ISO 2768 e Graus IT
O sistema padrão para especificar tolerâncias gerais em desenhos sem tolerar cada dimensão individualmente. Cobre dimensões lineares, dimensões angulares e tolerâncias geométricas em quatro classes de precisão.
Quando Usar ISO 2768?
| Use ISO 2768 Quando | NÃO Use ISO 2768 Quando |
|---|---|
| Dimensões não têm requisito funcional de ajuste | Peças de acoplamento requerem folga ou ajustes de interferência específicos |
| Dimensões cosméticas ou estruturais não críticas | Furos de mancais, assentos de eixo, ranhuras de vedação |
| Simplificar desenhos — evite tolerar cada característica | Características críticas de alinhamento ou posicionamento |
| Chapa metálica, soldas, conjuntos estruturais | Características que interfaceiam com componentes comprados (mancais, O-rings, engrenagens) |
| Protótipos onde as tolerâncias funcionais ainda estão sendo refinadas | Tolerâncias mais apertadas que a classe ISO 2768 mais fina fornece |
Como Especificar em um DesenhoEscreva
ISO 2768-mKno bloco de título. A letra antes do hífen = classe linear (f/m/c/v). A letra após o hífen = classe geométrica (H/K/L). Se não houver letra após o hífen, nenhuma tolerância geométrica é especificada por esta norma.Seleção de Classe ISO 2768
| Classe | Nível de Precisão | Uso Típico | Impacto no Custo |
|---|---|---|---|
| f(fina) | Geral mais alta | Peças de precisão, superfícies de acoplamento que não requerem ajuste específico, requisitos cosméticos apertados | +15–30% vs média |
| m(média) | CNC padrão | Peças gerais usinadas CNC. A classe mais amplamente usada. Adequada para a maioria dos componentes usinados. | Base |
| c(grosseira) | Relaxada | Peças de chapa metálica, soldas estruturais, fundidos não críticos, conjuntos grandes | -10–20% vs média |
| v(muito grosseira) | Mais relaxada | Estruturas soldadas, fundidos brutos, peças fabricadas não precisas, dimensões muito grandes | -20–35% vs média |
Adote ISO 2768-m como padrãoA menos que você tenha um motivo específico para ir mais fino ou mais grosseiro, ISO 2768-m é a escolha padrão para peças usinadas CNC. Corresponde ao que um centro de usinagem típico de 3 eixos alcança em um único setup sem medidas especiais. Ir mais fino requer ferramentas menores, mais passadas ou retificação. Ir mais grosseiro só faz sentido para peças estruturais grandes.
ISO 2768-1: Tolerâncias Lineares (mm)
Desvios permissíveis para dimensões lineares. As tolerâncias se aplicam a todas as dimensões no desenho que não carregam indicações de tolerância individuais.
| Faixa de Tamanho Nominal (mm) | ISO 2768-f | ISO 2768-m | ISO 2768-c | ISO 2768-v |
|---|---|---|---|---|
| 0.5 – 3 | ±0.05 | ±0.1 | ±0.2 | — |
| 3 – 6 | ±0.05 | ±0.1 | ±0.3 | ±0.5 |
| 6 – 30 | ±0.1 | ±0.2 | ±0.5 | ±1.0 |
| 30 – 120 | ±0.15 | ±0.3 | ±0.8 | ±1.5 |
| 120 – 400 | ±0.2 | ±0.5 | ±1.2 | ±2.5 |
| 400 – 1000 | ±0.3 | ±0.8 | ±2.0 | ±4.0 |
| 1000 – 2000 | ±0.5 | ±1.2 | ±3.0 | ±6.0 |
| 2000 – 4000 | — | ±2.0 | ±4.0 | ±8.0 |
Raios e Chanfros Externos (mm)
| Faixa de Tamanho Nominal (mm) | ISO 2768-f | ISO 2768-m | ISO 2768-c | ISO 2768-v |
|---|---|---|---|---|
| 0.5 – 3 | ±0.2 | ±0.2 | ±0.4 | ±0.4 |
| 3 – 6 | ±0.5 | ±0.5 | ±1.0 | ±1.0 |
| 6 – 30 | ±0.5 | ±1.0 | ±1.0 | ±2.0 |
| 30 – 120 | ±1.0 | ±1.5 | ±2.0 | ±4.0 |
| 120 – 400 | ±2.0 | ±2.5 | ±4.0 | ±8.0 |
Tolerâncias Angulares (excluindo ângulos retos)
| Comprimento do Lado Mais Curto (mm) | ISO 2768-f | ISO 2768-m | ISO 2768-c | ISO 2768-v |
|---|---|---|---|---|
| ≤ 10 | ±1° | ±1° | ±1°30′ | ±3° |
| 10 – 50 | ±0°30′ | ±0°30′ | ±1° | ±2° |
| 50 – 120 | ±0°20′ | ±0°20′ | ±0°30′ | ±1° |
| 120 – 400 | ±0°10′ | ±0°10′ | ±0°15′ | ±0°30′ |
| > 400 | ±0°5′ | ±0°5′ | ±0°10′ | ±0°20′ |
ISO 2768-2: Tolerâncias Geométricas
Tolerâncias geométricas gerais para características sem chamadas individuais de GD&T. Três classes: H (normal), K (média), L (grosseira). Especificadas separadamente das classes lineares — ex.,ISO 2768-mKsignifica classe linear m + classe geométrica K.
Retilineidade e Planicidade
| Faixa de Comprimento Nominal (mm) | Classe H | Classe K | Classe L |
|---|---|---|---|
| ≤ 10 | 0.02 | 0.05 | 0.1 |
| 10 – 30 | 0.03 | 0.1 | 0.2 |
| 30 – 100 | 0.05 | 0.15 | 0.3 |
| 100 – 300 | 0.1 | 0.3 | 0.6 |
| 300 – 1000 | 0.2 | 0.5 | 1.0 |
| 1000 – 3000 | 0.3 | 0.8 | 1.5 |
Valores em mm. Selecione a linha com base no lado mais longo dos dois para planicidade.
Perpendicularidade
| Comprimento do Lado Mais Curto (mm) | Classe H | Classe K | Classe L |
|---|---|---|---|
| ≤ 10 | 0.2 | 0.4 | 0.6 |
| 10 – 30 | 0.3 | 0.6 | 1.0 |
| 30 – 100 | 0.4 | 0.8 | 1.5 |
| 100 – 300 | 0.5 | 1.0 | 2.0 |
| 300 – 1000 | 0.7 | 1.5 | 3.0 |
Simetria
| Faixa de Comprimento Nominal (mm) | Classe H | Classe K | Classe L |
|---|---|---|---|
| ≤ 10 | 0.5 | 0.6 | 0.6 |
| 10 – 30 | 0.5 | 0.6 | 1.0 |
| 30 – 100 | 0.5 | 0.8 | 1.5 |
| 100 – 300 | 0.5 | 1.0 | 2.0 |
| 300 – 1000 | 0.5 | 1.5 | 3.0 |
Batimento
| Faixa de Diâmetro Nominal (mm) | Classe H | Classe K | Classe L |
|---|---|---|---|
| ≤ 1 | 0.1 | 0.2 | 0.5 |
| 1 – 6 | 0.1 | 0.3 | 0.6 |
| 6 – 18 | 0.12 | 0.4 | 0.8 |
| 18 – 50 | 0.15 | 0.5 | 1.0 |
| 50 – 120 | 0.2 | 0.6 | 1.2 |
| 120 – 250 | 0.25 | 0.8 | 1.5 |
| 250 – 500 | 0.3 | 1.0 | 2.0 |
| 500 – 1000 | 0.4 | 1.2 | 2.5 |
Referência de Graus IT
ISO 286 define 20 graus de tolerância padrão (IT01 a IT18). Número menor = tolerância mais apertada. O valor da tolerância depende da dimensão nominal — dimensões maiores recebem tolerâncias absolutas mais amplas para o mesmo grau IT. Valores abaixo em micrômetros (μm).
| Grau IT | Significado Prático | 1–3mm | 6–10mm | 18–30mm | 50–80mm | 120–180mm | 250–315mm |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| IT01 | Referência de bloco padrão | 0.3 | 0.4 | 0.6 | 0.8 | 1.0 | 1.2 |
| IT0 | Padrão de referência | 0.5 | 0.6 | 0.9 | 1.2 | 1.5 | 2.0 |
| IT1 | Calibre de precisão | 0.8 | 1.0 | 1.5 | 2.0 | 2.5 | 3.0 |
| IT2 | Calibre de alta precisão | 1.2 | 1.5 | 2.5 | 3.0 | 4.0 | 5.0 |
| IT3 | Trabalho de ultra-precisão | 2.0 | 2.5 | 4.0 | 5.0 | 6.0 | 8.0 |
| IT4 | Retificação de precisão / EDM de fio | 3 | 4 | 6 | 8 | 10 | 13 |
| IT5 | Fabricação de calibres | 4 | 6 | 9 | 13 | 16 | 20 |
| IT6 | Usinagem de precisão | 6 | 9 | 13 | 19 | 25 | 32 |
| IT7 | Ajuste de precisão (mancais, eixos) | 10 | 15 | 21 | 30 | 40 | 52 |
| IT8 | Usinagem de precisão geral | 14 | 22 | 33 | 46 | 63 | 81 |
| IT9 | Usinagem geral (equivalente ISO 2768-m) | 25 | 36 | 52 | 74 | 100 | 130 |
| IT10 | Precisão média | 40 | 58 | 84 | 120 | 160 | 210 |
| IT11 | Usinagem solta | 60 | 90 | 130 | 190 | 250 | 320 |
| IT12 | Grosseira (equivalente ISO 2768-c) | 100 | 150 | 210 | 300 | 400 | 520 |
| IT13 | Chapa metálica, conformação a frio | 140 | 220 | 330 | 460 | 630 | 810 |
| IT14 | Estampagem, fundição sob pressão | 250 | 360 | 520 | 740 | 1000 | 1300 |
| IT15 | Fundição em areia, fab geral | 400 | 580 | 840 | 1200 | 1600 | 2100 |
| IT16 | Fundição bruta | 600 | 900 | 1300 | 1900 | 2500 | 3200 |
| IT17 | Conformação muito bruta | 1000 | 1500 | 2100 | 3000 | 4000 | 5200 |
| IT18 | Extremamente bruta | 1400 | 2200 | 3300 | 4600 | 6300 | 8100 |
Conversão Rápida
μm para mm: divida por 1,000. Exemplo: IT7 a 18–30mm = 21μm = 0.021mm de tolerância total = ±0,0105mm.
Grau IT para classe ISO 2768: IT9 ≈ ISO 2768-m para dimensões pequenas, IT12 ≈ ISO 2768-c. Estes são equivalentes aproximados, não conversões exatas.
Tolerâncias Atingíveis por Processo
Cada processo tem um limite prático de precisão. Mais apertado que o padrão requer operações extras, mais setups, avanços mais lentos ou processos secundários — tudo isso aumenta o custo.
| Processo | Padrão (Típico) | Precisão (Custo Extra) | Ultra-Precisão (Alto Custo) | Equivalente IT |
|---|---|---|---|---|
| Fresamento CNC (3 eixos) | ±0.025mm | ±0.005mm | ±0.002mm | IT8 → IT5 → IT3 |
| Fresamento CNC (5 eixos) | ±0.010mm | ±0.005mm | ±0.002mm | IT7 → IT5 → IT3 |
| Torneamento CNC | ±0.025mm | ±0.005mm | ±0.002mm | IT8 → IT5 → IT3 |
| Torneamento Suíço | ±0.010mm | ±0.005mm | ±0.002mm | IT7 → IT5 → IT3 |
| Retificação de Superfície | ±0.005mm | ±0.002mm | ±0.001mm | IT5 → IT3 → IT2 |
| Mandrilagem de Gabarito | ±0.010mm | ±0.005mm | ±0.002mm | IT7 → IT5 → IT3 |
| EDM de Fio | ±0.010mm | ±0.003mm | ±0.001mm | IT7 → IT4 → IT2 |
| EDM de Penetração | ±0.015mm | ±0.005mm | ±0.002mm | IT8 → IT5 → IT3 |
Escalação de CustoMover de tolerâncias padrão para de precisão (±0.025mm para ±0.005mm) tipicamente dobra o custo de usinagem. Mover para ultra-precisão (±0.002mm) pode triplicar ou quadruplicar o custo em comparação com o padrão. Cada nível mais apertado requer velocidades de corte mais lentas, mais passadas de acabamento, inspeção adicional, e frequentemente retificação ou EDM como operação secundária.
Acúmulo de Tolerâncias
Em montagens, as tolerâncias de peças individuais se acumulam. Uma pilha de características cada uma dentro da tolerância ainda pode produzir uma montagem fora de especificação se o desvio combinado exceder o total permitido.
Empilhamento Pior Caso (Linear)
Assume que cada característica está em seu desvio máximo na mesma direção. Simples e conservador.
Fórmula
T_total = T_1 + T_2 + T_3 + ... + T_n
Empilhamento Estatístico (RSS)
Método da raiz-quadrada-soma. Assume que as tolerâncias seguem uma distribuição normal e as características são independentes. Dá um total menor, mais realista. Use quando produzir em volume (100+ unidades).
Fórmula
T_total = √(T_1² + T_2² + T_3² ... + T_n²)
Exemplo Prático
Três chapas empilhadas, cada uma 10.0 ±0.1mm (classe ISO 2768-m):
| Método | Cálculo | Empilhamento Total | Resultado |
|---|---|---|---|
| Pior Caso | 0.1 + 0.1 + 0.1 | ±0.3mm | Nominal = 30.0mm, faixa = 29.7 – 30.3mm |
| RSS | √(0.01 + 0.01 + 0.01) | ±0.173mm | Nominal = 30.0mm, faixa = 29.83 – 30.17mm |
Implicação de ProjetoSe a montagem deve manter 30.0 ±0.15mm, o empilhamento de pior caso mostra que as tolerâncias atuais são insuficientes (0.3 > 0.15). Opções: (1) apertar uma ou mais tolerâncias de peça, (2) adicionar um ajuste de calço, ou (3) reprojetar para reduzir o número de dimensões empilhadas. O RSS dá uma previsão mais apertada, mas não oferece garantia em nenhuma montagem individual — algumas unidades ainda atingirão o pior caso.
Quando Especificar Tolerâncias Mais Apertadas
ISO 2768 cobre dimensões gerais. Certas características sempre requerem tolerâncias especificadas individualmente. A pergunta chave: o que acontece se esta dimensão estiver no limite de sua tolerância geral?
| Cenário | Tolerância Recomendada | Por Quê | Grau IT Típico |
|---|---|---|---|
| Eixo em furo de mancal | Ajuste individual (ex., H7/k6) | A vida do mancal depende da correta interferência/folga | IT6–IT7 |
| Diâmetro de ranhura de vedação | ±0.025mm ou mais apertado | O-ring vaza se a ranhura for muito larga ou muito profunda | IT7–IT8 |
| Padrão de furos de parafusos (junta aparafusada) | ±0.1mm posicional | Os parafusos devem alinhar através dos flanges de acoplamento | IT9–IT10 |
| Pinos de localização | H7/m6 ou mais apertado | Os pinos devem ser prensados para localização repetível | IT6–IT7 |
| Furo de cilindro hidráulico | ±0.005–0.01mm + circularidade | Fluido vaza passando o pistão se o furo estiver fora de redondo ou superdimensionado | IT5–IT7 |
| Distância entre centros de engrenagens de acoplamento | ±0.02–0.05mm | Folga e ruído dependem da distância entre centros correta | IT6–IT8 |
| Características de alinhamento (chavetas, faces) | ±0.02–0.05mm | Desalinhamento causa vibração, carregamento irregular | IT6–IT8 |
| Profundidade de rosca (furos roscados) | Especifique profundidade mínima de rosca | Engajamento insuficiente da rosca causa falha por arrancamento | Conforme norma de rosca |
Não Super-ToleranceEspecificar ±0.01mm em cada dimensão é um erro comum. Força o operador a desacelerar em cada corte, aumenta o tempo de inspeção e eleva o custo sem benefício funcional. Tolerance apenas o que importa funcionalmente. Use ISO 2768 para todo o resto.
Erros Comuns
| # | Erro | Por Que Importa | Abordagem Correta |
|---|---|---|---|
| 1 | Tolerar cada dimensão a ±0.01mm | Quadruplica o custo. Força retificação em características que não precisam. Adiciona inspeção desnecessária. | Use ISO 2768-m para dimensões gerais. Tolerance apenas características críticas individualmente. |
| 2 | Usar ISO 2768 para ajustes de mancais | ISO 2768-m a 50mm = ±0.3mm. Assentos de mancal precisam de ±0.01mm ou mais apertado. O mancal ficará solto e falhará. | Especifique o ajuste diretamente: H7/k6, H7/p6, etc. Nunca confie em tolerâncias gerais para ajustes. |
| 3 | Ignorar o acúmulo de tolerâncias em montagens | Cinco peças cada uma dentro de ±0.1mm podem empilhar para ±0.5mm. A montagem pode não encaixar. | Calcule o empilhamento de pior caso para montagens críticas. Ajuste tolerâncias individuais ou adicione ajustes. |
| 4 | Especificar tolerâncias apertadas em paredes finas | Paredes finas se deflectam durante a usinagem. Você não consegue segurar ±0.01mm em uma parede de 1mm independentemente do que o desenho diz. | Projete espessura de parede adequada (≥1.5mm para alumínio, ≥1.0mm para aço). Aceite tolerâncias mais amplas em características finas. |
| 5 | Misturando ISO 2768 com GD&T incorretamente | Aplicando uma tolerância posicional sem referenciar datums, ou usando tolerâncias gerais em características que também têm chamadas de GD&T. | Chamadas de GD&T sobrescrevem ISO 2768 para aquela característica. Defina referências de datum claras no desenho. |
| 6 | Não especificar ISO 2768 de forma alguma | A oficina não tem padrão para recorrer. Toda dimensão ambígua se torna uma pergunta. | Sempre indique ISO 2768-mK (ou sua classe escolhida) no bloco de título ou notas do desenho. |
| 7 | Usando "ref" ou "tip" sem definição | Ambíguo. A oficina não sabe se "TYP" significa exatamente esse valor ou se uma tolerância geral se aplica. | Evite "TYP" em dimensões críticas. Se usado, defina qual tolerância se aplica nas notas. |
| 8 | Especificar tolerâncias que o processo não consegue atingir | Chamar ±0.005mm em uma fundição em areia ou ±0.001mm em uma característica fresada resulta em rejeição ou custo excessivo. | Verifique a tolerância atingível por processo antes de especificar. Veja a tabela de processos acima. |