# CNC 检测方法对比：CMM、NDT 与 PMI

> 十七种测量与无损检测方法，按几何能力、精度、成本等级、单件节拍、人员资质与报告证据逐项对比，并附 CMM 与 UT 计算实例及 FAI/PPAP 要求。

https://www.sinbo-machining.com/zh/wiki/reference/inspection-methods/

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## 本页内容

- 检测方法对比（17 种方法；成本等级为编辑部评定）
- 要验证 ±0.02 mm 的位置度标注，需要多高精度的 CMM？
- 卡尺能检查 GD&T 真实位置吗？
- 全尺寸 FAI 的 CMM 检测，每件要多久？
- 蓝光扫描能替代 CMM 做 GD&T 签核吗？
- 车间现场的洛氏硬度试验有多准？
- 超声检测能发现多深的裂纹？
- 客户为什么拒收铝支架上的磁粉检测？
- XRF 能对来料验证什么？
- 氦检漏的灵敏度有多高？
- 盐雾小时数能证明户外寿命吗？
- 哪些报告能证明供应商的检测能力？
- 零件什么情况下需要重做全尺寸 FAI？
- Ø0.05 的位置度要求下，0.092 mm 的孔位读数真的超差吗？
- 怎样证明 Ø120 mm 的 4140 调质轴内部无裂纹？
- 这些数值怎么用
- 常见问题
- 标准与来源
- 相关页面
- 下载本表

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# CNC 检测方法对比

十七种测量与无损检测方法，按几何能力、精度、成本等级、单件节拍、人员资质与报告证据逐项对比，并附 CMM 与 UT 计算实例及 FAI/PPAP 要求。

## 检测方法对比（17 种方法；成本等级为编辑部评定）

| 方法 | 可测量项（GD&T 范围） | 精度 / 量程 | 成本等级 | 单件节拍 | 破坏性？ | 操作者资质 | 可检出缺陷 | 标准 | 来源 |
| --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- |
| CMM, bridge (touch-trigger / scanning) | 尺寸、位置度、平面度、圆度、垂直度、平行度、同轴度、轮廓度——完整 3D GD&T | MPE ±(1.7–2.5 + L/250–300) µm; high-end ±(0.6 + L/1000) µm; to ~1 m class | 5 | 3–15 min | 否 | ISO 10360 校准报告 + 熟悉 GD&T 的测量人员 | 任何几何偏差；测头探测无法发现内部孔洞 | ISO 10360-2; ASME B89.4.1 | S1–S5 |
| Blue-light / laser 3D scanning | 表面轮廓度、3D 最佳拟合、全场偏差图 | point 0.017–0.05 mm; volumetric 0.02–0.1 mm | 4 | 1–4 min (scan + align) | 否 | 中等；需网格化/对齐技能 | 整个表面的形状偏差；视线遮挡限制倒扣结构；内部型腔无法触及 | VDI/VDE 2634 Part 3 | S9, S10 |
| Profile projector (optical comparator) | 2D 轮廓、半径、角度、节距、2D 真实位置、边缘 | ±(1.5–2.5 + L/100) µm; magnification ±0.1%; stage 203 × 102 mm typ. | 2 | 15 s–2 min | 否 | 低；需视差/边缘识别培训 | 2D 轮廓偏差、毛刺、螺纹牙型；不能测深度或粗糙度 | Mitutoyo PJ/PH specs | S6–S8 |
| Vision measuring machine (VMM) | 2D 尺寸、位置、小特征、特征数量多 | ±(0.8–1.5) µm | 3 | 10–60 s auto | 否 | 低–中等；编程一次，操作员即可运行 | 小型/扁平零件的 2D 几何；由边缘定义的特征 | Mitutoyo QV specs | S6 |
| Calipers | 线性尺寸（外径/内径/深度/台阶）快速检查 | ±0.02–0.04 mm | 1 | seconds | 否 | 无（车间通用量具） | 粗大尺寸错误；不适用于 GD&T | ISO 13385-1 class | S6 |
| Outside micrometer | 直径、厚度 | ±0.001–0.003 mm | 1 | seconds | 否 | 低 | 直径/厚度偏差；需研磨过的测量面 | ISO 3611 | S6 |
| Height gauge on surface plate | 台阶高度、1D 比较测量、划线 | ±0.003–0.008 mm | 1 | < 1 min | 否 | 低 | 高度/台阶误差；配杠杆表附件可测圆跳动 | Mitutoyo indicator class | S6 |
| Surface roughness tester (Ra/Rz stylus) | 按 ISO 4287 的 Ra、Rz、Rt | ±0.5–2% of reading; resolution 0.001 µm; a 2 µm tip cannot resolve features below about 4 µm | 1 | 30 s per trace | 接触式但不损伤工件 | 低；需截止波长/滤波培训 | 表面纹理偏差；不能测形状 | ISO 4287; JIS B 0601 | S6 |
| Hardness — Rockwell (HRB/HRC) | 整体硬度（强度/热处理状态的替代指标） | ±0.5 HRC bench class; loads 60/100/150 kgf | 1 | < 1 min per indent | 残留小压痕（对外观面属半破坏性） | 低；需 ASTM E18 程序培训 | 热处理状态错误；软点；缺渗层 | ASTM E18 / ISO 6508 | S15, S16 |
| Hardness — Brinell (HB) | 粗糙/大型零件的整体硬度 | 10 mm WC ball, 500/3000 kgf, 15 s; best on castings/forgings | 1 | about 1 min | 可见压痕（比 HRC 大） | 低 | 牌号混料（与预期 HB 不符）；调质状态 | ASTM E10 / ISO 6506 | S15, S16 |
| Hardness — Vickers/Knoop micro (HV/HK) | 渗层深度（CHD）、薄壁截面、涂层截面 | loads 10 gf–10 kgf; lab method | 2 | sample-prep dependent (minutes) | 切割 + 抛光截面——对零件具有破坏性 | 中等（需金相制样） | 渗层深度超差；脱碳 | ASTM E92/E384; ISO 6507 | S15, S16 |
| Ultrasonic testing (UT, incl. PAUT/TOFD) | 内部缺陷、壁厚、未熔合 | 1–5 MHz; penetration 100–300 mm; TOFD depth ±0.5 mm on 25 mm wall; finds tight cracks < 0.1 mm | 3 | minutes per weld/joint | 否 | 按 SNT-TC-1A / CP-189 / ISO 9712 的 ASNT Ⅱ级 | 内部裂纹、孔洞、未熔合（LOF）、夹杂、厚度减薄 | ASTM E428/E317; EN 1714; ASME Sec V; AMS 2632 | S11, S12 |
| Magnetic particle testing (MT) | 铁磁性零件表面及近表面裂纹 | cracks below the 1.6 mm class band (A903 MT column); dry/wet, visible/fluorescent | 1 | minutes | 否（可能需退磁/清洗） | ASNT Ⅰ/Ⅱ级；航空航天按 NAS 410 | 磨削裂纹、疲劳裂纹、淬火裂纹；发纹 | ASTM E709; E1444 (aero); ISO 9934 | S13, S14, S24 |
| Liquid penetrant testing (PT) | 表面开口裂纹，适用任何材料（含有色金属） | pairs with MT on castings (MT below 1.6 mm, PT complementary); fluorescent more sensitive than visible | 1 | 15–60 min (dwell incl.) | 否（残留可清洗） | ASNT Ⅰ/Ⅱ级 | 表面裂纹、开口气孔、折叠——包括铝材与奥氏体不锈钢 | ASTM E165/E1417 | S14 |
| Radiographic testing (RT / X-ray) | 内部孔洞、气孔、夹杂、焊缝熔深 | volume defects by density contrast; thickness limit set by energy (typ. ≤ 100 mm steel; Co-60/linac beyond) | 4 | 10–30 min per exposure | 否（对操作者有辐射危害，非对零件） | ASNT Ⅱ级；辐射安全许可证（视场地而定） | 气孔、缩松、夹渣、未熔合（面状缺陷对角度敏感） | ASTM E94; EN 17635; ASME Sec V | S11 |
| Salt-spray cabinet (NSS) | 涂层耐腐蚀性 | 5% NaCl, 35 °C per ASTM B117 / ISO 9227; screening only | 2 | 24–1000+ h cabinet (parallel batch) | 是（针对受试片；暴露会劣化表面处理） | 低；需盐雾箱操作 | 涂层失效：出现白锈/红锈、起泡、蔓延 | ASTM B117; ISO 9227 | batch1 T3 table (caliber cross-reference) |
| PMI — OES spark / XRF / helium leak test | 化学成分（OES 可测包括 C 在内的全元素；XRF 测不出 C）；密封性 | OES 0.01% class (carbon weak — LECO combustion better); XRF portable non-destructive; helium MSD 5×10⁻¹²–5×10⁻¹³ Pa·m³/s, response < 1 s | OES/XRF 2; helium 3 | OES/XRF seconds; helium minutes | OES 会留下火花痕（轻微）；XRF 与氦检为非破坏性 | OES/XRF 仪器培训 + PMI 程序；氦检真空操作培训 | 牌号混料、来料化学成分不符、漏率超限 | ASTM E415/E1086/E572; API RP 578; helium: vendor nameplate | S20–S23 |

> **如何读这张表。** 成本等级 1（最低）至 5（最高）为编辑部评分，依据已公开的设备成本基准汇总而成（CMM 约 $215K 级别、扫描仪 $142K 级别、投影仪 $48.5K 级别）——并非标准值。GD&T 一栏列出该方法可评价的 ASME Y14.5 / ISO 1101 特性。盐雾小时数仅为筛选性对比，不代表户外使用寿命（与涂层厚度表同一口径）。氦检漏率为仪器铭牌值，方法层面的保守口径已记录在冲突说明中。

## 要验证 ±0.02 mm 的位置度标注，需要多高精度的 CMM？

精度为 ±(1.7–1.9 + L/300) µm 的桥式 CMM 即可分辨，余量约为 7:1——在 300 mm 处 MPE 约为 ±2.7–2.9 µm，对应 20 µm 公差带，落在 4–10:1 的经验区间内。安排机床时间前，请先用下表按检测目的分流。

| 检测目的 | 主要方法 | 快速筛查 | 不适用 / 无效 | 精度基准 |
| --- | --- | --- | --- | --- |
| Size + full GD&T (position/profile/flatness) | CMM | blue-light scan (full profile fields) | 卡尺无法评价 GD&T | MPE ±(1.7 + L/300) µm |
| Small 2D profile / thin deformable parts | projector / VMM | — | 接触式测头会使薄壁变形 | ±(1.5 + L/100) µm |
| Surface roughness Ra/Rz | stylus roughness tester | — | CMM 与投影仪测不了粗糙度 | ±0.5–2% of reading |
| Heat-treat condition check | Rockwell HRC (batch sampling) | Brinell (rough large parts) | 仅靠硬度无法判定牌号 | ±0.5 HRC |
| Case depth (carburized/nitrided) | Vickers micro section | — | 宏观硬度（HRC/HB）看不出渗层 | CHD per ISO 2639 |
| Internal flaws (cracks/voids/LOF) | UT incl. PAUT/TOFD | RT (best on volume defects) | MT/PT 只能看到表面开口 | TOFD depth ±0.5 mm per 25 mm |
| Surface cracks (ferromagnetic) | MT | PT (only option for non-ferromagnetic) | UT 近场盲区会掩盖表面 | MT below the 1.6 mm class |
| Coating corrosion comparison | NSS salt spray | — | 盐雾箱小时数 ≠ 户外寿命（ISO 10683） | endpoint must state white vs red rust |
| Grade / mix-up verification (incoming) | OES (carbon matters) or XRF (no carbon) | spark test (shop qualitative) | XRF 看不到碳——无法区分 304 与 304L | OES 0.01% class |
| Hermeticity | helium mass spectrometry | pressure decay (coarse leaks) | 气泡法只能定位大漏 | 5×10⁻¹² Pa·m³/s class |

## 卡尺能检查 GD&T 真实位置吗？

不能——卡尺 ±0.02–0.04 mm 的精度只够测线性尺寸；位置度需要 CMM（±(1.7 + L/300) µm 级别）。手用量具在其真正能分辨的项目上依然有价值：

| 手用量具 | 精度 | 实际能分辨的项目 |
| --- | --- | --- |
| Calipers | ±0.02–0.04 mm | 外径/内径/深度/台阶线性尺寸快速检查——不涉 GD&T |
| Outside micrometer | ±0.001–0.003 mm | 直径与厚度 |
| Height gauge | ±0.003–0.008 mm | 台阶高度；配杠杆表附件可测圆跳动 |
| Stylus roughness tester | ±0.5–2% of reading | 仅 Ra/Rz——不测形状，不测尺寸 |

## 全尺寸 FAI 的 CMM 检测，每件要多久？

在桥式 CMM 上按每件 3–15 min 安排——对于带 7 处 R0.15 ± 0.02 圆角和一段阶梯孔的零件，14 min 属典型值。用轮廓投影仪预筛（每件 90 s 以内）可缩短 CMM 排队时间；缩短多少取决于你的排产——请视为车间经验估算，而非来源数据。

| 工时 / 成本基准 | 数值 | 状态 |
| --- | --- | --- |
| Bridge CMM cycle | 3–15 min per part | 已公开区间 |
| Landing-gear bushing case: 7 radii R0.15 ± 0.02 + stepped bore | 14 min per part | 来源案例 |
| Projector pre-screen | under 90 s per part | 已公开 |
| CMM queue-time reduction from pre-screening | scheduling-dependent (editorial estimate) | 无来源数据——有意替换原先无出处的说法 |
| CMM equipment anchor | $215K class | TCO 表 |
| Scanner equipment anchor | $142K class | TCO 表 |
| Projector equipment anchor | $48.5K class | TCO 表 |

## 蓝光扫描能替代 CMM 做 GD&T 签核吗？

对内部特征的位置度不行——扫描仪单点精度可达 0.017–0.05 mm，能给出全场轮廓图，但视线遮挡使其无法覆盖盲孔。表面轮廓度可用扫描；基准和真实位置仍留给 CMM。

| 扫描仪级别 | 标称精度 | 备注 |
| --- | --- | --- |
| GOM Scan 1 | 0.017 mm single point | VDI/VDE 2634 第 3 部分计量标准 |
| ATOS Q | 0.02 mm class | 当前代际的额定值 |
| Handheld laser | 0.02 mm class | 进口工业级 |
| ATOS (2010 lab data) | 0.002–0.02 mm, single frame 1 s | 保留的旧款较宽区间，供参考 |

## 车间现场的洛氏硬度试验有多准？

台式硬度计在 60/100/150 kgf 下为 ±0.5 HRC——足以判定 28–34 HRC 的 4140 预硬区间，但硬度无法确定牌号本身。三种方法分工如下：

| 方法 | 分工 | 标准 |
| --- | --- | --- |
| Rockwell (HRB/HRC) | 热处理件批量硬度验证 | ASTM E18 / ISO 6508 |
| Brinell (HB) | 粗糙、大型零件：铸件与锻件 | ASTM E10 / ISO 6506 |
| Vickers/Knoop micro (HV/HK) | 渗层深度（CHD）、薄壁截面、涂层——破坏性截面检测 | ASTM E92/E384 / ISO 6507 |

## 超声检测能发现多深的裂纹？

常规 UT 在 1–5 MHz 下可穿透 100–300 mm 钢件，TOFD 在 25 mm 壁厚上对裂纹深度定量可达 ±0.5 mm——MT 与 PT 始终只能测表面。壁厚校核示例：声速 5,850 m/s 下 3.4 µs 的底波回波对应 9.94 mm。

| 参数 | 数值 | 来源 |
| --- | --- | --- |
| Frequency band | 1–5 MHz conventional | S11 |
| Penetration in steel | 100–300 mm | S11 |
| TOFD depth sizing | ±0.5 mm on a 25 mm wall | S11 |
| Tight crack detection | below 0.1 mm | S11 |
| Thin-material spec | 0.5–12.7 mm at 2.0–10.0 MHz | S12 |
| Wall-thickness formula | 5,850 m/s × 3.4 µs ÷ 2 = 9.94 mm | S11 |
| Qualification | ASNT Level II (SNT-TC-1A / CP-189 / ISO 9712) | S24 |

## 客户为什么拒收铝支架上的磁粉检测？

MT 仅适用于铁磁性材料（ASTM E709 范围）——铝材与奥氏体不锈钢的表面裂纹检测方法是渗透检测（ASTM E165）。让买家困惑的铸件验收分工如下：

| 方法 | 覆盖范围 | 来源 |
| --- | --- | --- |
| MT | 铁磁性零件；可检出 1.6 mm 档以下的裂纹 | S13, S14 |
| PT | 适用任何材料；铸件上 1.6 mm 以上由 PT 作为补充——这是分工，不是冲突 | S14 |

## XRF 能对来料验证什么？

除碳以外的全部合金化学成分——因此 XRF 无法区分 304 与 304L。当碳含量关键时，加做火花 OES（0.01% 级碳）或要求材质书；氦检漏同属来料验证工具箱：

| PMI 工具 | 优势 | 局限 |
| --- | --- | --- |
| XRF | 便携、非破坏、每读数几秒 | 测不出碳 |
| Spark OES | 全元素（含碳）0.01% 级 | 留下小的火花痕；台式仪器 |
| LIBS | 手持；快速筛查 | 用于出具证书时精度低于 OES |
| Carbon (LEEC combustion) | OES 处于临界时碳测定更准确 | 破坏样品 |
| Helium MSD leak test | 5×10⁻¹²–5×10⁻¹³ Pa·m³/s，响应 1 s 以内 | 铭牌灵敏度，非方法保证值 |

## 氦检漏的灵敏度有多高？

质谱氦检漏仪可在数秒内分辨 5×10⁻¹²–5×10⁻¹³ Pa·m³/s——压降法的检测下限要粗几个数量级。别处见到的 10⁻⁹ 口径属方法层面的保守值；本页采用仪器铭牌值，并记录其差异。

| 口径 | 灵敏度 | 如何解读 |
| --- | --- | --- |
| Instrument nameplate (MSD) | 5×10⁻¹²–5×10⁻¹³ Pa·m³/s, response < 1 s | 厂商高端级别（S22，来源为用户生成内容；按铭牌值记录） |
| Conservative method-level | 10⁻⁹ Pa·m³/s order | S23；可能描述的是整台装置而非检漏仪本身 |
| Pressure decay / bubble | orders of magnitude coarser | 与容积和温度相关；无固定下限（已声明缺口） |

## 盐雾小时数能证明户外寿命吗？

不能——ASTM B117 小时数只是筛选性对比；ISO 10683 明确加速试验结果不能直接关联实际使用。与涂层厚度表同一口径，交叉引用如下：

| 参数 | 数值 |
| --- | --- |
| Electrolyte | 5% NaCl solution |
| Cabinet temperature | 35 °C |
| Solution pH | 6.5–7.2 |
| Collection rate | 1–2 mL per 80 cm² per hour |
| Meaning | screening comparison — not outdoor service life |

## 哪些报告能证明供应商的检测能力？

年度 ISO 10360 CMM 校准证书、附 ISO/IEC 17025 可溯源证书的量具清单，以及 NDT 操作者的 ASNT Ⅱ级证书，可满足大多数买家审核。按情景组合如下：

| 情景 | 尺寸证据 | 材料 / 工艺证据 | 交付物 |
| --- | --- | --- | --- |
| AS9102 full FAI (new part number) | 覆盖全部特性的 CMM 报告 + 气泡图（Form 3） | MTR/CoC + 热处理/电镀/NDT 证书（Form 2） | Form 1 + 2 + 3 + 气泡图 |
| AS9102 delta FAI (revision / machine / supplier change) | 仅复测受影响特性 | 仅变更工序的证书 | 引用原始 FAIR 的差异 Form 3 |
| PPAP Level 3 (automotive) | 尺寸报告 + MSA / 量具 R&R | 材料 / 性能试验报告 | PSW + 18 项资料包，关键特性 Cpk ≥ 1.67 |
| Buyer capability audit | 年度 ISO 10360 CMM 校准证书 + 17025 可溯源量具清单 | ASNT Ⅱ级证书 + 已批准的特种工艺供应商 | 一套资料即可覆盖大多数审核 |

## 零件什么情况下需要重做全尺寸 FAI？

AS9102 Rev C 规定，出现新零件号、影响配合/形状/功能的设计变更、工艺或供应商变更，或停产超过两年时，须做全尺寸 FAI——且停产两年后标准允许做全尺寸或差异 FAI，所以要明确客户要求哪一种。

| 触发条件 | FAI 范围 |
| --- | --- |
| New part number | 全尺寸 FAI |
| Design change affecting fit, form or function | 全尺寸 FAI（或按约定做差异 FAI） |
| Process or supplier change | 对受影响特性做差异 FAI |
| Production lapse over two years | 按 AS9102 Rev C 做全尺寸或差异 FAI——与客户确认具体哪一种 |
| Revision | AS9102 Rev C，2023-06 发布 |

## Ø0.05 的位置度要求下，0.092 mm 的孔位读数真的超差吗？

是的——而用不确定度预算算一遍就能定论。合成标准不确定度为 √(6² + 4² + 5² + 3²) = √86 ≈ 9.3 µm（k = 1）；按来源给出的扩展口径 U(k=2) ≈ ±0.018 mm。无论用哪种，0.092 − 0.018 = 0.074 mm 仍超出 0.025 mm 的径向界限——偏差成立，并非测量误差。

| 步骤 | 项目 | 数值 | 备注 |
| --- | --- | --- | --- |
| 1 | CMM MPE at L = 200 mm | ±(1.9 + 200/300) ≈ ±2.57 µm | 蔡司 Contura 级别规格（S4/S5） |
| 2 | Combined standard uncertainty u_c (k=1) | √(6² + 4² + 5² + 3²) = √86 ≈ 9.3 µm | 测头 6 + 标尺 4 + 温度 5 + 装夹 3，方和根合成（S3 预算，数值单位 µm） |
| 3 | Expanded uncertainty U (k=2) | ≈ ±0.018 mm | 2 × u_c，按来源自身的 U(k=2) = ±0.018 mm 口径 |
| 4 | Verdict | 0.092 − 0.018 = 0.074 mm > 0.025 mm | 两种口径下超差均成立——只有在界限附近才需争论（ISO 14253-1） |
| 5 | Fitting requirement | ≥ 16 points, least-squares cylinder; 3-point method amplifies 4.3× | S3 验证做法 |

## 怎样证明 Ø120 mm 的 4140 调质轴内部无裂纹？

用 UT，而不是 RT 或 MT：MT/PT 只能看表面，实心棒料要做高能 RT，而 RT 对面积型缺陷本就容易漏检。采用直射纵波加斜射横波、2–5 MHz，按 ASME Sec V 评定，由 ASNT Ⅱ级人员操作。

| 步骤 | 项目 | 数值 |
| --- | --- | --- |
| 1 | Method elimination | MT/PT surface-only; RT needs high energy, insensitive to planar flaws |
| 2 | Frequency selection | 2–5 MHz (fine-grained forging); 0.5–12.7 mm thin stock per AMS 2632 at 2.0–10.0 MHz |
| 3 | Wall-thickness check | 5,850 m/s × 3.4 µs ÷ 2 = 9.94 mm |
| 4 | Acceptance caliber | crack-like (planar) indications evaluated per ASME Sec V; pressure-boundary forgings typically zero tolerance |
| 5 | Personnel | ASNT Level II; report bound to the day's calibration status |

## 这些数值怎么用

- 成本等级 1–5 是依据已公开 TCO 基准作出的编辑部评分（CMM $215K 级别、扫描仪 $142K 级别、投影仪 $48.5K 级别）——既非标准值，也不是报价。
- 投影仪预筛对 CMM 排队时间的缩短量，特意表述为随排产变化的经验估算：该数据并无来源数据，原先一处无出处的百分比说法已在核查中从本页删除。
- 不确定度算术：在 k = 1 下将各分量预算按方和根合成，再乘 2 得到约 95% 的扩展 U(k=2)——把 k=1 的结果当作 U 来报，是报告里常见的错误。
- GD&T 评价：只有 CMM 覆盖全部 3D 特性；投影仪与 VMM 属 2D 仪器，卡尺和千分尺不能评价 GD&T，粗糙度仪看不到形状。
- 无损检测分工：MT 仅用于铁磁性材料表面（铝材与奥氏体牌号改走 PT），UT 用于内部缺陷及深度定量，RT 用于体积型缺陷但对面积型缺陷角度敏感，XRF 看不见碳。
- 盐雾小时数是筛选数值，不是户外寿命——必须注明终点判据（白锈还是红锈），与涂层厚度表同一口径。
- GB/T 16857.2-2017 验收规程仅按标准号引用（等同 ISO 10360-2）；ISO 10360-2 验收试验本身为 5 个长度 × 7 个方向 × 3 次重复 = 105 点。
- 压降法与气泡法的检漏灵敏度没有可引用的固定下限（随容积/温度变化）——属已声明的缺口，仅作定性排序。

## 常见问题

### 要验证 ±0.02 mm 的位置度标注，需要多高精度的 CMM？

±(1.7–1.9 + L/300) µm 的桥式 CMM 即可分辨，余量约 7:1——300 mm 处 MPE 约 ±2.7–2.9 µm，对应 20 µm 公差带。

### 卡尺能检查 GD&T 真实位置吗？

不能——卡尺 ±0.02–0.04 mm 的精度只够测线性尺寸；位置度需要 CMM。

### 全尺寸 FAI 的 CMM 检测，每件要多久？

在桥式 CMM 上按每件 3–15 min 安排——带 7 处圆角加阶梯孔的零件，14 min 属典型值；90 s 以内的投影仪预筛可缩短排队时间，缩短幅度随排产而定（经验估算）。

### 蓝光扫描能替代 CMM 做 GD&T 签核吗？

内部特征的位置度不行——扫描仪可达 0.017–0.05 mm，但受视线遮挡；基准和真实位置仍留给 CMM。

### 车间现场的洛氏硬度试验有多准？

台式硬度计在 60/100/150 kgf 下为 ±0.5 HRC——用于 28–34 HRC 区间没问题，但硬度无法判定牌号。

### 超声检测能发现多深的裂纹？

常规 UT 在 1–5 MHz 下可穿透 100–300 mm；TOFD 在 25 mm 壁厚上深度定量可达 ±0.5 mm。

### 客户为什么拒收铝支架上的磁粉检测？

MT 仅适用于铁磁性材料（ASTM E709）——铝材需做渗透检测（ASTM E165）。

### XRF 能对来料验证什么？

除碳以外的全部合金化学成分——无法区分 304 与 304L；碳含量关键时加做火花 OES（0.01% 级）或要求材质书。

### 氦检漏的灵敏度有多高？

氦质谱检漏仪可在数秒内分辨 5×10⁻¹²–5×10⁻¹³ Pa·m³/s；压降法的检测下限要粗几个数量级。

### 盐雾小时数能证明户外寿命吗？

不能——ASTM B117 小时数只是筛选性对比；ISO 10683 明确加速试验结果不能直接关联实际使用。

### 哪些报告能证明供应商的检测能力？

年度 ISO 10360 CMM 校准证书、17025 可溯源量具清单，以及 ASNT Ⅱ级操作者证书，可满足大多数买家审核。

### 零件什么情况下需要重做全尺寸 FAI？

AS9102 Rev C：新零件号、配合/形状/功能变更、工艺或供应商变更，或停产超过两年——停产情形下可按客户要求做全尺寸或差异 FAI。

## 标准与来源

- S1 — CNC57，ISO 10360 / JIS B7440 三坐标验收指标（7 个方向 × 5 个长度 × 3 次重复 = 105 点）
- S2 — GB/T 16857.2-2017 / ISO 10360-2（等效验收试验标准，仅按标准号引用——原始出处的链接 URL 被截断，经核查后降级处理）
- S3 — TestGageInsight，《三坐标测量机如何工作》（桥式 ±(1.7+L/300)、龙门 ±(2.5+L/250)、Leitz ±(0.6+L/1000)；不确定度预算 6/4/5/3；U(k=2) ±0.018 mm；TCO 基准；16 点 / 4.3×）
- S4 — JPT Online，蔡司 CMM 规格（MPE 1.9 + L/300 µm）
- S5 — 蔡司 Contura 级 MPE-E ±(1.9 + L/300) µm 参数条目（用户生成内容转载，已由官方规格表印证）
- S6 — Japan Monozukuri Lab，三丰仪器精度表（千分尺、卡尺、SJ 粗糙度仪、CRYSTA-Apex、投影仪、QUICK VISION）
- S7 — 三丰 PH-A14 轮廓投影仪官方规格（分辨率 0.001 mm，±0.1%/±0.15%，203 × 102 mm 载物台）
- S8 — TestGageInsight，轮廓投影仪的应用与局限（±(1.5 + L/100) 级别，仅 2D，每件 22–48 s）
- S9 — 工业扫描仪精度分级（GOM Scan 1 为 0.017 mm，ATOS Q 为 0.02 mm；VDI/VDE 2634 第 3 部分）——行业问答转载
- S10 — 中科院先进制造技术研究所，ATOS 扫描仪参数（0.002–0.02 mm，单帧 1 s，2010 年机型）
- S11 — Atlantis NDT，《超声检测终极指南》（1–5 MHz，100–300 mm，TOFD ±0.5 mm/25 mm，紧贴裂纹 < 0.1 mm，ASNT Ⅱ级）
- S12 — SAE AMS2632C，薄壁材料（0.5–12.7 mm）在 2.0–10.0 MHz 下的超声检测
- S13 — ASTM E709-21 官方页面，磁粉检测指南
- S14 — ASTM A903/A903M-99(2024)，铸钢件表面验收（1.6 mm 以下用 MT，PT 作为补充，5 个验收等级）
- S15 — ZwickRoell，硬度试验标准对照图（E18/6508、E10/6506、E92-384/6507、E140）
- S16 — TestMetals，硬度试验实务（E18 试验力、E10 3000/500 kgf、显微 10 gf–10 kgf）
- S17 — SteelCalculator，钢材硬度对照表（220↔19 至 660↔62；Fu ≈ 3.45 × HB）
- S18 — BalloonPlot，AS9102 Rev C FAI 完整指南（Form 1/2/3、气泡标注、触发条件）
- S19 — New Tech Metals，AS9102 Rev C（2023-06-28 生效），FAI 与 PPAP 对比
- S20 — UTEC，未知材料鉴别（硬度 → 火花 → OES；OES 0.01% 级）
- S21 — LGC Standards，PMI 指南（XRF/OES/LIBS；ASTM E415/E572/E1086/E1999/E2465，API RP 578）
- S22 — 氦质谱检漏仪铭牌值（5×10⁻¹²–5×10⁻¹³ Pa·m³/s，响应 < 1 s）——百科条目，按铭牌记录
- S23 — Shangling，气体检漏方法（气泡法 / 压降法 / 氦质谱，10⁻⁹ 保守口径）
- S24 — Atlantis NDT，ASTM E709 应用页面（ASNT Ⅰ/Ⅱ/Ⅲ级，E1444 航空航天）
- S25 — TestGageInsight，光学投影仪与 CMM、激光扫描的对比

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