Толщина покрытия и часы соляного тумана для отделок деталей ЧПУ
Толщина покрытия против часов соляного тумана для 13 отделок деталей ЧПУ: анодирование, цинкование, горячее цинкование, zinc-flake, фосфатирование, воронение, порошковая окраска и Ni-Cr, с указанием критериев.
Толщина покрытия против стойкости к коррозии — 13 отделок (NSS по ASTM B117 / ISO 9227)
| Процесс | Толщина покрытия (µm) | Соляной туман, NSS — критерий указан | Материал основы | Типичное применение | Стоимостный уровень (редакционный, 1–5) | Стандарт | Источник |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Anodizing Type II (sulfuric, conventional) | 5–25 (spec window 2–25; decorative Class 2 commonly 8–15) | 336 h, sealed specimens, no corrosion beyond spec limits | Aluminum alloys | Корпуса, бытовая электроника, декоративные накладки | 3 | MIL-PRF-8625F (formerly MIL-A-8625F) Type II | S1 / S3 / S4 |
| Anodizing Type III (hardcoat) | 25–75 (nominal 50.8 µm / 0.002 in) | 336 h, sealed specimens, no corrosion beyond spec limits | Aluminum alloys | Отверстия гидроцилиндров, износостойкие пластины | 4 | MIL-PRF-8625F Type III; ISO 10074 | S2 / S3 |
| Electroless nickel, mid-phosphorus (Type IV, 5–9% P) | SC1 5 / SC2 13 / SC3 25 / SC4 75 (minimums) | Typically 48–96 h to red rust (supplier data; B733 itself sets no NSS hours) | Steel, aluminum, stainless, copper alloys | Корпуса клапанов, общемашиностроительные детали | 4 | ASTM B733 | S5 / S6 / S7 |
| Electroless nickel, high-phosphorus (Type V, above 10% P) | ≥25 (SC3 and up; marine commonly 50) | Typically ≥1,000 h to red rust at 25 µm; up to 2,000 h after diffusion treatment (supplier data) | Steel, aluminum, copper | Морская техника, нефть и газ, немагнитные детали | 5 | ASTM B733 (high-phosphorus salt-spray clause) | S5 / S7 / S8 / S9 |
| Zinc electroplate + clear trivalent passivate (Type V) | SC1 5 / SC2 8 / SC3 12 / SC4 25 (minimums) | 72 h to white rust (Type V) | Steel | Крепёж и детали для помещений и лёгких условий | 2 | ASTM B633 | S10 / S11 / S12 |
| Zinc electroplate + colored passivate (Type II hexavalent / Type VI trivalent) | SC1 5 / SC2 8 / SC3 12 / SC4 25 (minimums) | 96 h (Type II) / 120 h (Type VI) to white rust | Steel | Метизы для условий, близких к уличным | 2 | ASTM B633 | S10 / S11 / S12 |
| Hot-dip galvanizing (HDG) | 45–100 (A123 grade, by steel category and thickness); EN ISO 1461: 85 µm average on steel ≥6 mm | Not specified by standard — accepted by thickness; typically 500 h+ to red rust (supplier data) | Steel | Конструкции, длительная уличная служба | 2 | ASTM A123 (parts) / A153 (fasteners); EN ISO 1461 | S14 / S15 / S16 / S26 |
| Zinc-flake coating (Dacromet / Geomet type) | 4–10 (sealer plus topcoat, reference) | 240 h at 4 µm / 480 h at 5 / 600 h at 6 / 720 h at 8 / 960 h at 10 µm, no red rust; 72 h no red rust at a scribe (sacrificial) | Steel (preferred on ≥1,000 MPa high-strength fasteners) | Автомобильные шассийные болты; служба, где водородное охрупчивание должно быть исключено | 3 | ISO 10683:2018 | S17 / S18 / S19 |
| Zinc phosphate (Type Z) + oil (Class 2) | 2–15 | ≥72 h to red rust with the specified oil supplement | Steel | Предобработка под краску и порошковое покрытие, крепёж | 1 | MIL-DTL-16232G | S20 / S21 / S23 |
| Manganese phosphate (Type M) + oil (Class 2) | Heavy film (accepted by coating weight per area, not µm) | ≥48 h to red rust with the specified oil supplement | Steel | Шестерни и скользящие детали — для приработки и удержания масла | 1 | MIL-DTL-16232G (DFL supplemental system: 100 h clause) | S20 / S22 / S23 |
| Black oxide + supplementary oil or wax | 0.5–2 (magnetite film ≈0.76 µm) | 24–48 h (S26) / 24–72 h (S24) to red rust — both intervals listed, see the register | Steel, stainless | Внутреннее оборудование, внешний вид, нулевое изменение размеров | 1 | MIL-DTL-13924 | S24 / S25 / S26 |
| Powder coating (epoxy / polyester / hybrid) | 60–120 | Typically epoxy 1,000+ h / polyester 500–1,000 h / hybrid 500–800 h; acceptance by scribe creepage ≤2–3 mm (ASTM D1654) | Steel, aluminum | Корпуса, мебель, архитектурные изделия | 2 | Test methods ASTM B117 + D1654/D714 (no single governing spec; QUALICOAT for architectural) | S27 / S28 / S29 |
| Decorative nickel + chromium (Ni/Cr) | Ni 10–30 + Cr 0.13–0.8 (DB34 example: Ni ≥20 + Cr ≥0.25) | NSS 24–96 h depending on system (single-layer 12 µm Ni ≈24 h; copper under-layer + multilayer Ni passes 96 h); acceptance via CASS (ASTM B368), SC4 service condition 22–24 h | Steel, brass, copper alloys | Декоративная фурнитура, ручной инструмент | 4 | ASTM B456 / B368 | S30 / S31 |
Как читать эту таблицу. Все часы — нейтральный соляной туман (NSS): 5% NaCl, 35 °C — с критерием отказа (белая коррозия, красная ржавчина или отсутствие коррозии основного металла), указанным по строкам. Часы в камере — скрининговая цифра, а не срок службы на открытом воздухе. Стоимостный уровень (1 = минимальный … 5 = максимальный) — редакционная оценка по опубликованным относительным стоимостным признакам, а не стандартное значение. Выбор одной строкой: алюминиевые детали по умолчанию идут на анодирование — Type II для внешнего вида, запечатанное Type III для износа и коррозии, химическое никелирование с высоким фосфором для глухих отверстий или 1,000 h+ — и никогда не семейство цинковых покрытий; стальные детали внутри — цинкование (класс прозрачное 72 h / цветное 96–120 h), снаружи — горячее цинкование или zinc-flake, для равномерной износостойкой толщины — химическое никелирование, для цвета в серии — порошковая окраска.
Моя деталь — алюминий 6061. Какое покрытие выдержит 500 часов соляного тумана?
Только две отделки на этой странице соответствуют этому классу: химическое никелирование с высоким фосфором при ≥25 µm обычно превышает 1,000 h, и порошковая окраска достигает 500–1,000 h. Запечатанное анодирование Type II сертифицировано на 336 h (MIL-PRF-8625F), запечатанное Type III — на тот же минимум 336 h, на практике обычно много больше; поэтому для твёрдого сертификата 500 h+ на алюминии спецификационно надёжный выбор — химическое никелирование.
| Покрытие (подходит для алюминия) | Толщина (µm) | Часы NSS | Как это читать |
|---|---|---|---|
| Type II anodize, sealed | 5–25 | 336 h (spec) | Вариант по умолчанию для внешнего вида; точное по размерам |
| Type III hardcoat, sealed | 25–75 | 336 h (spec); typically higher | Износ плюс коррозия за один шаг |
| High-phosphorus electroless nickel | ≥25 | ≥1,000 h typical (supplier data) | Равномерно в глухих отверстиях; выбор для 1,000 h+ |
| Polyester powder | 60–120 | 500–1,000 h typical | Самый толстый барьер; добавляет больше всего к размеру |
Сколько твёрдое анодирование добавляет к размерам детали?
Примерно половина покрытия растёт наружу и половина уходит в глубину, поэтому покрытие Type III толщиной 50 µm даёт примерно 25 µm на сторону — около 50 µm на полностью покрытом диаметре. Перед твёрдым анодированием маскируйте резьбы и посадки подшипников.
| Случай | Толщина (µm) | Прирост на сторону (µm) | По покрытому диаметру (µm) |
|---|---|---|---|
| Type III at nominal 50 (spec 50.8 µm / 0.002 in) | 50 | ≈25 | ≈50 |
| Type II at the 8–15 mid-band (12 µm, calculated) | 12 | ≈6 | ≈12 |
Какая толщина цинкования нужна на улице?
ASTM B633 SC3 — минимум 12 µm — покрывает случайный дождь и конденсат; SC4 — 25 µm — для солевых или часто влажных условий. Некоторые каталоги печатают SC3 как 13 µm из округления 0.0005 in; таблицы стандарта, на которые опирается эта страница, дают 12 µm.
| Условия службы | Минимальный цинк (µm) | Типичная среда | Type V прозрачное (h до белой коррозии) | Type II цветное (h до белой коррозии) | Type VI цветное (h до белой коррозии) |
|---|---|---|---|---|---|
| SC1 | 5 | Помещение, сухо | 72 | 96 | 120 |
| SC2 | 8 | Влажность в помещении, лёгкая экспозиция | 72 | 96 | 120 |
| SC3 | 12 | Случайный дождь и конденсат | 72 | 96 | 120 |
| SC4 | 25 | Солевая или часто влажная среда | 72 | 96 | 120 |
Сине-белый цинк или жёлтый цинк — что держится дольше?
Цветная трёхвалентная пассивация (Type VI) рассчитана на 120 h до белой коррозии, шестивалентная цветная (Type II) — на 96 h, прозрачная трёхвалентная (Type V) — на 72 h: та же толщина цинка при разных конверсионных покрытиях. Это согласованные по трём источникам цифры ASTM B633; отдельная страница с утверждением «Type I 48 h» или «Type II 240 h» остаётся в карантине в реестре расхождений ниже, а не в этой таблице.
| Тип пассивации | Химия | До белой коррозии |
|---|---|---|
| Type V | Прозрачная трёхвалентная пассивация (сине-белая) | 72 h |
| Type II | Цветной хромат, шестивалентный (жёлтый) | 96 h |
| Type VI | Цветная пассивация, трёхвалентная | 120 h |
Зачем указывать покрытие zinc-flake на болтах класса 12.9?
Оно неэлектролитическое — без риска водородного охрупчивания — и ISO 10683 даёт 480–960 h до красной ржавчины при всего 5–10 µm, с защитой 72 h на риске. Пары «часы-толщина» ниже следуют таблице издания 2018 года; издание 2014 года сопоставляет их иначе (8 µm = 480 h), поэтому финальную проверку делайте по приобретённому тексту стандарта.
| Толщина покрытия (µm) | NSS до первой красной ржавчины (h) |
|---|---|
| 4 | 240 |
| 5 | 480 |
| 6 | 600 |
| 8 | 720 |
| 10 | 960 |
Нужно ли горячему цинкованию свидетельство соляного тумана?
Нет — ASTM A123 принимает горячее цинкование по классу покрытия (в среднем 45–100 µm, определяется категорией стали и толщиной), а не по часам в камере; EN ISO 1461 аналогично задаёт толщину: в среднем 85 µm на стали ≥6 mm. Типичные 500 h+ до красной ржавчины — данные поставщиков, а не требование стандарта.
| Стандарт | Область применения | Критерий приёмки | Толщина покрытия |
|---|---|---|---|
| ASTM A123 | Articles and assemblies after fabrication | Coating grade by steel category and thickness | 45–100 µm average |
| ASTM A153 | Fasteners and hardware | Coating class | Per class; not tabulated on this page |
| EN ISO 1461 | After-fabrication galvanizing | Average minimum by steel thickness | 85 µm average on steel ≥6 mm |
Проходит ли химическое никелирование 1,000 часов?
Да — но только с высоким фосфором: осадки свыше 10% P при ≥25 µm обычно достигают ≥1,000 h NSS, до 2,000 h после диффузионной обработки (данные поставщиков), тогда как среднефосфорное той же толщины обычно держит 48–96 h. ASTM B733 сам по себе часов соляного тумана не задаёт; это системные значения.
| Тип | Классы толщины | Типичный NSS | Типичное применение |
|---|---|---|---|
| Type IV, mid-P (5–9% P) | SC1 5 / SC2 13 / SC3 25 / SC4 75 µm minimums | 48–96 h to red rust | Корпуса клапанов, общее машиностроение |
| Type V, high-P (above 10% P) | ≥25 µm (SC3 and up); marine commonly 50 µm | ≥1,000 h to red rust; up to 2,000 h after diffusion | Морская техника, нефть и газ, немагнитные детали |
Достаточно ли воронения для уличных деталей?
Нет — плёнка магнетита 0.5–2 µm даёт лишь 24–72 h даже с дополнительным маслом или воском (два источника делят интервал; оба остаются в списке). Применять внутри помещений, для внешнего вида или как основу под краску. Строки фосфатирования держат свои часы только с предписанным маслом на месте — уберите дополнение, и защита в значительной мере уходит, поэтому фосфатирование Class 3 (без дополнения) вообще не имеет требований по соляному туману.
| Процесс | Плёнка | NSS с дополнением | Дополнение |
|---|---|---|---|
| Black oxide (MIL-DTL-13924) | 0.5–2 µm (≈0.76 µm magnetite) | 24–48 h (S26) / 24–72 h (S24) to red rust | Требуется масло или воск |
| Zinc phosphate, Type Z (MIL-DTL-16232G) | 2–15 µm | ≥72 h to red rust | Предписанное масло, Class 2 |
| Manganese phosphate, Type M (MIL-DTL-16232G) | Heavy film, accepted by coating weight | ≥48 h to red rust; DFL supplemental system 100 h | Предписанное масло, Class 2 |
Порошковая окраска или анодирование для уличного алюминиевого корпуса?
Полиэфирный порошок при 60–120 µm обычно достигает 500–1,000 h; анодирование Type II сертифицировано на 336 h. Порошок — более толстый барьер, анодирование — более твёрдая и размерно точная отделка. Приёмка порошка идёт по развитию коррозии от риски (ASTM D1654, обычно ≤2–3 mm), а не по часам «сдал/не сдал», и единого действующего стандарта нет — в архитектурных работах обычно ссылаются на QUALICOAT.
| Семейство смол | Толщина (µm) | Типичный NSS | Примечание |
|---|---|---|---|
| Epoxy | 60–120 | 1,000+ h | Максимум часов из трёх семейств |
| Polyester | 60–120 | 500–1,000 h | Обычный выбор для улицы |
| Hybrid (epoxy-polyester) | 60–120 | 500–800 h | Баланс между двумя |
Сколько никеля нужно под декоративный хром?
Рассчитывайте минимум на 20 µm никеля плюс 0.25 µm хрома для декоративной службы класса SC4, принимаемой испытанием CASS 22–24 h (ASTM B368), а не обычным соляным туманом; однослойный никель 12 µm держит около 24 h, а медная подложка с многослойным никелем достигает 96 h. Часы CASS для SC1–SC3 подтвердить не удалось, поэтому эта страница указывает только SC4. Каждое расхождение источников остаётся зарегистрированным ниже без слияния.
| Точка расхождения | Источник A | Источник B | Как это отражено на странице |
|---|---|---|---|
| Black oxide + oil salt-spray interval | 24–48 h (S26) | 24–72 h (S24) | Оба интервала перечислены в основной таблице; исходите из консервативных 24 h |
| ASTM B633 salt-spray hours | Type II 96 h / Type V 72 h / Type VI 120 h to white rust (S10, S11, S12 agree) | Type I 48 h / Type II 240 h to red rust (S13, single source) | Таблица использует набор по трём источникам; S13 находится здесь в карантине, а не в таблицах |
| Zinc SC3 thickness | 12 µm (S10, S11, S12) | 13 µm (S15, rounding of 0.0005 in) | Таблица фиксирует 12 µm; округление отмечено в сносках |
| Type II anodize salt spray | Sealed 336 h per MIL-PRF-8625F (S1, S3, S4) | Up to 168 h (low-authority SEO page) | 336 h по спецификации; SEO-цифра отброшена |
| HDG salt-spray hours | Not specified by the standard — accepted by thickness grade (S14, S15, S16) | 500 h+ to red rust (S26, supplier data) | Таблица указывает: стандарт молчит; типичное значение приведено отдельно |
Как использовать эти числа
- Часы соляного тумана — скрининговая цифра, а не срок службы на открытом воздухе: ISO 10683 прямо указывает, что результат ускоренных испытаний нельзя напрямую соотнести со службой, а практика порошковой окраски считает часы в камере лишь инструментом сравнительного отбора.
- Сравнивайте строки только после чтения критерия: часы цинкового семейства по умолчанию идут до белой коррозии (корродирует само покрытие — косметический дефект); красная ржавчина означает коррозию основы — функциональный отказ. Всегда спрашивайте, какой критерий указан в свидетельстве.
- Пары «часы-толщина» zinc-flake следуют таблице ISO 10683:2018 в публикации S17; издание 2014 года сопоставляет их иначе (8 µm = 480 h) — финальную проверку делайте по приобретённому тексту стандарта.
- Электролитическое цинкование стали при 1,000 MPa и выше (~31 HRC) требует прогрева для удаления водорода по ASTM B850, а свыше 1,700 MPa гальваника запрещена; zinc-flake — неэлектролитический процесс без такого риска — выбор по умолчанию для высокопрочного крепежа.
- Часы химического никелирования, фосфатирования и воронения — системные значения с предписанным дополнением масла, воска или пассивации на месте: уберите дополнение, и голая плёнка теряет большую часть стойкости (фосфатирование Class 3 вообще не имеет требований по соляному туману).
- Цинк SC3 зафиксирован здесь на 12 µm (некоторые каталоги округляют 0.0005 in до 13 µm); приёмка CASS для декоративных Ni/Cr табулирована только для условий службы SC4 (22–24 h), потому что часы SC1–SC3 подтвердить не удалось.
- Стоимостный уровень от 1 (минимальный) до 5 (максимальный) — редакционная оценка, составленная из опубликованных относительных стоимостных признаков: это не стандартное значение и не коммерческое предложение.
Часто задаваемые вопросы
Моя деталь — алюминий 6061. Какое покрытие выдержит 500 часов соляного тумана?
Запечатанное анодирование Type II сертифицировано на 336 h (MIL-PRF-8625F); для 500 h+ переходите на химическое никелирование с высоким фосфором ≥25 µm (обычно 1,000 h+) или полиэфирный порошок (500–1,000 h).
Запечатанное анодирование Type II сертифицировано на 336 h (MIL-PRF-8625F); для 500 h+ переходите на химическое никелирование с высоким фосфором ≥25 µm (обычно 1,000 h+) или полиэфирный порошок (500–1,000 h).
Сколько твёрдое анодирование добавляет к размерам детали?
Покрытие Type III толщиной 50 µm растёт примерно на 25 µm на сторону, поэтому полностью покрытый диаметр прибавляет около 50 µm — маскируйте резьбы и посадки подшипников перед твёрдым анодированием.
Покрытие Type III толщиной 50 µm растёт примерно на 25 µm на сторону, поэтому полностью покрытый диаметр прибавляет около 50 µm — маскируйте резьбы и посадки подшипников перед твёрдым анодированием.
Какая толщина цинкования нужна на улице?
ASTM B633 SC3 — минимум 12 µm для случайного дождя и конденсата; SC4 — 25 µm для солевых или часто влажных условий.
ASTM B633 SC3 — минимум 12 µm для случайного дождя и конденсата; SC4 — 25 µm для солевых или часто влажных условий.
Сине-белый цинк или жёлтый цинк — что держится дольше?
Цветная трёхвалентная пассивация (Type VI) даёт 120 h до белой коррозии, шестивалентная цветная (Type II) — 96 h, прозрачная трёхвалентная (Type V) — 72 h: один и тот же цинк, разные конверсионные покрытия.
Цветная трёхвалентная пассивация (Type VI) даёт 120 h до белой коррозии, шестивалентная цветная (Type II) — 96 h, прозрачная трёхвалентная (Type V) — 72 h: один и тот же цинк, разные конверсионные покрытия.
Зачем указывать покрытие zinc-flake на болтах класса 12.9?
Оно неэлектролитическое, поэтому риска водородного охрупчивания нет, а ISO 10683 даёт 480–960 h до красной ржавчины при всего 5–10 µm.
Оно неэлектролитическое, поэтому риска водородного охрупчивания нет, а ISO 10683 даёт 480–960 h до красной ржавчины при всего 5–10 µm.
Нужно ли горячему цинкованию свидетельство соляного тумана?
Нет — ASTM A123 принимает по классу покрытия (в среднем 45–100 µm в зависимости от толщины стали), а не по часам в камере; типичное время до красной ржавчины — 500 h+ и так.
Нет — ASTM A123 принимает по классу покрытия (в среднем 45–100 µm в зависимости от толщины стали), а не по часам в камере; типичное время до красной ржавчины — 500 h+ и так.
Проходит ли химическое никелирование 1,000 часов?
Да — высокофосфорное (свыше 10% P) при ≥25 µm обычно достигает ≥1,000 h NSS до красной ржавчины; среднефосфорное той же толщины обычно держит лишь 48–96 h.
Да — высокофосфорное (свыше 10% P) при ≥25 µm обычно достигает ≥1,000 h NSS до красной ржавчины; среднефосфорное той же толщины обычно держит лишь 48–96 h.
Достаточно ли воронения для уличных деталей?
Нет — плёнка 0.5–2 µm даёт лишь 24–72 h даже с дополнительным маслом; применяйте внутри помещений, для внешнего вида или как основу под краску.
Нет — плёнка 0.5–2 µm даёт лишь 24–72 h даже с дополнительным маслом; применяйте внутри помещений, для внешнего вида или как основу под краску.
Порошковая окраска или анодирование для уличного алюминиевого корпуса?
Полиэфирный порошок при 60–120 µm обычно достигает 500–1,000 h; анодирование Type II сертифицировано на 336 h — порошок более толстый барьер, анодирование более твёрдая и размерно точная отделка.
Полиэфирный порошок при 60–120 µm обычно достигает 500–1,000 h; анодирование Type II сертифицировано на 336 h — порошок более толстый барьер, анодирование более твёрдая и размерно точная отделка.
Сколько никеля нужно под декоративный хром?
Минимум 20 µm никеля плюс 0.25 µm хрома для декоративной службы класса SC4, принимаемой испытанием CASS 22–24 h, а не обычным соляным туманом.
Минимум 20 µm никеля плюс 0.25 µm хрома для декоративной службы класса SC4, принимаемой испытанием CASS 22–24 h, а не обычным соляным туманом.
Стандарты и источники
- S1 — Fabdigit, анодирование Type II (сводка требований MIL-PRF-8625F)
- S2 — Fabdigit, твёрдое анодирование Type III (толщинные, весовые и соляные пункты MIL-A-8625F)
- S3 — руководство по анодированию Micron Coatings (пункты 336 h MIL-PRF-8625F / ISO 10074)
- S4 — T&T Anodizing, страница текста спецификации MIL-A-8625F (пункт о 336 часах)
- S5 — Micron Coatings, таблица классов ASTM B733 (Type / SC / Class)
- S6 — First Mold, никелирование (B733 Type I–V, классы SC, пункты о водородном охрупчивании)
- S7 — MechDatum, высокофосфорное ENP 25 µm ≈ 1,000 h NSS
- S8 — Micro Plating, высокофосфорное ENP свыше 25 µm: эксплуатационные данные 1,000 h+
- S9 — Verbrugge, высокий фосфор 10–13%: 1,000 h в состоянии осаждения, до 2,000 h после диффузионной обработки
- S10 — Trojan Special Fasteners, таблица SC/Type ASTM B633
- S11 — Triangle Manufacturing, лист данных соляного тумана ASTM B633 (белая коррозия)
- S12 — JMD Industries, классы B633 и таблица соляного тумана
- S13 — трактовка B633 от Triplex Plating (одиночный источник-расхождение, помещён в карантин реестра)
- S14 — Indo East, классы покрытия ASTM A123 Table 1
- S15 — Baowu Steel, сравнение толщин A123 / EN ISO 1461 / GB/T 13912
- S16 — HDG Community, подборщик классов A123 vs ISO 1461
- S17 — TorqBolt, текст ISO 10683 (от 240 h при 4 µm до 960 h при 10 µm)
- S18 — официальная страница ISO 10683:2018 в каталоге OBP (область применения и структура пунктов NSS)
- S19 — Chaoshuo Trading, диапазоны часов до красной ржавчины по семействам покрытий
- S20 — Innovation Fasteners, MIL-DTL-16232: Mn+масло 48 h, Zn+масло 72 h
- S21 — Fabdigit, цинковое фосфатирование 2–15 µm, 24–72 h
- S22 — MnPhos, дайджест PDF MIL-DTL-16232G (система DFL, 100 h B117)
- S23 — Fabdigit, таблица требований по соляному туману Type/Class MIL-DTL-16232
- S24 — Fabdigit, воронение 24–72 h с маслом или воском
- S25 — Acton Metal, плёнка воронения 0.000030 in (≈0.76 µm)
- S26 — сравнение покрытий RR Hydraulics (воронение 24–48 h, HDG 500+ h, Dacromet 720+ h)
- S27 — Huaxia Steel, порошковая окраска 60–120 µm и диапазоны соляного тумана по смолам
- S28 — Sundial Powder Coating, интерпретация испытаний соляным туманом (критерий развития коррозии от риски)
- S29 — Anrele, сравнение анодирования и порошковой окраски
- S30 — инженерная ветка Finishing.com по никель/хрому (однослойный Ni 12 µm ≈ 24 h; медная подложка + многослойный никель свыше 96 h)
- S31 — перепечатка журнала Electroplating & Environmental Protection (ASTM B456-79 SC4: CASS 24 h, Cr 0.25 µm)
- Платные стандарты (ASTM B633 / B733 / A123, ISO 10683, спецификации MIL) не приобретались; каждое несущее значение сверено минимум по трём независимым источникам — финальную проверку делайте по приобретённым оригиналам
Связанные страницы
- /ru/wiki/surface/coating/ — Long-form coating guide: process selection and specification practice
- /ru/wiki/surface/anodizing/ — Anodizing in detail: Type II vs Type III, sealing and masking practice
- /ru/wiki/reference/surface-finish-ra/ — Sibling quick table: surface roughness Ra for machined and finished parts