất (600–700 °C, nguội không khí) xử lý mà không làm mềm toàn bộ.
### Quy trình

|  Loại thép |  Nhiệt (°C) |  Nguội |  Độ cứng kết quả (HB)
|  Carbon thấp (1045) |  840–880 |  Nguội lò (~30 °C/giờ) |  120–180
|  Hợp kim (4140) |  820–870 |  Nguội lò (~20 °C/giờ) |  170–220
|  Thép làm dao (D2) |  850–900 |  Nguội lò (~15 °C/giờ) |  210–240
Khi nào quy định ủ Ghi “ủ trước gia công” trên bản vẽ cho thép làm dao (D2, A2, H13, M2) và thép hợp kim cứng sẵn. Cho khử ứng suất sau gia công, ghi “khử ứng suất 600–650 °C, giữ 2 giờ, nguội không khí” — rẻ và nhanh hơn ủ đầy đủ và giữ phần lớn độ cứng.
## Dập & Ram
Đây là nhiệt luyện phổ biến nhất cho chi tiết thép. Quy trình hai bước không tách rời — chỉ dập cho cứng tối đa nhưng làm thép cực giòn. Ram luôn theo sau dập để khôi phục dẻo dai trong khi giữ phần lớn độ cứng.
### Quy trình
Dập: Nung thép trên nhiệt tới hạn (austenit hóa), rồi nguội nhanh bằng dầu, nước, hoặc môi trường polymer. Nguội nhanh chuyển austenit thành mactenxit — vi cấu trúc cứng, giòn. Dập càng nhanh, kết quả càng cứng — nhưng rủi ro biến dạng và nứt cũng cao. Ram: Nung lại chi tiết đã dập tới nhiệt 150–650 °C, giữ 1–2 giờ, rồi nguội không khí. Cho phép một phần mactenxit giòn chuyển thành mactenxit ram, dẻo dai hơn nhiều. Đánh đổi: nhiệt ram càng cao = dẻo dai hơn nhưng cứng ít hơn.
### Đánh đổi độ cứng so với dẻo dai
Đây là quyết định trung tâm khi quy định dập & ram. Nhiệt ram kiểm soát trực tiếp độ cứng cuối.
|  Nhiệt ram |  Kết quả (4140) |  Đặc tính |  Khi nào dùng
|  150–200 °C |  50–54 HRC |  Cứng tối đa, dẻo dai thấp |  Chi tiết mòn, cạnh cắt
|  200–300 °C |  45–50 HRC |  Cứng cao, dẻo dai vừa |  Răng bánh răng, bề mặt bearing
|  350–450 °C |  35–45 HRC |  Cân bằng cứng và dẻo dai |  Chi tiết cơ khí chung
|  500–600 °C |  25–35 HRC |  Dẻo dai tối đa, cứng vừa |  Trục, kết cấu, tải va

### Vật liệu và kết quả phổ biến

|  Thép |  Môi trường dập |  Ram (°C) |  Kết quả (HRC) |  Kết quả (HB) |  Ứng dụng
|  1045 |  Nước |  400–550 |  25–35 |  255–320 |  Trục, chốt, đa dụng
|  4140 |  Dầu |  400–600 |  28–38 |  270–350 |  Bánh răng, trục xe, kết cấu
|  4340 |  Dầu |  200–430 |  40–50 |  380–480 |  Bền cao, tới hạn mỏi
|  D2 |  Dầu / Không khí |  200–300 |  58–62 |  — |  Dao cắt, khuôn
|  H13 |  Không khí |  500–600 |  44–52 |  — |  Khuôn đúc áp lực, khuôn rèn
|  420 SS |  Không khí / Dầu |  200–400 |  40–50 |  — |  Kháng ăn mòn + cứng
Biến dạng chắc chắn khi dập Nguội nhanh tạo gradient nhiệt và chuyển pha làm cong chi tiết. Kích thước tới hạn phải gia công sau nhiệt luyện, hoặc chừa lượng mài (0.2–0.5 mm) trên bề mặt cần dung sai chặt. Nếu không chịu được biến dạng, cân nhắc thấm nitơ.
## Cứng bề mặt (Thấm carbon)
Thấm carbon giải quyết vấn đề cụ thể: cần bề mặt cứng, kháng mòn nhưng chi tiết cũng phải chịu tải va hoặc xung. Quy trình khuếch tán carbon vào bề mặt thép carbon thấp ở nhiệt cao, rồi dập chỉ cứng lớp bề mặt giàu carbon trong khi lõi carbon thấp vẫn dẻo dai.
### Quy trình
Chi tiết nung 850–950 °C trong môi trường giàu carbon (thấm carbon khí phổ biến nhất — dùng khí thiên nhiên hoặc propan). Carbon khuếch tán vào bề mặt trong 4–12 giờ. Chiều sâu lớp kiểm soát bằng thời gian và nhiệt. Sau thấm, chi tiết dập dầu để cứng lớp, rồi ram 150–200 °C khử ứng suất dập mà không làm mềm bề mặt đáng kể.
|  Thông số |  Giá trị điển hình
|  Nhiệt |  850–950 °C
|  Chiều sâu lớp |  0.2–1.5 mm (tùy thời gian chu trình)
|  Độ cứng bề mặt |  58–62 HRC
|  Độ cứng lõi |  25–45 HRC
|  Thời gian giao |  +3–5 ngày

### Vật liệu phù hợp

|  Thép |  Bền lõi |  Ghi chú
|  1018 / 1020 |  Thấp (lõi ~25 HRC) |  Phương án rẻ nhất. Tốt cho bánh răng và cam tải nhẹ.
|  8620 |  Tốt (lõi ~35 HRC) |  Niken-crom-molipđen. Cân bằng tốt nhất cứng lớp và dẻo lõi. Chuẩn cho bánh răng.
|  4320 |  Tốt (lõi ~38 HRC) |  Bền lõi cao hơn 8620. Cho bánh răng tải nặng.
|  4120 |  Vừa |  Phương án rẻ hơn thay 8620.
Biến dạng Thấm carbon gồm nhiệt cao và dập, nên biến dạng vừa. Tiết diện mỏng và hình học bất đối xứng tệ nhất. Chừa lượng gia công (0.1–0.3 mm) trên bề mặt tới hạn để mài sau nhiệt luyện. Răng bánh răng thường tinh sau thấm bằng mài hoặc mài hon.
## Thấm nitơ
Thấm nitơ là câu trả lời khi cần bề mặt cứng nhưng không chịu được biến dạng từ dập. Quy trình khuếch tán nitơ vào bề mặt thép ở nhiệt tương đối thấp (500–590 °C). Vì không chuyển pha và không dập, thay đổi kích thước tối thiểu.
### Quy trình
Chi tiết đặt trong lò và tiếp xúc khí giàu nitơ (amoniac, NH3) ở 500–590 °C trong 20–100 giờ. Nitơ phản ứng với nguyên tố hợp kim (đặc biệt crom, nhôm, molipđen) trong thép tạo nitrua cứng. Kết quả là lớp bề mặt mỏng, cực cứng. Chi tiết phải ở trạng thái gia công cuối (hoặc gần cuối) trước thấm — không gia công sau thấm trên bề mặt cứng.
|  Thông số |  Giá trị điển hình
|  Nhiệt |  500–590 °C
|  Chiều sâu lớp |  0.1–0.5 mm (nông)
|  Độ cứng bề mặt |  Tương đương 60–70 HRC (HV 800–1100)
|  Biến dạng |  Rất thấp (không dập, nhiệt thấp)
|  Thời gian chu trình |  20–100 giờ
|  Thời gian giao |  +5–10 ngày

### Vật liệu phù hợp

|  Thép |  Đáp ứng thấm nitơ |  Ghi chú
|  4140 |  Tốt |  Thép thấm nitơ phổ biến nhất. Bề mặt ~60–65 HRC tương đương.
|  718M40 |  Tốt |  Mác thấm nitơ chuẩn Anh. Tương đương 4340 với Al hạn chế.
|  38CrMoAl |  Tuyệt vời |  Thép chứa nhôm. Đáp ứng tốt nhất — bề mặt tới 72 HRC tương đương. Chuẩn cho vít ép, thân van.
|  4340 |  Khá |  Chạy được nhưng lớp nông hơn 4140 do Cr thấp.
Hạn chế Thấm nitơ có lớp nông (0.1–0.5 mm). Nếu chi tiết chịu mòn nặng hoặc va xuyên qua lớp, lõi mềm hỏng nhanh. Chu trình dài (ngày trong lò) làm nó đắt cho lô nhỏ. Không phải thép nào cũng thấm tốt — thép carbon thường (1045, 1020) chỉ tạo lớp mỏng, yếu vì thiếu nguyên tố tạo nitrua cứng.
## Cứng cảm ứng
Cứng cảm ứng dùng cảm ứng điện từ tần số cao để chỉ nung bề mặt một khu vực cụ thể — rồi dập ngay. Chỉ vùng nung được cứng. Phần còn lại giữ trạng thái gốc. Đây là quy trình khi cần cứng trên cổ trục, mặt răng bánh răng, hoặc ổ ngồi bearing, nhưng không muốn cứng toàn bộ.
### Quy trình
Một cuộn cảm ứng (đồng) đặt quanh hoặc gần khu vực cần cứng. Dòng xoay chiều trong cuộn tạo dòng xoáy trên bề mặt thép, nung trên nhiệt tới hạn trong vài giây. Phun nước dập vùng nung ngay sau. Toàn bộ chu trình mất 5–30 giây mỗi chi tiết.
|  Thông số |  Giá trị điển hình
|  Độ cứng bề mặt |  55–62 HRC
|  Chiều sâu lớp |  1–5 mm (kiểm soát tần số và công suất)
|  Thời gian chu trình |  5–30 giây mỗi vùng
|  Biến dạng |  Thấp đến vừa (chỉ cục bộ)
|  Thời gian giao |  +1–2 ngày

### Hình học và vật liệu phù hợp

|  Ứng viên tốt |  Ứng viên kém
|  Cổ trục và ổ ngồi bearing |  Lỗ trong (cuộn khó vào)
|  Răng bánh răng (một răng hoặc cả bánh) |  Đường bao 3D phức (cuộn phải theo hình)
|  Bề mặt phẳng, chốt, trục xe |  Thành rất mỏng (rủi ro cứng xuyên)
|  Cần piston, vấu cam |  Chi tiết góc trong sắc (nứt)
Lợi chi phí: Cứng cảm ứng nhanh — vài giây mỗi chi tiết. Cho lô 100+ chi tiết, chi phí đơn vị giảm mạnh so với lò mẻ. Cho chi tiết lẻ, chi phí dựng cuộn làm nó kém hấp dẫn hơn chu trình dập-ram đơn giản. Vật liệu: Thép carbon trung bình (1045, 4140, 4340) đáp ứng tốt nhất. Thép carbon thấp (1018, 1020) không cứng tốt bằng cảm ứng — không đủ carbon.
## Rủi ro biến dạng
Biến dạng là vấn đề thực tế số 1 của nhiệt luyện. Chi tiết trong dung sai trước nhiệt luyện ra cong, quá cỡ, hoặc nứt. Hiểu mức rủi ro mỗi quy trình cho bạn lập kế hoạch lượng gia công và kiểm tra tương ứng.
|  Xử lý |  Mức biến dạng |  Vì sao |  Giảm thiểu |  Lượng gia công
|  Ủ |  Rất thấp |  Nguội chậm, đều |  Cần tối thiểu |  0 mm (gia công trước)
|  Thường hóa |  Thấp |  Nguội không khí, đều |  Có thể nắn nhẹ |  0 mm
|  Dập & Ram |  Cao |  Nguội nhanh = gradient nhiệt + nở mactenxit |  Dập dầu thay nước. Tiết diện đều. Đồ gá khi dập. |  Lượng mài 0.2–0.5 mm
|  Thấm carbon |  Vừa |  Nhiệt cao + dập, biến dạng chủ yếu bề mặt |  Độ dày thành đều. Mài sau nhiệt luyện đặc trưng tới hạn. |  0.1–0.3 mm
|  Thấm nitơ |  Rất thấp |  Không dập, nhiệt thấp, không chuyển pha lõi |  Khử ứng suất trước thấm (tới hạn). Gia công sẵn kích thước cuối. |  0 mm (gia công trước)
|  Cứng cảm ứng |  Thấp–Vừa |  Nung cục bộ, nhưng dập nhanh trong vùng cứng |  Đồ gá tốt. Áp suất dập kiểm soát. |  0.1–0.2 mm trên vùng cứng
Thiết kế biến dạng thấp Tránh thay đổi tiết diện đột ngột. Thêm bo rộng ở mọi góc trong (bán kính tối thiểu 3–5 mm cho chi tiết dập). Giữ độ dày thành càng đều càng tốt. Hình học đối xứng biến dạng ít hơn bất đối xứng. Nếu chi tiết có thành mỏng cạnh tiết diện dày, biến dạng gần như không tránh — lập lượng mài hoặc cân nhắc thấm nitơ.
## Tác động chi phí
Nhiệt luyện thêm chi phí và thời gian giao đáng kể. Dùng bảng này để dự trù thực tế. Chi phí tương đối — giá thực tùy nhà cung, địa điểm, cỡ lô, và hình học.
|  Xử lý |  Chi phí tương đối |  Thời gian giao điển hình |  Hiệu ứng cỡ lô |  Yếu tố đẩy chi phí chính
|  Ủ |  0.3x |  +1–2 ngày |  Thấp — thời gian lò chủ đạo |  Nhiệt, thời gian giữ
|  Thường hóa |  0.3x |  +1–2 ngày |  Thấp |  Chỉ nhiệt
|  Dập & Ram |  1.0x (mốc nền) |  +2–4 ngày |  Vừa — lô lớn giảm chi phí đơn vị |  Mác vật liệu, mục tiêu cứng, môi trường dập
|  Thấm carbon |  1.5–2.0x |  +3–5 ngày |  Cao — chu trình lò dài, nhiều chi tiết vừa một lô |  Chiều sâu lớp, khí, mài sau
|  Thấm nitơ |  1.5–2.5x |  +5–10 ngày |  Thấp — chu trình 20–100 giờ bất kể cỡ lô |  Thời gian chu trình, không gian lò, mác
|  Cứng cảm ứng |  0.8–1.2x (tùy dựng) |  +1–2 ngày |  Rất cao — chi phí đơn vị giảm nhanh theo sản lượng |  Thiết kế cuộn và dựng, số vùng
Ghi chú chi phí “Chi phí tương đối” dùng dập & ram làm mốc 1.0x. Các con số này chỉ cho nguyên công nhiệt luyện. Tác động tổng chi phí thực còn gồm: (1) gia công/mài sau nhiệt luyện, (2) kiểm tra (đo cứng, kiểm kích thước), (3) rủi ro phế phẩm từ biến dạng hoặc nứt, và (4) thời gian giao thêm làm chậm lắp ráp. Luôn tính các yếu tố này khi báo giá.
## Các sai lầm thường gặp

|  Sai lầm |  Hậu quả |  Cách đúng
|  Quy định nhiệt luyện không ghi độ cứng |  Xưởng không biết mục tiêu. Có thể quá cứng (giòn) hoặc thiếu cứng (mềm). |  Luôn ghi dải cứng (ví dụ “28–35 HRC”) và phương pháp thử (Rockwell C, HRC).
|  Dung sai chặt trên đặc trưng dập không chừa lượng mài |  Chi tiết biến dạng, trượt kiểm, bị loại. |  Chừa 0.2–0.5 mm trên bề mặt tới hạn. Gia công tinh sau nhiệt luyện.
|  Quy định thấm carbon trên 4140 |  4140 đã có 0.4% carbon — thấm gần như không thêm gì. Phí tiền. |  Chỉ thấm thép carbon thấp (1018, 1020, 8620). Cho 4140, dùng dập & ram.
|  Quy định thấm nitơ trên 1045 hoặc 1020 |  Thép carbon thường không nguyên tố tạo nitrua cứng. Lớp mỏng, mềm. |  Dùng thép thấm nitơ: 4140, 38CrMoAl, 718M40. Hoặc chuyển thấm carbon.
|  Góc trong sắc trên chi tiết dập |  Tập trung ứng suất ở góc gây nứt dập. Chi tiết nứt trong bể dầu. |  Thêm bo rộng (bán kính tối thiểu 3–5 mm) mọi góc trong.
|  Dập nước 4140 |  4140 tính thấm tôi cao — dập nước quá mạnh. Biến dạng nặng, rủi ro nứt cao. |  Dập dầu cho 4140 và mọi thép hợp kim. Dập nước chỉ cho thép carbon thường (1045).
|  Không quy định môi trường dập |  Xưởng mặc định cái rẻ hoặc nhanh nhất. Có thể không khớp yêu cầu. |  Ghi “dập dầu” hoặc “dập polymer” trên bản vẽ. Không để mơ hồ.
|  Đặt thấm nitơ cho chi tiết cần mài sau nhiệt luyện |  Thấm nitơ cứng bề mặt — mài loại bỏ. Phản tác dụng. |  Gia công kích thước cuối trước thấm. Nếu cần mài sau, dùng thấm carbon hoặc dập & ram.
|  Quy định “heat treat” không nói quy trình |  Mơ hồ. Xưởng chọn quy trình rẻ nhất gần đúng. Thường sai. |  Ghi đúng quy trình: “dập và ram 30–35 HRC” hoặc “thấm nitơ HV 900 tối thiểu, sâu lớp 0.3 mm.”
|  Không khử ứng suất trước thấm nitơ |  Ứng suất dư từ gia công gây thay đổi kích thước trong chu trình dài. |  Khử ứng suất 600–650 °C trước gia công cuối và thấm nitơ. Đây là thực hành chuẩn.

## Câu hỏi thường gặp

#### Chi tiết của tôi có thực cần nhiệt luyện không, và quy trình nào?
Quyết định từ tải, bắt đầu bằng câu hỏi có cần nhiệt luyện hay không. Nếu bản vẽ không ghi độ cứng và chi tiết chỉ chịu tĩnh hoặc ứng suất thấp, bỏ qua và tránh cả chi phí lẫn rủi ro biến dạng. Trục 1045 tải vừa cần dập & ram 25–35 HRC, bánh răng 4140 cần 28–38 HRC, và bánh răng cần lớp kháng mòn trên lõi dẻo cần thấm carbon bề mặt 58–62 HRC với lõi 25–45 HRC. Lỗ chính xác không chịu biến dạng cần thấm nitơ 60–70 HRCequiv., và cổ trục cần một vùng cứng cần cứng cảm ứng 55–62 HRC cục bộ.

#### Tôi cần nhiệt ram bao nhiêu để đạt mục tiêu cứng?
Chọn nhiệt ram từ dải cứng bạn cần, vì hai cái đánh đổi trực tiếp: nhiệt cao mua dẻo dai và trả bằng cứng. Trang ánh xạ 150–200 °C tới 50–54 HRC cho chi tiết mòn và cạnh cắt, 200–300 °C tới 45–50 HRC cho răng bánh răng và bề mặt bearing, 350–450 °C tới 35–45 HRC như lựa chọn cân bằng cho chi tiết cơ khí chung, và 500–600 °C tới 25–35 HRC cho trục và tải va. Cũng khớp mác: 1045 dập nước ram 400–550 °C đạt 25–35 HRC, trong khi 4140 dập dầu 400–600 °C cho 28–38 HRC. Luôn ghi dải cứng và phương pháp thử trên bản vẽ.

#### Thấm carbon, thấm nitơ hay cứng cảm ứng — cái nào cho chi tiết của tôi?
Chọn theo lớp cứng phải sâu bao nhiêu và bạn còn gia công được không. Thấm carbon cho lớp sâu 0.2–1.5 mm ở 850–950 °C cho thép carbon thấp như 1018 / 1020 và 8620, nhưng nó dập, nên biến dạng vừa và phải chừa 0.1–0.3 mm để mài sau nhiệt luyện. Thấm nitơ ngược lại: lớp nông 0.1–0.5 mm và biến dạng rất ít, nhưng phải tinh trước thấm vì không gia công sau được, và khử ứng suất 600–650 °C trước là thực hành chuẩn. Cứng cảm ứng hợp một vùng 55–62 HRC trên 1–5 mm, trong 5–30 giây mỗi vùng.

#### Tôi nên dự kiến biến dạng bao nhiêu, và chừa lượng gia công bao nhiêu?
Lập lượng gia công từ mức biến dạng, vì cong vênh không tùy chọn khi đã dập. Dập & ram rủi ro cao nhất và cần lượng mài 0.2–0.5 mm trên bề mặt tới hạn, gia công sau nhiệt luyện, trong khi thấm carbon rủi ro vừa và cần 0.1–0.3 mm. Ủ và thường hóa biến dạng rất ít và lấy 0 mm vì gia công trước; thấm nitơ cũng 0 mm, nhưng bề mặt cứng không gia công sau được chút nào. Cứng cảm ứng thấp đến vừa và cần 0.1–0.2 mm chỉ trên vùng cứng; thiết kế loại rủi ro còn lại với bo trong bán kính 3–5 mm và độ dày thành đều.

#### Nhiệt luyện thêm gì vào chi phí và thời gian giao của tôi?
Đọc chi phí tương đối như chỉ riêng nguyên công nhiệt luyện, vì tác động thực lên giá chi tiết lớn hơn con số trong bảng. So với mốc dập & ram 1.0x, ủ và thường hóa ở 0.3x, cứng cảm ứng 0.8–1.2x, thấm carbon 1.5–2.0x và thấm nitơ 1.5–2.5x. Thấm nitơ cũng tốn thời gian nhất, vì chu trình 20–100 giờ bất kể cỡ lô, trong khi cảm ứng là quy trình duy nhất chi phí đơn vị giảm nhanh theo sản lượng. Thời gian giao theo cùng hình: +1–2 ngày cho ủ, thường hóa và cảm ứng, +2–4 ngày cho dập & ram, +3–5 ngày cho thấm carbon và +5–10 ngày cho thấm nitơ.