CNC部品のバリ取り方法

十五のバリ取り工程を、エッジ形状、バリ寸法、エッジ半径、Raへの影響、コスト階層で比較し、サイクルタイムの計算例と交差穴加工の選定指針を示します。

バリ取り・エッジブレーク方法の比較（15工程）

方法	エッジ形状	材質	最大バリ寸法	エッジブレーク／R	Raへの影響	コスト階層	設備要件	出典
Manual (file / scraper / blade)	外周エッジ、固定角度の面取り。薄肉、内部交差穴、厳格な半径には適用不可	すべての金属	no unified limit (gap)	edge break 0.2–0.5 mm; skilled ±0.05 mm	手研磨によるエッジブレーク ≤ 0.01 mm。Raは工具に依存	2	低。手工具 €10–50	S1, S19
CNC in-machine chamfer / edge tool	外周エッジ、ボア入口、工具が到達できるエッジ	すべての金属	not specified (gap)	90° chamfer 0.1–2.0 mm; ball end mill R 0.1–0.5 mm	刃物に依存。Raの変化は最小	2	中。CNCとプログラミングが必要	S19
Rotary brush (incl. in-machine)	外周、ねじ、狭いコーナー、軽微な内部形状	すべての金属	light burrs only (gap)	fine brush edge break 0.01–0.02 mm	Raを改善。マイクロブラシは1,000–3,000 rpm	2	低–中。CNCのツールチェンジャーに装着可能	S1
Barrel tumbling	小物部品の外周エッジ	金属、一部のプラスチック	small burrs (gap)	larger edge radius; numeric R not given	振動バレルより粗い。Ra範囲は記載なし	3	中。回転バレル20–45 rpm	S10
Vibratory finishing	外周＋メディアが到達できる内部、スロット、交差穴	すべての金属	stainless burr ≈ 75–80 µm (retrieval-index transcription)	controlled edge R 0.05–0.3 mm	Ra 3.2 → 0.8 µm。範囲0.4–1.6 µm	3	中。サイクル20–120 min	S9, S10, S42
Centrifugal barrel	小型精密部品、外周	金属	small–medium burrs	numeric R not given	Ra 0.2–0.8 µm	3	中–高。バリ取り15–45 min	S10, S13
Centrifugal disc	小型部品、大量生産	金属	small burrs	numeric R not given	Ra 0.2–0.8 µm。低Ra仕上げ	3	中–高。バリ取り約2 h、自動取出し	S14, S15
Drag finishing	切削工具の外周エッジ、円筒部品	超硬、焼入れ鋼	micro edge burrs	60 min: Ø6 mm tool R ≈ 18 µm; Ø8 mm ≈ 20 µm	粗さ改善率が報告されている	3	中–高。治具でメディア中を引き抜き	S16
Abrasive flow machining (AFM)	内部流路、交差穴、深いキャビティ	すべての金属	thin burrs (gap)	uniform edge R 0.02–0.05 mm	微細な内部Ra。押出圧力10–200 bar	5	高。専用機＋工具	S1, S17, S23
Electrochemical deburring (ECD)	内部交差穴、到達困難な交差部	導電性金属のみ	up to 0.5 mm	edge R 0.05–0.2 mm (single secondary source); control ±0.05 mm	Ra 2–4 µm。機械的力なし	4	高。電源＋専用陰極	S6, S7, S21
Thermal energy method (TEM)	内部・外部のすべてのエッジを同時に	鋼、ステンレス、鋳鉄が最適。アルミ／ほとんどのプラスチックは不適	thin burrs / flash	edge break 0.02–0.05 mm	酸化残渣の後洗浄が必要	5	高。チャンバー設備 €300k–800k	S1, S3, S19
Laser deburring (SLD)	板金の外周エッジ、規定半径	金属	thin burrs remelted	minimum achievable R ≈ 0.55 mm	再溶融エッジ。工具摩耗なし	4	高。レーザー光源＋光学系＋治具	S33, S34
High-pressure water jet (HPW)	交差穴、深穴、タップ穴（視線が通る場合）	すべての金属。延性バリでは限界あり	loose / light-adhering only	no R value; firm burrs remain	熱的／化学的応力なし。洗浄と一体化	4	高。ポンプ＋NC多軸ノズル	S19, S24, S26
Chemical deburring (electroless)	複雑な小型部品、到達困難な部位	鋼、アルミ、ステンレス（液種による）	up to a few tenths of mm	leveling; no fixed R	凸部と凹部の電位差による表面平坦化	3	中。タンク＋薬液管理	S36, S37, S38
Cryogenic + shot blast	外周のバリ／フラッシュ	ゴム、プラスチック、ダイカスト金属	thin flash; precision to 0.01 mm	clean flash break; part dimensions retained	母材表面では最小〜なし	4	高。断熱チャンバー＋ブラストホイール	S28, S30, S31, S52

この表の読み方。 コスト階層1（最低）〜5（最高）は、公表されている設備投資額と部品単価の目安から編集部が作成した評価であり、情報源のスコアでも見積でもありません。化学バリ取りは無電解浴の化学反応であり、電気化学バリ取り（ECD）は電源、陰極、電解液を必要とします。両者は別工程であり、本ページでも区別しています。公開情報源に引用可能な値がない項目は、推測で補うのではなくギャップとして明示しています。振動研磨のステンレス用バリ寸法は検索インデックスからの転記（約75–80 µm）であり、原論文に対して直接検証されていません。

熟練の手作業バリ取り作業者が安定的に維持できるエッジブレークはどの程度ですか？

約0.2–0.5 mmのエッジブレークで、公差は±0.05 mm程度です。工程はまずバリのクラスから選定します。油圧ポートでは0.08 mmのバリがOリングを塞ぐだけで機能不良となり、航空宇宙・医療のクリティカルエッジは通常0.02 mm未満が求められます。

バリ寸法クラス	バリ高さ	代表的なシナリオ	出典
Precision burr	< 0.02 mm	航空宇宙／医療のクリティカルエッジ	S2
Minor burr	0.02–0.05 mm	一般的な精密加工	S2
Moderate burr	0.05–0.15 mm	標準的なフライス／穴加工エッジ	S2
Heavy burr	> 0.15 mm	工具摩耗／延性材／重切削	S2

ねじと狭いコーナーで最小のエッジブレークが得られるバリ取り方法はどれですか？

微細な回転ブラシなら、ねじと狭いコーナーで0.01–0.02 mmのエッジブレークに到達できます。エッジ位置で使い分けます。交差穴にはECDまたはFlex-Hone、深いキャビティにはAFM、隠れた交差部にはTEM、ねじには絶対に粗いベルトを使わないでください。

エッジ位置	第一選択	代替案	推奨しない	出典
External straight edge / fixed chamfer	CNC in-machine chamfer tool	manual, rotary brush	TEM for a simple edge (over-cost)	S19
External 3D freeform edge	ball end mill / disc brush	robotic compliant spindle	rigid chamfer tool	S19
Bore entrance / bore internal surface	Flex-Hone (Ø4–960 mm)	rotary brush	rigid tool (cannot follow bore)	S19
Cross-hole / intersection	ECD or Flex-Hone	TEM, AFM, HPW	manual (inconsistent), rigid tool	S19, S21
Deep cavity / internal passage	AFM	TEM, ECD	brush / belt (cannot reach)	S1, S17
Hidden / inaccessible burr	TEM	ECD	line-of-sight methods	S3, S19
Screw / thread edge	fine rotary brush	ECD	aggressive belt (damages thread)	S1

振動研磨はエッジ半径と表面粗さをどのように変化させますか？

エッジRを0.05–0.3 mmに制御し、Raを3.2から約0.8 µmへ改善します。セラミックメディアで40–60 min処理するとR 0.05–0.15 mm、90–120 minに延長するとR 0.3 mmに達します。アルミのエッジブレーク0.10–0.20 mmは10 mmのセラミックメディアで30–60 minかかります。

パラメータ	値	出典
Ceramic media standard cycle	40–60 min, edge R 0.05–0.15 mm	S9
Extended cycle for R up to 0.3 mm	90–120 min	S9
Aluminium edge break 0.10–0.20 mm, 10 mm ceramic	30–60 min	S11
Deburring cycle range	20–60 min	S12
Radiusing cycle range	30–90 min	S12
Material removal, ceramic	0.01–0.05 mm per surface	S9
Material removal, plastic media	0.002–0.01 mm per surface	S9
Media-to-part volume ratio	3:1–5:1 (precision up to 6:1+)	S9, S10
Bowl load fill	60%–70%	S9
Stainless burr the process is sized for	≈ 75–80 µm (retrieval-index transcription, not directly verified)	S42
Removal from part diameter or thickness	7–25 µm	S42
Rotary brush, aluminium	1,000–1,500 rpm, 15–30 µm compound	S1
Rotary brush, hardened steel	2,000–3,000 rpm, 3–9 µm diamond	S1

振動処理が想定するステンレスバリの厚さは通常どの程度ですか？

約75–80 µmで、部品の直径または厚さから7–25 µmを除去します。メディア比と充填率を公表された範囲内に保たないと、エッジ半径が均一に発達しなくなります。

選定パラメータ	値	出典
Typical stainless burr	≈ 75–80 µm (76 µm in the retrieval index; not directly verified)	S42
Removal per cycle	7–25 µm	S42
Centrifugal barrel vs vibratory, same work	15–45 min vs 4–24 h	S13
Centrifugal disc deburr	about 2 h, auto-unload	S14, S15

電気化学バリ取りはどの程度のバリを除去でき、どの半径を残しますか？

最大0.5 mmのバリ高さを除去し、機械的力を加えずにR 0.05–0.2 mm、Ra 2–4 µmを残します。制御精度は±0.05 mmで、導電性金属のみが対象です。調達上の注意（運用再監査）：R 0.05–0.2 mmという値は1984年のRumyantsev/Davydovモノグラフの二次出版のみに依拠しており、公開された一次文献では確認できませんでした。原本を確認するまでギャップとして明示します。他の二つの情報源は同程度のより広い範囲（0.1–0.5 mm、0.127–0.254 mm）を示しています。

パラメータ	従来のECD	交差穴の研究	出典
Applied voltage	12–24 V (DC supply 8–30 V)	50–100 V	S6
Current density	5–10 A/cm²	30–200 A/cm²	S6
Interelectrode gap	0.1–0.3 mm	0.1–0.7 mm	S6
Time	5–100 s	—	S6
Typical cycle	30–45 s; about 20 s multi-hole	—	S6, S21
Electrolyte pressure	0.3–0.5 MPa	—	S6
Burr height removed	up to 0.5 mm	—	S6
Edge radius left	R 0.05–0.2 mm (single secondary source — see note above)	—	S6

電気化学バリ取りの代表的な電圧と電流密度はどのくらいですか？

従来のECDは12–24 V、5–10 A/cm²で運転します。交差穴の研究では50–100 V、30–200 A/cm²に達することがあります。電解液は合金に合わせて選択します。ステンレスには5% NaNO3＋0.5% NaCl、アルミには5–20% NaNO3です。

被加工材	電解液	出典
Carbon / low-carbon steel	5%–15% or 2%–2.5% NaNO3	S6
Copper alloys	5%–15% NaNO3	S6
Aluminium alloys	5%–20% NaNO3	S6
Stainless steels	5% NaNO3 + 0.5% NaCl	S6
Electrolyte supply pressure	0.3–0.5 MPa; tool gap 0.1–0.3 mm; tip overlap 1.5–2 mm	S6

熱エネルギ法（TEM）のサイクルはどのくらい速いですか？

燃焼そのものは一秒未満で、チャンバー温度は2,500–3,500 °Cです。装填を除く総サイクルは一分未満です。到達可能なすべてのエッジを一度に処理するため、複雑で隠れた交差部に優位性があります。

パラメータ	値	出典
Combustion temperature	2,500–3,500 °C, milliseconds	S3
Fuel gas	methane + oxygen, pressurized chamber	S3, S4
Cycle excluding load/unload	less than 1 minute; active burn < 1 s	S3, S1
Edge break	0.02–0.05 mm; over-burn can round to 0.05 mm	S1
Removed burr amount set by	gas volume, burr thickness, material heat-transfer rate, fuel-oxygen ratio	S3

熱バリ取りに適さない材質はどれですか？

アルミとほとんどのプラスチックは一般に不適で、鋼、ステンレス、鋳鉄が最適です。エラストマーは低温バリ取り（デフラッシング）へ、プラスチックは非導電性のためECDを全く使用できません。

材質	推奨方法	注意／制約	出典
Carbon / low-carbon steel	CNC tool, vibratory, ECD, TEM, chemical	化学浴では素材減肉の許容を見込む必要あり	S6, S36
Stainless steel	vibratory, ECD, TEM, AFM	化学法は硝酸を使用。TEMは洗浄が必要な酸化物を残す	S3, S38
Aluminium	plastic media, rotary brush, Flex-Hone, chemical (NaOH)	TEMは一般に不適。硬いセラミックメディアは軟らかい表面を傷つける可能性	S1, S38
Copper / brass	plastic / steel media, ECD, vibratory	軟らかい真ちゅうに粗いセラミックは避ける	S6, S10
Hardened steel / carbide	diamond brush, drag finishing, AFM, ECD	微細砥粒が必要（3–9 µmダイヤモンド）	S1, S16
Titanium	AFM, ECD, fine media	低導電率／低反応性のため電解液の調整が必要	S17
Rubber / elastomer	cryogenic + shot	温度は材料のTg以下に下げる必要あり	S31
Plastic / nylon	cryogenic, fine brush, HPW	TEMはプラスチックを燃焼させる。ECDは非導電性のため不可	S19, S30
Die-cast metal	cryogenic (warm range), plastic media	多孔質の鋳造表皮をめっき前に保護する	S29, S51

高圧水バリ取りでは通常どの程度の圧力を使いますか？

バリ取り機は約300–2,500 bar（30–250 MPa）で運転します。これはバリ取り階層で、遊離または軽く付着したバリのみが対象です。一般産業向けの洗浄機は34–52 MPa（5,000–7,500 psi、最大103 MPa）、CNCノズル機は最大70 MPaです。超高圧ポンプシステムは4,000 bar（400 MPa）に達しますが、これは切断と重洗浄向けの設備上限であり、バリ取りの設定値ではありません。そのような高圧は母材表面を侵食します。設備全体の範囲は約300–4,000 barです。機械とバリの付着力に合った階層を選び、ポンプの上限値を工程パラメータとして提示しないでください。34–52 MPaの範囲は検索インデックスからの転記（DOI経由のレポートBDX-613-2421、直接の再検証なし）で、50–70 MPaのベンダー範囲によって裏付けられています。

出典／設備	圧力範囲	備考
HPWD typical (S26)	5,000–7,500 psi (34–52 MPa), up to 15,000 psi (103 MPa)	検索インデックスからの転記で、直接検証なし。レポートBDX-613-2421（1980）をDOIで引用
Sugino JCC (S24)	up to 50 MPa	CNCノズル、交差／深／タップ穴
Sugino JDM (S25)	up to 70 MPa	交差穴、歯車
PrecisionPro (S19)	300–2,500 bar (30–250 MPa)	バリ取り階層。遊離または軽く付着したバリのみ。強固なバリは残る
Sinobakr (S27)	5–50 MPa stepless	除去率99%。1–5 µmろ過。自動車部品
WOMA UHP (S55)	up to 4,000 bar (400 MPa; 58,000 psi)	UHPポンプの上限。切断／重洗浄階層で、バリ取りの常用パラメータではない

レーザーバリ取りで達成できる最小エッジ半径はどのくらいですか？

約0.55 mmです。エッジを切断ではなく再溶融するためです。送り速度は9 m/minに達します。出典のPDFはオンラインで再検証できませんでした。この値は桁のオーダーで確認されたものとして扱ってください。

パラメータ	値	出典
Laser source	5 kW diode / 5 kW Nd:YAG	S33, S35
Feed rate	up to 9 m/min	S33
Minimum achievable edge radius	about 0.55 mm (PDF not re-verified online)	S34
Edge forming capacity, high-strength steel	increased by more than 240%	S33

化学バリ取りと電気化学バリ取りはどう違いますか？

化学バリ取りは無電解で、約60秒の薬液反応で処理します。ECDは電源、陰極、電解液が必要です。一部の情報源は両者の名称を混同しています。区別しないと設備見積が工程と一致しません。

工程	駆動力	標準サイクル	適用範囲
Chemical deburring (electroless)	bath chemistry, no power	about 60 s	—
Electrochemical deburring (ECD)	DC supply + targeted cathodes + electrolyte	20–45 s per cycle	—
Terminology conflict	some pages call ECD chemical deburring	—	—
Chemical solutions	acid or alkali per alloy	—	—

バリ取りは陽極酸化の前に行うべきですか、後に行うべきですか？

陽極酸化の前です。陽極酸化は回り込み力が限られ、鋭いエッジには膜が厚く成長します。粉体塗装には少なくとも0.3 mmの面取りが必要です。機械加工と前処理の間にバリ取りと洗浄を行います。

工程	作業内容
1	CNC machine to drawing dimensions
2	Deburr and clean
3	Pre-treatment (etch, de-smut)
4	Anodize to specified type and thickness
5	Dye (optional)
6	Seal
7	Inspect

バリ取りは部品総コストのどの程度を占めますか？

精密な航空宇宙部品では最大約30%、自動車生産では概ね15–20%です。学術調査の範囲は平均的なエッジ仕上げで5–15%、鋳造関係の情報源では5–12%です。数値には必ず業界範囲を併記してください。

出典	占有率	対象範囲
SpecForge / IQS (S39)	about 30%	precision aerospace
SpecForge (S39)	15%–20%	automotive
Ramachandran survey (S41, JMPT 44(1–2) 1994, DOI 10.1016/0924-0136(94)90033-7)	5%–15%	average edge/surface finishing
Dingzhu / AFS (S43)	5%–12%	castings

CNC一体型のブラシまたはFlex-Honeによるバリ取りは、どの生産量から手作業に対して採算が合いますか？

月約50個が一般的な損益分岐点です。それ未満では手作業の刃物による処理の方が安価です。数百個を超えると、バッチ仕上げにより一個あたりの人工費が下がります。

生産量	推奨アプローチ	損益分岐の考え方	出典
Prototype / one-off (< 50 pcs)	manual blade / file	投資不要、柔軟	S19
Small batch (about 50 pcs/month up)	CNC-integrated Flex-Hone / brush	月約50個で手作業に対する損益分岐	S19
Medium batch (hundreds)	vibratory / centrifugal batch finishing	一バッチ~20個を超えると一個あたり人工費が低下	S9
High volume (>10,000/day)	TEM or dedicated deburring system	一サイクルで全エッジに作用。高いスループット	S19
Continuous flow (e.g. crankshafts)	linear continuous vibrator	一個あたり1 min未満、60+ pcs/h	S44

低温デフラッシングは部品寸法と表面にどのような影響を与えますか？

寸法、形状、表面仕上げは保持されます。部品は約−130〜−150 °Cに冷却され、フラッシュ精度は0.01 mmに達することがあります。ポリマーはガラス転移温度以下である必要があります。EPDM −55 °C、SBR −40 °C、NBR −30 °Cです。

パラメータ	値	出典
Machine cooling range	−130 °C to +50 °C; operating down to about −150 °C	S29, S30
Liquid nitrogen boiling point	about −196 °C	S30
EPDM glass-transition Tg	−55 °C	S31
SBR Tg	−40 °C	S31
NBR Tg	−30 °C	S31
Example batch	7 kg, −70 °C, 8 min, wheel 6,500 rpm, basket 20 rpm, 1.0 mm media	S28

月20,000個のアルミハウジングでバリ取りを自動化すると何が節約できますか？

回転ブラシの自動化によりサイクルが90 sから22 sに短縮されます。理論機械時間は500 → 122.2 h/月（−75.6%）に低下し、組立不良は3.0% → 0.2%（600 → 40個）、コストは−8%です。情報源は別途、実際の工数削減として60 h/月を報告しています。これは機械時間とは別の尺度であり、並記しています。

項目	根拠	値
Monthly volume	case input (S2)	20,000 pcs
Manual cycle	case input (S2)	90 s/pc
Automated rotary brush cycle	case input (S2)	22 s/pc
Original monthly machine time	20,000 × 90 s ÷ 3,600	500 h
New monthly machine time	20,000 × 22 s ÷ 3,600	122.2 h
Theoretical cycle-time saving	500 − 122.2	377.8 h
Cycle reduction ratio	(90 − 22) ÷ 90	75.6%
Defective pcs	20,000 × 3.0% → × 0.2%	600 → 40 pcs
Reported labour saving / cost change	source-reported (S2)	60 h/month; −8%

月15,000個のステンレスバルブボディで交差穴バリ取りをすると何が節約できますか？

サイクルを4.8 → 1.2 minに短縮すると、月間機械時間は1,200 h → 300 hに再計算され、理論上は900 h/月の削減になります。しかし情報源が報告する生産能力の向上はわずか+18%です。両者は相互に換算できません。再計算値はフル稼働の理論機械時間であり、報告された+18%にはボトルネックとスケジューリングの要因が含まれています。漏れ不良は2.6% → 0.3%（390 → 45個、−88.5%）に低下し、クレームは四半期あたり11 → 2件になりました。これらは情報源の報告値です。

項目	根拠	値
Monthly volume	case input (S2)	15,000 pcs
Manual / new cycle	case input (S2)	4.8 / 1.2 min per pc
Original monthly time	15,000 × 4.8 min = 72,000 min; ÷ 60	1,200 h
New monthly time	15,000 × 1.2 min = 18,000 min; ÷ 60	300 h
Labour time saving (theoretical, full load)	1,200 − 300	900 h
Caliber note	theoretical machine time vs reported capacity	reported +18% includes bottleneck/scheduling — not interconvertible
Cycle reduction ratio	(4.8 − 1.2) ÷ 4.8	75%
Leak-failure pcs	15,000 × 2.6% → × 0.3%	390 → 45 pcs
Failure reduction	390 − 45	345 pcs (−88.5%)
Complaints	source-reported (S2)	11 → 2 per quarter

交差穴のバリ取り方法はどのように比較できますか？

ECDは制御性が最も優れ（専用陰極、±0.05 mm）、Flex-Honeはほとんどの交差部で経済的な標準選択肢です。TEMは隠れたすべてのエッジに一度に到達しますが、酸化物を残し、薄肉部のリスクがあります。HPWは遊離バリのみを除去します。30か所の交差部を持つマニホールドでは手作業30回分、または約45 minの振動サイクル一回で処理できます。

方法	到達機構	サイクル	エッジ制御	副作用	最適用途	出典
Flex-Hone	柔軟なグローブがボアをたどって交差部に到達	short, CNC-integrable	plateau finish + radius	最低コスト。極小または硬いバリでは限界あり	ほとんどの一般的な交差穴	S19
ECD	専用陰極がバリを溶解	about 20 s, dozens of holes at once	R 0.05–0.2 mm, ±0.05 mm (single secondary source)	導電性部品のみ。ワーク専用の陰極が必要	油圧バルブボディ、複数交差部	S6, S21
TEM	ガスがすべての流路を満たし、すべてのバリを燃焼	< 1 s active, all locations	edge break 0.02–0.05 mm	酸化層。薄肉リスク。アルミには不適	複雑で隠れた交差部、鋼／ステンレス	S3, S19
AFM	砥粒メディアを流路に強制圧送	3–10 min per batch	uniform R 0.02–0.05 mm	低速、高コスト、メディア治具が必要	高精度なクリティカル交差部、高価値部品	S17, S23
HPW	CNCノズルを交差穴に向ける	seconds per feature	removes loose burrs	強固なバリは残る。乾燥が必要	切り屑＋遊離バリ、深穴／タップ穴	S24, S19
Abrasive micro-blast	ブラストノズルを小径ボアに挿入。0.056 inまでの穴に到達	manual / automated	fine blasted texture	—	薄く脆いバリ	S21

これらの数値の使い方

コスト階層1–5は、公表された設備投資額と部品単価の目安から編集部が作成した評価で、TEMチャンバーの範囲€300k–800kを基準としています。情報源のスコアでも見積でもありません。
ステンレス振動バリの値（約75–80 µm）とHPWの34–52 MPa範囲は検索インデックスからの転記で、原出版物に対して直接再検証されていません。圧力範囲は50–70 MPaを示す独立した三つのベンダーページで裏付けられています。300–2,500 barの機械範囲と4,000 barのUHPポンプ上限は別の設備階層（バリ取り対切断／重洗浄）であり、入れ替えてはいけません。
ECDのエッジ半径値（R 0.05–0.2 mm）は二次出版のみに依拠しています。独立した運用再監査では公開された一次文献で確認できませんでした。他の二つの情報源は同程度のより広い範囲（0.1–0.5 mm、0.127–0.254 mm）を示しているため、原本を確認するまでギャップとして明示します。
レーザーの最小半径（≈ 0.55 mm）は、検証時に取得できなかった研究PDFに由来します。間接的な情報源も同じ0.5–1.0 mmの桁に置いています。参考値として扱ってください。
アルミへのTEMは絶対禁止ではなく一般に不適です。ガス量に依存するため、採用前に試料で試験してください。
化学バリ取りとECDは別工程です。無電解浴の化学反応と、通電による陽極溶解です。ECDを化学バリ取りと呼ぶ情報源が、本ページに記録した用語の混乱です。
計算例の削減量はフル稼働の理論機械時間です。ベンダーの報告する+18%の能力向上にはボトルネックとスケジューリング要因が含まれます。両者は換算できず、並記しています。
公開情報源に引用可能な値がない項目（手作業／CNC／ブラシ／バレル／AFM／TEM／HPWの最大バリ、バレル系と遠心系の数値R、HPWの成形半径、化学法の固定R、バレルのRa範囲）は、推定ではなくギャップとして宣言しています。

よくある質問

熟練の手作業バリ取り作業者が安定的に維持できるエッジブレークはどの程度ですか？
約0.2–0.5 mmのエッジブレークで、公差は±0.05 mm程度です。

ねじと狭いコーナーで最小のエッジブレークが得られるバリ取り方法はどれですか？
微細な回転ブラシなら0.01–0.02 mmのエッジブレークに到達できます。

振動研磨はエッジ半径と表面粗さをどのように変化させますか？
エッジRを0.05–0.3 mmに制御し、Raを3.2から約0.8 µmへ改善します。

振動処理が想定するステンレスバリの厚さは通常どの程度ですか？
約75–80 µmで、部品の直径または厚さから7–25 µmを除去します。

電気化学バリ取りはどの程度のバリを除去でき、どの半径を残しますか？
最大0.5 mmのバリ高さを除去し、R 0.05–0.2 mm、Ra 2–4 µmを残します（R値は二次情報源のみで、原本は再検証していません）。

電気化学バリ取りの代表的な電圧と電流密度はどのくらいですか？
従来のECDは12–24 V、5–10 A/cm²で運転します。交差穴の研究では50–100 V、30–200 A/cm²に達します。

熱エネルギ法（TEM）のサイクルはどのくらい速いですか？
2,500–3,500 °Cでの燃焼は一秒未満です。装填を除く総サイクルは一分未満です。

熱バリ取りに適さない材質はどれですか？
アルミとほとんどのプラスチックは一般に不適で、鋼、ステンレス、鋳鉄が最適です。

高圧水バリ取りでは通常どの程度の圧力を使いますか？
バリ取り機は約300–2,500 bar（30–250 MPa）、一般産業向けは34–52 MPa（5,000–7,500 psi）、CNC機は最大70 MPa、UHPポンプは4,000 bar（400 MPa）に達します。これは切断／重洗浄の上限でバリ取り設定ではありません。遊離または軽く付着したバリのみが対象です。

レーザーバリ取りで達成できる最小エッジ半径はどのくらいですか？
約0.55 mmです。エッジを切断ではなく再溶融するためです。送り速度は最大9 m/minです。

化学バリ取りと電気化学バリ取りはどう違いますか？
化学バリ取りは無電解で、約60秒で処理します。ECDは電源、陰極、電解液が必要です。

バリ取りは陽極酸化の前に行うべきですか、後に行うべきですか？
前です。陽極酸化は回り込み力が限られ、鋭いエッジには膜が厚く成長します。粉体塗装には少なくとも0.3 mmの面取りが必要です。

バリ取りは部品総コストのどの程度を占めますか？
精密な航空宇宙部品では最大約30%、自動車では概ね15–20%です。学術調査の範囲は平均的なエッジ仕上げで5–15%です。

CNC一体型のブラシまたはFlex-Honeによるバリ取りは、どの生産量から手作業に対して採算が合いますか？
月約50個が一般的な損益分岐点です。

低温デフラッシングは部品寸法と表面にどのような影響を与えますか？
寸法、形状、表面仕上げは保持されます。部品は約−130〜−150 °Cに冷却され、フラッシュ精度は0.01 mmに達します。

規格および出典

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