# Hướng dẫn đánh bóng & phun hạt mài: Gương, hạt bi, rung, Ra

> Hướng dẫn hoàn thiện bề mặt cho chi tiết CNC: chọn loại hoàn thiện theo yêu cầu, đánh bóng gương so với phun hạt bi và đánh bóng rung, giá trị Ra và các yếu tố chi phối chi phí.

https://www.sinbo-machining.com/vi/wiki/surface/finishing/

---

## Nội dung trang này

- Bạn cần loại hoàn thiện nào?
- Tổng quan các phương pháp hoàn thiện
- Đi sâu vào đánh bóng gương
  - Các công đoạn xử lý
  - Ra đạt được theo vật liệu
  - Khi nào nên chỉ định đánh bóng gương
  - Khi nào KHÔNG nên chỉ định đánh bóng gương
- Đi sâu vào phun hạt bi
  - Các loại hạt mài
  - Cỡ hạt và Ra tương ứng
  - Che chắn khi phun chọn lọc
- Đánh bóng rung
  - Các loại hạt mài
  - Thời gian chu kỳ và xử lý theo lô
  - Loại chi tiết phù hợp
- Giá trị Ra và ý nghĩa
- Tác động kích thước
- Yếu tố chi phối chi phí
- Các sai lầm thường gặp
- Câu hỏi thường gặp

# Đánh bóng & Phun hạt mài
Các quy trình cơ học và mài mòn làm thay đổi kết cấu bề mặt mà không thêm lớp phủ. Bao gồm đánh bóng gương, chải hairline, phun hạt bi, đánh bóng rung, chà nhám và mài rà. Các quy trình này lấy đi vật liệu để đạt Ra mục tiêu -- càng xuống thấp càng đắt và càng lâu. Hướng dẫn này nói về việc chọn loại hoàn thiện nào, để dư bao nhiêu vật liệu và những gì hay sai trên sàn xưởng.
## Bạn cần loại hoàn thiện nào?
Hầu hết chi tiết không cần hoàn thiện gì ngoài trạng thái sau gia công. Chỉ chỉ định một công đoạn hoàn thiện khi có yêu cầu thực sự về chức năng hoặc thẩm mỹ. Chỉ định đánh bóng gương “vì trông đẹp” trên các chi tiết bên trong chỉ làm tăng chi phí mà không mang lại lợi ích nào. Dùng bảng dưới đây để quyết định.
|  Nếu chi tiết của bạn cần... |  Hoàn thiện |  Ra mục tiêu điển hình |  Hệ số chi phí
|  Không yêu cầu thẩm mỹ, bề mặt kín hoặc bên trong |  Như sau gia công |  0.8–3.2 μm |  Đã bao gồm
|  Ngoại quan mờ đồng đều, che dấu vết gia công |  Phun hạt bi |  1.6–6.3 μm |  1x (chuẩn)
|  Mờ đồng đều + màu nhất quán trước khi anodize hoặc phủ |  Phun hạt bi + anodize/phủ |  1.6–3.2 μm |  1x + chi phí phủ
|  Vân có hướng (tấm inox, viền trang trí) |  Hoàn thiện hairline / chải |  0.4–1.6 μm |  1.2–1.5x
|  Mài ba via và làm mịn nhẹ nhiều chi tiết nhỏ cùng lúc |  Đánh bóng rung |  0.8–3.2 μm |  0.5–1x (theo lô)
|  Bề mặt mịn, bán phản xạ cho làm kín hoặc tiếp xúc ổ trục |  Mài mịn / chà nhám |  0.2–0.8 μm |  1.5–2x
|  Phản xạ cao hoặc thẩm mỹ (y tế, tiêu dùng, thực phẩm) |  Đánh bóng |  0.1–0.2 μm |  2–3x
|  Phản xạ gương thật (quang học, đồng hồ đo, trang trí) |  Đánh bóng gương |  0.05–0.1 μm |  3–5x
|  Bề mặt ghép cực mịn (đồng hồ đo, mối ghép chính xác) |  Mài rà (lapping) |  0.025–0.2 μm |  4–6x
Quy tắc kinh nghiệm Nếu chi tiết không lộ ra với người dùng cuối và không có yêu cầu về làm kín, ổ trục hay ma sát, hãy để nguyên trạng thái sau gia công. Mỗi bước hoàn thiện thêm ngoài trạng thái sau gia công đều tăng công lao động, thời gian giao hàng và đơn giá từng chi tiết. Nếu bạn cần ngoại quan, phun hạt bi gần như luôn là cách rẻ nhất để đạt được. Chỉ nên chỉ định đánh bóng gương khi bạn thực sự cần Ra 0.1 hoặc tốt hơn.
## Tổng quan các phương pháp hoàn thiện

|  Thuộc tính |  Đánh bóng gương |  Hairline / chải |  Phun hạt bi |  Đánh bóng rung |  Chà nhám / mài |  Mài rà (lapping)
|  Ra đạt được |  0.05–0.2 μm |  0.4–1.6 μm |  1.6–6.3 μm |  0.8–3.2 μm |  0.2–1.6 μm |  0.025–0.2 μm
|  Hiệu quả bề mặt |  Phản xạ đến gương |  Vân có hướng |  Mờ đồng đều |  Mịn nhẹ, sạch ba via |  Mịn, có hướng (chà nhám) hoặc phẳng (mài) |  Cực mịn, phẳng
|  Hệ số chi phí |  3–5x |  1.2–1.5x |  1x |  0.5–1x |  1.5–2x |  4–6x
|  Kiểu quy trình |  Thủ công, nhiều công đoạn |  Bán thủ công |  Bán tự động |  Theo lô, tự động |  Máy hoặc thủ công |  Máy, chính xác
|  Vật liệu phù hợp |  Inox, nhôm, đồng thau, đồng, titan |  Inox, nhôm |  Mọi kim loại |  Mọi kim loại, một số nhựa |  Mọi kim loại |  Kim loại cứng (thép, inox, carbide)
|  Lượng vật liệu lấy đi |  0.01–0.1 mm |  0.005–0.02 mm |  Rất ít (<0.005 mm) |  0.01–0.05 mm |  0.01–0.1 mm |  0.005–0.05 mm
|  Ảnh hưởng thời gian giao hàng |  +2–5 ngày làm việc |  +1–3 ngày làm việc |  +1–2 ngày làm việc |  +1–2 ngày làm việc |  +1–3 ngày làm việc |  +3–7 ngày làm việc
|  Hạn chế |  Tốn công, không vào được hốc sâu hay lỗ trong |  Có hướng -- chỉ các đường song song |  Không đạt bề mặt mịn, hạt mài dính vào kim loại mềm |  Kiểm soát hạn chế, không phù hợp cho độ phẳng hay bề mặt chính xác |  Khó tiếp cận hình học phức tạp |  Chỉ bề mặt phẳng hoặc biên dạng đơn giản, chậm
|  Phù hợp nhất cho |  Trang trí, y tế, quang học, tiêu dùng |  Tấm inox, viền kiến trúc, tiêu dùng |  Vỏ, giá đỡ, mọi chi tiết cần ngoại quan đồng đều |  Mài ba via, phá cạnh, chi tiết nhỏ hàng loạt |  Mặt làm kín, bệ ổ trục, chuẩn bị đánh bóng |  Đồng hồ đo, đế van, bề mặt ghép chính xác

## Đi sâu vào đánh bóng gương
Quy trình mài tiến dần từ hạt thô đến hạt mịn, kết thúc bằng hợp chất đánh bóng và (để có gương thật) hồ nhão kim cương hoặc bột rouge. Mỗi công đoạn phải xóa hoàn toàn các vết xước từ công đoạn trước -- nếu bỏ qua một cỡ hạt, các vết xước thô vẫn tồn tại qua lần đánh bóng cuối và nhìn thấy được dưới ánh phản xạ. Đây chủ yếu là quy trình thủ công, và đó là lý do nó đắt.
### Các công đoạn xử lý

|  Công đoạn |  Hạt mài / dụng cụ |  Ra đạt được |  Kết quả |  Thời gian (chi tiết điển hình)
|  1. Mài thô |  Đai hoặc đá 80–120 grit |  1.6–3.2 μm |  Loại bỏ khuyết tật lớn, vết dao sâu, vết hàn |  5–15 phút
|  2. Mài mịn |  Đai 240–400 grit |  0.8–1.6 μm |  Hướng đồng đều, xóa vân xước thô |  5–10 phút
|  3. Đánh bóng sơ |  600–800 grit hoặc Scotch-Brite |  0.4–0.8 μm |  Bán phản xạ, thấy rõ nhưng vân mịn |  5–10 phút
|  4. Đánh bóng cuối |  Bánh vải + hợp chất cắt |  0.1–0.2 μm |  Phản xạ cao, không mờ |  5–15 phút
|  5. Đánh bóng gương |  Bánh vải + bột rouge hoặc hồ kim cương |  0.05–0.1 μm |  Gương thật -- phản chiếu vật thể rõ nét |  10–30 phút

### Ra đạt được theo vật liệu

|  Vật liệu |  Ra tốt nhất đạt được |  Độ khó |  Ghi chú
|  Thép không gỉ (304, 316) |  0.05 μm |  Trung bình |  Ứng viên tốt nhất cho đánh bóng gương. Kết quả ổn định, không có vấn đề oxy hóa trong quá trình đánh bóng.
|  Nhôm (6061, 5052) |  0.05 μm |  Trung bình |  Đánh bóng tốt nhưng làm tắc hạt mài nhanh hơn. Mềm -- dễ đánh bóng quá mức và tạo gợn sóng. Cần thay hạt mài thường xuyên.
|  Đồng thau (C360, C260) |  0.05 μm |  Dễ |  Đánh bóng nhanh lên gương. Nhược điểm: xỉn màu nhanh. Gần như luôn cần sơn bóng trong hoặc mạ sau khi đánh bóng.
|  Đồng đỏ (C110) |  0.05 μm |  Dễ |  Đánh bóng nhanh. Oxy hóa nhanh -- phải phủ hoặc mạ ngay sau khi đánh bóng.
|  Titan (Ti6Al4V, Gr2) |  0.1 μm |  Khó |  Cứng và dẻo dính. Biến cứng trong quá trình đánh bóng. Đạt 0.1 μm với nhiều nỗ lực. Gương thật (0.05) làm được nhưng chậm và đắt.
|  Thép carbon (1045, 4140) |  0.1 μm |  Trung bình |  Đánh bóng tốt nhưng gỉ ngay. Phải mạ hoặc phủ sau khi đánh bóng. Không thực tế như lớp hoàn thiện trần cuối cùng.
|  Kẽm / đúc Zamak |  0.4 μm |  Kém |  Quá mềm cho hạt mài mạnh. Bị nhòe thay vì cắt. Chỉ hạn chế ở việc đánh bóng bằng bánh vải. Không phù hợp cho đánh bóng gương.

### Khi nào nên chỉ định đánh bóng gương

|  Tình huống |  Vì sao đánh bóng gương là lựa chọn đúng
|  Dụng cụ y tế / phẫu thuật |  Dễ tiệt trùng, không có khe nứt cho vi khuẩn trú, kiểm tra độ sạch bằng mắt.
|  Thiết bị chế biến thực phẩm (bề mặt tiếp xúc) |  Tiêu chuẩn FDA và an toàn thực phẩm yêu cầu bề mặt mịn, dễ làm sạch. Ra 0.8 hoặc tốt hơn là mức tối thiểu điển hình.
|  Vỏ quang học và gương phản xạ |  Chất lượng bề mặt ảnh hưởng trực tiếp đến phản xạ ánh sáng. Gương thật (Ra 0.05) là yêu cầu cho ứng dụng quang học quan trọng.
|  Sản phẩm tiêu dùng (cao cấp) |  Hoàn thiện chải hoặc đánh bóng gương là chất lượng bề mặt kỳ vọng trên phần cứng tiêu dùng cao cấp.
|  Đồng hồ đo và mặt đo |  Cần bề mặt mịn, phẳng để đo chính xác. Thường mài rà được ưu tiên hơn đánh bóng.

### Khi nào KHÔNG nên chỉ định đánh bóng gương

|  Tình huống |  Vì sao không
|  Bề mặt bên trong, hốc kín |  Không ai nhìn thấy. Bạn đang trả tiền cho một lớp hoàn thiện không mang lại giá trị.
|  Chi tiết sẽ được sơn, phủ hoặc mạ sau đó |  Lớp phủ che lấp phần đánh bóng. Công đánh bóng bị lãng phí. Phun hạt bi hoặc chà nhám là bước chuẩn bị đúng cho lớp phủ.
|  Chi tiết có hình học phức tạp (hốc sâu, đặc tính bên trong) |  Đánh bóng thủ công không tiếp cận được góc trong hay hõm sâu. Bạn sẽ nhận được bề mặt không đồng đều -- gương bên ngoài, thô bên trong.
|  Bề mặt phẳng lớn (trên 300 mm) |  Đánh bóng tay bề mặt phẳng lớn tạo gợn sóng và biến dạng. Gần như không thể giữ độ phẳng và đạt Ra gương cùng lúc nếu không đánh bóng bằng máy.
|  Chi tiết có dung sai kích thước chặt |  Đánh bóng lấy đi vật liệu. Nếu dung sai chặt, đánh bóng có thể đẩy chi tiết ra ngoài dung sai. Hãy tính lượng vật liệu lấy đi vào chuỗi dung sai.
Đánh bóng trước khi phủ, không phải sau Nếu chi tiết sẽ được anodize, mạ hoặc phủ, hãy hoàn thiện bề mặt (chà nhám, đánh bóng) trước lớp phủ -- không phải sau. Quy trình phủ (đặc biệt là ăn mòn trong anodize) sẽ làm thay đổi bề mặt. Hãy đánh bóng đến một cỡ hạt thấp hơn mục tiêu, rồi để quy trình phủ hoàn thiện phần còn lại.
## Đi sâu vào phun hạt bi
Hạt mài được phóng với tốc độ cao (điển hình 40–100 psi) vào bề mặt bằng khí nén. Va đập tạo ra kết cấu mờ đồng đều bằng cách bắn hàng nghìn va đập nhỏ mỗi giây lên bề mặt. Đây là cách hiệu quả về chi phí nhất để che dấu vết gia công và tạo hoàn thiện ngoại quan nhất quán. Nó hoạt động trên mọi kim loại và trên hình học phức tạp -- hạt mài vào được các hốc và hõm mà hoàn thiện thủ công không tiếp cận được.
### Các loại hạt mài

|  Hạt mài |  Thành phần |  Kết quả |  Ra đạt được |  Chi phí |  Phù hợp nhất
|  Hạt bi thủy tinh |  Thủy tinh soda-lime, hình cầu |  Mờ mịn, ánh satin |  1.6–3.2 μm |  Thấp |  Loại phổ biến nhất. Làm sạch mà không lấy đi nhiều vật liệu. Tốt cho nhôm, inox, đồng thau. Không để lại nhiễm bẩn kim loại đen.
|  Nhôm oxit (Al2O3) |  Tổng hợp, góc cạnh |  Mờ thô hơn, bề mặt bị ăn mòn |  3.2–6.3 μm |  Thấp |  Mạnh hơn hạt bi thủy tinh. Ăn mòn bề mặt, giúp cải thiện độ bám của lớp phủ. Hạt mài chuẩn để chuẩn bị bề mặt trước sơn bột hoặc sơn.
|  Bi thép / hạt thép |  Thép đúc, cầu hoặc góc cạnh |  Xử lý peen, mịn, hơi bóng |  1.0–3.0 μm |  Thấp |  Phun bi để cải thiện độ mỏi. Để lại nhiễm bẩn kim loại đen -- không phù hợp với nhôm hoặc inox trước khi anodize.
|  Hạt gốm |  Zirconia hoặc alumina, hình cầu |  Mờ mịn, đồng đều |  1.0–2.0 μm |  Trung bình |  Dùng lại được (bền hơn hạt bi thủy tinh 20–50x). Hoàn thiện đồng đều. Tốt cho lô sản xuất cần độ đồng đều bề mặt.
|  Vỏ quả óc chó / lõi ngô |  Hữu cơ, mềm |  Làm sạch rất nhẹ, không thay đổi bề mặt |  Không thay đổi đáng kể |  Thấp |  Mài ba via và làm sạch kim loại mềm (nhôm, đồng thau, đồng) mà không lấy đi vật liệu. Dùng để phá via nhựa.
|  Silicon carbide (SiC) |  Tổng hợp, rất góc cạnh, sắc |  Ăn mòn mạnh, bề mặt thô |  3.2–12.5 μm |  Thấp |  Làm sạch nặng, loại gỉ hoặc cáu, chuẩn bị bề mặt cho lớp phủ dày. Quá mạnh cho hoàn thiện ngoại quan.
|  Hạt nhựa (PMA) |  Urea-melamine hoặc acrylic |  Làm sạch nhẹ, bóc lớp nhẹ nhàng |  Thay đổi tối thiểu |  Trung bình |  Bóc lớp phủ mà không làm hỏng nền. Dùng trong hàng không để loại sơn. Không hư hại nền.

### Cỡ hạt và Ra tương ứng

|  Cỡ hạt / mesh |  Kích thước hạt |  Ra điển hình (hạt bi thủy tinh) |  Ra điển hình (Al2O3) |  Kết quả thị giác
|  80–120 mesh |  125–180 μm |  3.2–6.3 μm |  6.3–12.5 μm |  Mờ thô, thấy rõ vân. Làm sạch mạnh.
|  150–200 mesh |  75–106 μm |  2.0–4.0 μm |  3.2–6.3 μm |  Mờ trung bình. Chuẩn cho phun ngoại quan.
|  220–270 mesh |  53–75 μm |  1.6–2.5 μm |  2.5–4.0 μm |  Mờ mịn, như satin. Phổ biến để chuẩn bị anodize.
|  325–400 mesh |  38–45 μm |  1.0–1.6 μm |  1.6–3.2 μm |  Mờ rất mịn, gần như trơn. Bước chuẩn bị tốt trước đánh bóng.

### Che chắn khi phun chọn lọc
Phun hạt tác động lên mọi thứ trong buồng phun. Nếu bạn cần giữ một bề mặt đã gia công (bệ ổ trục, mặt làm kín, lỗ dung sai chặt) không bị phun, bạn phải che chắn.
|  Phương pháp che chắn |  Phù hợp nhất |  Chi phí |  Ghi chú
|  Băng keo chịu nhiệt |  Bề mặt phẳng, vùng chọn lọc đơn giản |  $0.30–1 mỗi lần |  Dán nhanh. Có thể bong mép dưới áp lực phun. Không chính xác.
|  Nút / chụp silicone |  Lỗ, hốc, đầu ống |  $0.50–3 mỗi nút |  Dùng lại được. Chính xác. Tốt nhất để bảo vệ lỗ ren và lỗ trụ.
|  Đồ gá / tấm chắn tùy chỉnh |  Lô sản xuất, họa tiết phức tạp |  $50–300 dụng cụ (một lần) |  Phân bổ theo sản lượng. Dán nhanh. Thiết yếu cho sản xuất.
|  Photoresist / vinyl cắt laser |  Logo, chữ, họa tiết chính xác |  $2–10 mỗi chi tiết |  Có thể tạo logo hoặc chữ bằng cách phun qua khuôn stencil. Phổ biến để làm thương hiệu trên vỏ nhôm.
Nhiễm bẩn hạt mài Không dùng bi thép hoặc hạt thép trên chi tiết nhôm hay inox sẽ được anodize sau đó. Nhiễm bẩn kim loại đen dính vào bề mặt và gây đốm đen, đổi màu khi anodize. Dùng hạt bi thủy tinh hoặc hạt gốm trên nhôm và inox. Nếu buộc phải dùng hạt thép, hãy phun tiếp hạt bi thủy tinh để loại các hạt kim loại đen đã dính. Phun hạt bi + anodize / phủ Phun hạt bi trước khi anodize hoặc phủ là thực hành chuẩn. Phun tạo kết cấu bề mặt đồng đều để lớp phủ bám tốt và che các khuyết tật gia công nhỏ. Với chi tiết nhôm, hạt bi thủy tinh cỡ 220–270 mesh sau đó anodize Type II là tổ hợp hoàn thiện ngoại quan phổ biến nhất.
## Đánh bóng rung
Chi tiết và hạt mài được đặt trong một lòng thùng rung. Dao động làm hạt mài trượt, lăn và cọ xát vào chi tiết, dần dần mài ba via, làm mịn bề mặt và phá các cạnh sắc. Quy trình này theo lô -- bạn xếp một lô vào, chạy trong thời gian định trước rồi dỡ ra. Công lao động trên mỗi chi tiết rất thấp, khiến nó thành lựa chọn hoàn thiện rẻ nhất cho chi tiết nhỏ sản lượng cao.
### Các loại hạt mài

|  Hạt mài |  Thành phần |  Độ mạnh |  Kết quả |  Phù hợp nhất
|  Tam giác gốm |  Gốm alumina cao |  Cao |  Mài ba via, làm mịn bề mặt, cắt nhanh |  Chi tiết thép và inox. Loại bỏ ba via nặng.
|  Trụ gốm |  Gốm alumina cao |  Cao |  Mài ba via, phá cạnh, làm mịn |  Đa dụng. Vào được lỗ và rãnh tốt.
|  Bi sứ |  Gốm sứ |  Trung bình |  Đánh bóng, làm bóng, làm mịn tinh |  Hoàn thiện trước mạ hoặc trước anodize. Để lại bề mặt mịn, bóng.
|  Kim tự tháp nhựa |  Urea hoặc polyester |  Thấp |  Mài ba via nhẹ, không thay đổi kích thước |  Kim loại mềm (nhôm, đồng thau, đồng). Ngăn hạt mài dính vào nền mềm.
|  Bi thép |  Thép tôi |  Thấp |  Làm bóng, peen, nén bề mặt |  Cải thiện tuổi thọ mỏi bề mặt. Để lại bề mặt bóng.
|  Hữu cơ khô (lõi ngô, óc chó) |  Tự nhiên, hữu cơ |  Rất thấp |  Sấy khô, làm sạch nhẹ, đánh bóng |  Sấy giai đoạn cuối sau đánh bóng ướt. Đánh bóng nhẹ kim loại mềm.

### Thời gian chu kỳ và xử lý theo lô

|  Công đoạn |  Hạt mài |  Chu kỳ điển hình |  Hợp chất |  Kết quả
|  Mài ba via nặng |  Tam giác gốm, cỡ lớn |  2–6 giờ |  Hợp chất mài ba via |  Loại ba via đến 1 mm. Phá cạnh đáng kể.
|  Mài ba via nhẹ |  Tam giác gốm, cỡ nhỏ |  1–3 giờ |  Hợp chất đa dụng |  Loại ba via nhỏ, phá cạnh sắc. Làm mịn bề mặt nhẹ.
|  Làm mịn bề mặt |  Bi sứ |  2–4 giờ |  Hợp chất làm bóng |  Làm mịn bề mặt đến Ra 0.8–1.6. Chuẩn bị cho mạ hoặc anodize.
|  Đánh bóng |  Bi sứ + hợp chất đánh bóng |  4–8 giờ |  Hồ đánh bóng |  Hoàn thiện bán phản xạ. Không phải gương, nhưng thấy rõ là đã đánh bóng.
|  Sấy khô |  Lõi ngô hoặc vỏ óc chó |  30–60 phút |  Khô (không chất lỏng) |  Loại ẩm khỏi đánh bóng ướt. Chi tiết ra khô.

### Loại chi tiết phù hợp

|  Phù hợp |  Không phù hợp |  Vì sao
|  Chi tiết gia công nhỏ (dưới 100 mm) |  Chi tiết lớn, thành mỏng, chính xác |  Chi tiết phải lọt vào lòng thùng (điển hình đường kính 300–600 mm). Các chi tiết có thể móp hoặc biến dạng lẫn nhau trong lô. Đánh bóng rung không chọn lọc -- mọi bề mặt đều được xử lý.
|  Chi tiết tiện và phay CNC
|  Chi tiết dập và đúc
|  Vít, bu lông, giá đỡ nhỏ
|  Chi tiết cần mài ba via mọi cạnh |  Chi tiết có dung sai chặt trên mặt cụ thể |  Không thể bảo vệ từng bề mặt khỏi hạt mài. Mọi bề mặt đều bị xử lý.
|  Lô sản lượng cao (50+ pcs) |  Mẫu thử hoặc chi tiết một chiếc |  Gá đặt theo lô mất thời gian. Với 1–5 chi tiết, mài ba via bằng tay nhanh và rẻ hơn.
|  Chi tiết có độ dày vật liệu đồng đều |  Kim loại tấm, ống thành mỏng, đặc tính mảnh |  Va đập giữa chi tiết trong thùng có thể móp vật liệu mỏng hoặc uốn cong đặc tính mảnh.
Hư hại do chi tiết va vào nhau Trong lô đánh bóng rung, các chi tiết cọ vào nhau. Với nhôm và đồng thau, điều này gây móp và xước. Hãy thêm tấm phân cách (vách hoặc chốt) giữa các chi tiết, hoặc dùng tỷ lệ hạt mài/chi tiết ít nhất 5:1 để giảm va đập. Với chi tiết mảnh, cân nhắc đánh bóng thùng quay với mức nước cao hơn hoặc hoàn thiện bằng tay.
## Giá trị Ra và ý nghĩa
Ra (độ nhám trung bình số học) là thông số độ nhám bề mặt phổ biến nhất. Đo bằng micromet (μm) hoặc micro-inch (μin). Nó đo độ lệch trung bình của biên dạng bề mặt so với đường trung bình. Ra thấp hơn = bề mặt mịn hơn = đắt hơn. Hầu hết bản vẽ kỹ thuật tham chiếu Ra như ghi chú hoàn thiện bề mặt.
|  Ra (μm) |  Ra (μin) |  Mô tả thị giác |  Cảm nhận khi sờ |  Hệ số chi phí (so với sau gia công) |  Ứng dụng điển hình |  Đạt được bằng
|  0.05 |  2 |  Gương thật -- phản chiếu sắc nét, không méo vật thể |  Hoàn toàn mịn, như thủy tinh |  4–6x |  Gương quang học, đồng hồ đo chính xác, trang trí cao cấp |  Đánh bóng gương (hồ kim cương/rouge)
|  0.1 |  4 |  Rất mịn, phản xạ hơi mờ -- thấy vật nhưng nhòe |  Rất mịn, gần như không thấy vân |  3–4x |  Dụng cụ y tế, sản phẩm tiêu dùng mỹ phẩm, bề mặt vệ sinh |  Đánh bóng gương
|  0.2 |  8 |  Bán phản xạ, thấy vân mờ khi soi gần |  Mịn, vân rất nhẹ có thể cảm nhận bằng móng tay |  2–3x |  Bề mặt ổ trục, lỗ xy lanh thủy lực, mặt làm kín |  Đánh bóng mịn, mài mịn
|  0.4 |  16 |  Mịn, thấy vân có hướng mịn. Độ phản xạ thấp. |  Mịn, vân nhẹ dưới đầu ngón tay |  1.5–2x |  Bề mặt ghép chính xác thông dụng, chi tiết bơm |  Mài mịn, đánh bóng sơ, mài rà
|  0.8 |  32 |  Mịn nhưng thấy dấu gia công khi soi gần |  Vân đều, hơi nhám |  1.2–1.5x |  Bước tinh CNC, bề mặt ghép nhẹ, gia công thông dụng |  Bước tinh CNC, đánh bóng rung
|  1.6 |  63 |  Thấy rõ vết dao. Ngoại quan gia công chuẩn. |  Rõ nhám, cảm nhận được vết gia công |  1x |  Mặt gia công không quan trọng, đầu ra CNC chuẩn |  CNC chuẩn, phun hạt bi (mịn)
|  3.2 |  125 |  Thô hơn, đường gia công rõ. Phổ biến ở bước phá. |  Thô, cảm nhận rõ |  Đã bao gồm |  Bề mặt không quan trọng, mặt khuất, bước phá |  Phá CNC, phun hạt bi (thô)
|  6.3 |  250 |  Rõ thô, vết gia công sâu, giống vết cắt cưa |  Rất thô, móng tay bắt được |  Đã bao gồm |  Bề mặt khuất, trước phủ, bề mặt đúc |  Cưa, mài thô, phun mạnh
Ghi Ra, không ghi “mịn” hay “đánh bóng” “Mịn” và “đánh bóng” không đo được. Các xưởng khác nhau hiểu khác nhau, và bạn không có căn cứ để từ chối chi tiết. Luôn ghi giá trị Ra bằng số trên bản vẽ: “SURFACE FINISH Ra 0.8” hoặc “Ra 1.6 MAX.” Nếu cần quy trình cụ thể, hãy ghi rõ: “MIRROR POLISH Ra 0.1” hoặc “BEAD BLAST Ra 3.2.”
## Tác động kích thước
Mọi quy trình hoàn thiện cơ học đều lấy đi vật liệu. Lượng lấy đi phụ thuộc vào quy trình, tình trạng bề mặt ban đầu và mức độ mạnh tay khi áp dụng. Khác với lớp phủ (thêm vật liệu), các công đoạn hoàn thiện làm chi tiết của bạn nhỏ đi. Điều này quan trọng với mọi đặc tính có dung sai chặt hơn ±0.01 in.
|  Quy trình |  Vật liệu lấy đi mỗi bề mặt |  Lấy đi trên đường kính (hai phía) |  Có kiểm soát được không? |  Khuyến nghị
|  Như sau gia công |  0 mm |  0 mm |  Không áp dụng |  Không cần lượng dư.
|  Phun hạt bi |  0.002–0.005 mm |  0.004–0.01 mm |  Hạn chế -- phụ thuộc hạt mài, áp suất, thời gian |  Không đáng kể với hầu hết dung sai. Che các đặc tính chặt.
|  Hairline / chải |  0.005–0.02 mm |  0.01–0.04 mm |  Trung bình -- kiểm soát bằng cỡ hạt và số lượt |  Để dư 0.02 mm trên mặt chải. Không phù hợp bề mặt dung sai chặt.
|  Đánh bóng rung |  0.01–0.05 mm |  0.02–0.1 mm |  Thấp -- quy trình theo lô, khó kiểm soát chính xác |  Để dư 0.02–0.05 mm tổng thể. Không đánh bóng rung chi tiết dung sai chặt.
|  Chà nhám / mài |  0.01–0.1 mm |  0.02–0.2 mm |  Tốt -- kiểm soát bằng trình tự cỡ hạt |  Để dư 0.02–0.05 mm cho mài mịn. Nhiều hơn cho mài thô.
|  Đánh bóng |  0.01–0.1 mm |  0.02–0.2 mm |  Trung bình -- phụ thuộc bề mặt ban đầu |  Để dư 0.02–0.05 mm khi đánh bóng từ bề mặt đã gia công. Nhiều hơn nếu cần mài thô trước.
|  Đánh bóng gương |  0.02–0.1 mm |  0.04–0.2 mm |  Trung bình -- nhiều công đoạn, tích lũy |  Để dư tối thiểu 0.05 mm trên bề mặt đánh bóng gương. Bắt đầu từ bề mặt gia công tốt giúp giảm lượng lấy đi.
|  Mài rà (lapping) |  0.005–0.05 mm |  0.01–0.1 mm |  Rất tốt -- kiểm soát bằng thời gian và hạt mài |  Mài rà thường dùng để đạt kích thước cuối. Để dư 0.01–0.03 mm cho lượng mài rà.

|  Loại đặc tính |  Mức rủi ro |  Khuyến nghị
|  Lỗ ép (H7/p6) |  Cao |  Che hoặc không hoàn thiện các bề mặt này. Chỉ 0.01 mm lấy đi cũng thay đổi mối ghép chặt.
|  Lỗ ren |  Trung bình |  Phun hạt bi thường ổn (lấy đi rất ít). Đánh bóng lấy đi đỉnh ren -- có thể gây ghép lỏng. Che hoặc tránh.
|  Đường kính trục trong ổ |  Cao |  Không đánh bóng hay phun lên cổ trục ổ trừ khi bạn tính lượng lấy đi vào chuỗi dung sai.
|  Bề mặt làm kín (rãnh O-ring) |  Trung bình |  Chà nhám hoặc mài rà mặt làm kín thì ổn nếu kiểm soát được. Tránh phun (hạt mài dính vào).
|  Mặt quan trọng về độ phẳng |  Cao |  Đánh bóng tay tạo gợn sóng trên bề mặt phẳng lớn. Dùng mài máy hoặc mài rà cho yêu cầu độ phẳng.
|  Bề mặt ngoại quan bên ngoài |  Thấp |  Lấy đi vật liệu chấp nhận được trên bề mặt ngoại quan miễn là nằm trong dung sai biên dạng.

## Yếu tố chi phối chi phí
Chi phí hoàn thiện cơ học gần như hoàn toàn do công lao động quyết định. Khác với phủ hay mạ (nơi chi phí vật liệu quan trọng), đánh bóng và phun hạt là chuyện một người hoặc một máy làm việc bao lâu trên mỗi chi tiết. Hiểu điều gì chi phối thời gian giúp bạn giảm chi phí mà không hy sinh kết quả.
|  Yếu tố chi phí |  Mức ảnh hưởng |  Chi tiết
|  Lao động (đánh bóng thủ công) |  Chi phối chính |  Đánh bóng gương là 80–100% lao động tay. Thợ đánh bóng lành nghề tính $15–40/giờ. Một chi tiết phức tạp có đặc tính bên trong có thể mất 30–60 phút mỗi bề mặt. Đó là lý do đánh bóng gương đắt.
|  Diện tích bề mặt |  Cao |  Chi phí tỷ lệ với diện tích. Tấm phẳng 50×50 mm thì rẻ. Tấm 500×500 mm với cùng Ra mất thời gian lâu hơn 100x. Hãy cân nhắc xem mọi bề mặt có cần hoàn thiện không.
|  Số lượng bề mặt |  Trung bình đến cao |  Mỗi bề mặt thêm đều tăng thời gian. Một hộp 6 mặt hoàn thiện tất cả các mặt tốn khoảng 6x so với hoàn thiện một mặt. Giảm thiểu số bề mặt cần hoàn thiện.
|  Độ phức tạp hình học |  Trung bình đến cao |  Góc trong, hốc sâu và đặc tính có rãnh thoát cần dụng cụ cầm tay và làm chậm. Bề mặt phẳng đơn giản và bo ngoài là nhanh nhất.
|  Tình trạng bề mặt ban đầu |  Trung bình |  Nếu bề mặt gia công đã là Ra 0.8, đánh bóng đến Ra 0.2 mất ít thời gian hơn so với bắt đầu từ Ra 3.2. Một bước tinh CNC tốt trước khi đánh bóng giúp tiết kiệm tiền.
|  Gá đặt và che chắn |  $2–8 mỗi chi tiết |  Che các bề mặt không được hoàn thiện làm tăng công dán và bóc. Đồ gá tùy chỉnh phân bổ theo sản lượng.
|  Bậc số lượng |  Đáng kể |  Phun hạt bi: ảnh hưởng theo số lượng rất ít (nhanh trên mỗi chi tiết). Đánh bóng: rẻ hơn 10–20% ở 50+ pcs khi thợ làm quen. Đánh bóng rung: ảnh hưởng lớn theo số lượng -- 100 pcs tốn gần như không hơn 10 pcs.
|  Mục tiêu Ra |  Phi tuyến |  Chi phí không tỷ lệ tuyến tính với Ra. Từ Ra 1.6 xuống Ra 0.8 tốn 1.5x. Từ Ra 0.2 xuống Ra 0.05 tốn 3–4x. Vài phần mười micron cuối cùng đắt theo cấp số nhân.
|  Gá đặt phun hạt bi |  $30–100 phí lô |  Hầu hết xưởng phun có phí tối thiểu. Với 5 chi tiết, gá đặt chiếm ưu thế. Với 500 chi tiết, chi phí mỗi chi tiết rất nhỏ.
|  Gấp / đẩy nhanh |  +25–100% |  Thời gian giao hàng chuẩn: 2–5 ngày làm việc. Làm gấp phá vỡ lịch. Thợ đánh bóng lành nghề có thể không có sẵn khi báo ngắn.
Giảm chi phí đánh bóng Ba cách thực tế để cắt chi phí đánh bóng: (1) chỉ định một bước tinh CNC bằng dao phay mũi cầu hoặc dao phay mặt trước khi đánh bóng -- bắt đầu từ Ra 0.8 thay vì Ra 3.2 cắt thời gian đánh bóng 50% hoặc hơn; (2) giới hạn đánh bóng gương chỉ ở bề mặt nhìn thấy, để mặt khuất như sau gia công; (3) thiết kế với bo ngoài lớn, đơn giản thay vì góc trong chặt -- bề mặt phẳng ngoài đánh bóng nhanh hơn 5–10x so với hốc trong.
## Các sai lầm thường gặp

|  Sai lầm |  Hậu quả |  Cách khắc phục
|  Chỉ định đánh bóng gương trên chi tiết sẽ được sơn hoặc phủ |  Lãng phí tiền. Lớp phủ che hoàn toàn phần đánh bóng. Gương Ra 0.05 dưới lớp sơn bột 60 μm là vô hình. |  Dùng phun hạt bi hoặc chà nhám làm bước chuẩn bị phủ. Chỉ đánh bóng nếu bề mặt cuối là kim loại trần.
|  Không tính lượng vật liệu lấy đi trên đặc tính dung sai chặt |  Cổ trục ổ nhỏ quá, lỗ lớn quá, mặt làm kín mất phẳng. Chi tiết trượt kiểm tra kích thước sau khi hoàn thiện. |  Cộng lượng dư hoàn thiện vào chuỗi dung sai. Với đánh bóng, để dư 0.02–0.05 mm. Với mài, 0.01–0.05 mm. Che các đặc tính quan trọng.
|  Chỉ ghi Ra mà không ghi quy trình hay tiêu chuẩn tham chiếu |  Xưởng hiểu Ra 0.4 khác với ý bạn. Một xưởng giao bề mặt mài, xưởng khác giao bề mặt đánh bóng vải. Cả hai đều đo Ra 0.4 nhưng trông khác nhau. |  Ghi rõ quy trình: “Ra 0.4, GROUND” hoặc “Ra 0.4, POLISHED” hoặc dẫn tiêu chuẩn (ISO 1302, ASME Y14.36). Đưa ký hiệu hoàn thiện bề mặt lên bản vẽ.
|  Dùng hạt thép trên nhôm trước khi anodize |  Hạt kim loại đen dính vào bề mặt nhôm. Trong bước ăn mòn anodize, các hạt này gây đốm đen và đổi màu nhìn thấy xuyên lớp phủ. |  Dùng hạt bi thủy tinh hoặc hạt gốm trên nhôm và inox. Không bao giờ dùng bi thép hay hạt thép trên chi tiết sẽ anodize.
|  Đánh bóng gương bề mặt phẳng lớn bằng tay |  Gợn sóng và biến dạng. Bề mặt phản xạ nhưng hình phản chiếu gợn và méo. Mất độ phẳng. |  Dùng mài rà máy hoặc mài phẳng cho vùng phẳng lớn. Dành đánh bóng tay cho bề mặt có đường bao và bề mặt ngoài.
|  Chỉ định cùng một Ra trên mọi bề mặt |  Chi phí không cần thiết trên bề mặt khuất và không quan trọng. Nếu bạn ghi Ra 0.8 trên mọi mặt, xưởng hoàn thiện tất cả -- kể cả bề mặt không ai thấy. |  Chỉ ghi Ra trên bề mặt cần. Để phần còn lại như sau gia công hoặc dùng ghi chú chung: “UNLESS OTHERWISE SPECIFIED, SURFACE FINISH Ra 3.2.”
|  Đánh bóng thép không gỉ mà không bảo vệ |  Vân tay, vết nước và gỉ bề mặt nhẹ xuất hiện trong vài ngày. Inox đánh bóng gương lộ mọi vết. |  Phủ lớp trong, thụ động hóa (passivation) (để chống ăn mòn), hoặc đóng gói trong màng bảo vệ. Với dùng ngoài trời, cân nhắc đánh bóng điện hóa thay vì đánh bóng cơ học.
|  Đánh bóng rung chi tiết thành mỏng hoặc mảnh mà không có vách phân cách |  Chi tiết móp, cong hoặc xước lẫn nhau trong thùng rung. Tỷ lệ phế phẩm cao. |  Dùng vách phân cách chi tiết, tăng tỷ lệ hạt mài/chi tiết lên 8:1 hoặc cao hơn, hoặc chuyển sang hoàn thiện tay cho chi tiết mảnh.
|  Không ghi loại hạt mài hay cỡ hạt khi phun |  Xưởng dùng mặc định của họ, có thể quá mạnh (Al2O3 thô thay vì hạt bi thủy tinh mịn). Bề mặt nhám hơn dự kiến, hoặc nhiễm bẩn hạt mài sai. |  Ghi trên bản vẽ: “GLASS BEAD BLAST, 220 MESH, Ra 2.0 MAX” hoặc tương đương. Ghi cả loại hạt mài và cỡ hạt.
|  Bỏ bước tinh CNC và gửi chi tiết phá thô đi đánh bóng |  Thời gian (và chi phí) đánh bóng tăng gấp ba hoặc hơn. Thợ đánh bóng phải xóa mọi vết dao thô trước khi bắt đầu trình tự đánh bóng. |  Yêu cầu một bước tinh CNC (dao mũi cầu, dao phay mặt hoặc doa tinh) đến Ra 0.8–1.6 trước khi đánh bóng. Chi phí CNC thêm nhỏ mà tiết kiệm lớn công đánh bóng.

## Câu hỏi thường gặp

#### Tôi cần loại hoàn thiện nào và nên ghi Ra nào trên bản vẽ?
Chọn loại hoàn thiện theo chức năng, rồi ghi con số Ra lên bản vẽ — “mịn” và “đánh bóng” không đo được, và các xưởng khác nhau đọc chúng khác nhau. Phun hạt bi là cách rẻ nhất để có ngoại quan mờ đồng đều ở 1.6–6.3 µm với chi phí 1x; chải hairline đạt 0.4–1.6 µm ở 1.2–1.5x; mài mịn cho 0.2–0.8 µm ở 1.5–2x. Đánh bóng ở 0.1–0.2 µm và 2–3x, đánh bóng gương ở 0.05–0.1 µm và 3–5x, và mài rà ở 0.025–0.2 µm và 4–6x.

#### Hoàn thiện lấy đi bao nhiêu vật liệu và những đặc tính nào sẽ bị ảnh hưởng?
Mọi công đoạn hoàn thiện cơ học đều làm chi tiết nhỏ đi, nên hãy cộng nó vào chuỗi dung sai trước khi phát hành bản vẽ. Phun hạt bi lấy đi 0.002–0.005 mm mỗi bề mặt, chải hairline 0.005–0.02 mm, đánh bóng rung 0.01–0.05 mm, chà nhám hoặc mài 0.01–0.1 mm, đánh bóng 0.01–0.1 mm, đánh bóng gương 0.02–0.1 mm, và mài rà 0.005–0.05 mm. Các lỗ ép như H7/p6 và cổ trục ổ là rủi ro cao, và đánh bóng một lỗ ren sẽ lấy đi đỉnh ren, nên hãy che hoặc tránh các bề mặt đó.

#### Tôi có nên phun hạt bi trước khi anodize không, và dùng hạt mài nào?
Nếu chi tiết sẽ được anodize hoặc phủ sau đó, hãy phun hạt bi trước và chọn hạt mài có chủ đích. Hạt bi thủy tinh cỡ 220–270 mesh là hoàn thiện ngoại quan chuẩn và cho Ra điển hình khoảng 1.6–2.5 µm; nhôm oxit mạnh hơn ở 3.2–6.3 µm và ăn mòn bề mặt, đó là lý do nó là bước chuẩn bị chuẩn trước sơn bột hoặc sơn. Không bao giờ dùng bi thép hay hạt thép trên nhôm hoặc inox trước khi anodize — hạt kim loại đen dính vào sẽ hiện thành đốm đen xuyên lớp phủ. Ghi loại hạt mài và cỡ hạt lên bản vẽ, ví dụ GLASS BEAD BLAST, 220 MESH, Ra 2.0 MAX.

#### Đánh bóng rung có rẻ hơn hoàn thiện tay không, và khi nào nó không hiệu quả?
Đánh bóng rung là lựa chọn hoàn thiện rẻ nhất khi bạn có nhiều chi tiết nhỏ, với chi phí 0.5–1x(theo lô), và nó mài ba via và phá cạnh trong một bước. Chu kỳ mài ba via nặng chạy 2–6 giờ với hạt tam giác gốm và loại ba via đến 1 mm, trong khi chu kỳ làm mịn bề mặt chạy 2–4 giờ và đạt Ra 0.8–1.6. Nó cũng có giới hạn cứng: chi tiết phải lọt vào thùng có đường kính 300–600 mm, đánh bóng rung không chọn lọc, và va đập giữa chi tiết cần tỷ lệ hạt mài/chi tiết ít nhất 5:1 nếu không sẽ có móp và xước.

#### Vật liệu của tôi có đánh bóng gương được không, và chi phí bao nhiêu?
Đánh bóng gương làm được trên thép không gỉ, nhôm, đồng thau và đồng đỏ xuống đến 0.05 µm, nhưng độ khó và chi phí khác nhau theo vật liệu. Titan chỉ đạt 0.1 µm và khó vì cứng và dẻo dính; thép carbon cũng dừng ở 0.1 µm và gỉ ngay, nên phải mạ hoặc phủ sau đó. Kẽm và đúc Zamak chỉ đạt 0.4 µm và nên đánh bóng vải thay vì đánh bóng gương. Hãy dự trù cho đúng: đánh bóng gương là 3–5x, thêm +2–5 ngày làm việc, và là 80–100% lao động tay ở $15–40/giờ.

#### Vì sao đánh bóng tốn kém hơn tôi tưởng, và làm sao để giảm?
Chi phí đánh bóng bám theo lao động, nên cách tiết kiệm rẻ nhất là đưa cho thợ đánh bóng một bề mặt khởi đầu tốt hơn. Một bước tinh CNC ở Ra 0.8–1.6 trước khi đánh bóng có thể cắt thời gian đánh bóng 50% hoặc hơn, vì bắt đầu từ Ra 3.2 buộc thợ phải xóa các vết dao thô trước khi bắt đầu trình tự. Chi phí cũng tỷ lệ với diện tích — tấm 500×500 mm mất thời gian lâu hơn tấm 50×50 mm 100x — và với số lượng bề mặt, nên hãy giới hạn đánh bóng gương ở mặt nhìn thấy. Hoàn thiện một bo ngoài lớn, đơn giản nhanh hơn hốc trong 5–10x.