Selezione dei materiali per lamiera

Acciaio laminato a freddo per parti interne che verranno comunque verniciate o sottoposte a polverizzazione; lamiera zincata per parti esposte all'umidità o quando si desidera un aspetto uniforme senza verniciatura. La lamiera zincata costa di più per kilogrammo e presenta leggermente peggiori formabilità e saldabilità; inoltre lo zinco si burns sul bordo tagliato al laser, lasciando acciaio nudo che arrugginisce se non protetto. Molti acquirenti commettono questo errore e poi respingono i componenti per la ruggine sui bordi.

Quando il componente è esposto a umidità, sostanze chimiche, contatto con alimenti o temperature elevate, oppure quando l'aspetto non deve ossidarsi. Il 304 è il grado generalista; il 316L aggiunge molibdeno per la resistenza ai cloruri ed è la scelta giusta in prossimità di sale o esposizioni marine. L'acciaio al carbonio è la scelta predefinita per tutto il resto: più economico, più facile da tagliare e piegare e in grado di mantenere una finitura estetica più uniforme una volta rivestito.

No. L'alluminio ha circa un terzo della densità dell'acciaio, quindi lo stesso componente pesa circa il 65 percento in meno, ma costa di più per kilogrammo, è più costoso da tagliare per singolo componente e presenta un maggiore ritorno elastico durante la piegatura. Se conta la rigidezza più della massa, l'alluminio è la scelta peggiore: il suo modulo è circa un terzo di quello dell'acciaio, quindi un pannello deve essere più spesso o maggiormente irrigidito per avere la stessa rigidezza.

L'acciaio laminato a freddo viene lavorato a bassa temperatura: è più liscio, ha uno spessore più preciso e offre una superficie migliore per la verniciatura. Quello laminato a caldo costa meno ed è più ruvido, ed è normalmente utilizzato per sezioni strutturali più spesse. La lamiera zincata è laminata a freddo o a caldo con un rivestimento di zinco per la protezione dalla corrosione. Per lavorazioni di taglio laser e piegatura superiori a circa 3mm, il laminato a caldo diventa comune perché costa meno e la finitura superficiale conta meno.

5052 per la lamiera generica e l'esposizione marina - ha la migliore resistenza alla corrosione e formabilità tra le leghe comuni. 6061 è il grado più resistente tra quelli facilmente disponibili, con buona saldabilità, ed è una buona scelta generalista per i componenti fresati. 6061-T6 è più rigido, ma presenta un maggiore ritorno elastico. 5052-H32 è la forma usuale per la lamiera piegata; 6061-T6 è la forma usuale per i componenti fresati.

Sì, principalmente attraverso l'angolo di piegatura. L'alluminio e l'acciaio inox presentano un ritorno elastico significantly maggiore dell'acciaio dolce, quindi la stessa press brake e lo stesso disegno producono un'ampia variazione degli angoli finali. Anche la posizione dei fori dopo la piegatura si sposta, perché l'asse neutro si muove in funzione del fattore K del materiale. Per i valori, consultare la pagina sulle tolleranze e sulla finitura superficiale.

Specificare la massa del rivestimento, comunemente espressa come g/m2 per lato: Z100, Z180, Z275. Rivestimenti più pesanti proteggono più a lungo all'aperto, ma aumentano il costo e riducono leggermente la formabilità. Se il componente verrà successivamente sottoposto a polverizzazione, informare il fornitore: il rivestimento influisce sull'aspetto della saldatura e sulla preparazione della superficie, e un rivestimento spesso può sfaldarsi vicino alle saldature.

Ordinare i requisiti in quest'ordine: ambiente ed esposizione alla corrosione, quindi rigidezza o peso richiesti, quindi finitura estetica e infine costo. La scelta del materiale è determinata principalmente dall'ambiente e dalla meccanica; il costo è di solito l'ultimo elemento di differenziazione, e passare dall'acciaio al carbonio all'acciaio inox per risolvere un problema di corrosione è spesso più economico che specificare un sistema di rivestimento che fallisce in servizio.