Espessura do revestimento e horas de névoa salina para acabamentos CNC
Espessura do revestimento versus horas de névoa salina para 13 acabamentos CNC: anodização, zincagem, HDG, flocos de zinco, fosfatização, oxidação negra, pintura a pó e níquel-cromo, com os limites indicados.
Espessura do revestimento versus resistência à corrosão: 13 acabamentos (NSS conforme ASTM B117 / ISO 9227)
| Processo | Espessura do revestimento (µm) | Névoa salina, NSS: limite indicado | Substrato | Aplicação típica | Faixa de custo (editorial, 1–5) | Norma | Fonte |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Anodizing Type II (sulfuric, conventional) | 5–25 (spec window 2–25; decorative Class 2 commonly 8–15) | 336 h, sealed specimens, no corrosion beyond spec limits | Aluminum alloys | Gabinetes, eletrônicos de consumo, frisos | 3 | MIL-PRF-8625F (formerly MIL-A-8625F) Type II | S1 / S3 / S4 |
| Anodizing Type III (hardcoat) | 25–75 (nominal 50.8 µm / 0.002 in) | 336 h, sealed specimens, no corrosion beyond spec limits | Aluminum alloys | Furos hidráulicos, placas de desgaste | 4 | MIL-PRF-8625F Type III; ISO 10074 | S2 / S3 |
| Electroless nickel, mid-phosphorus (Type IV, 5–9% P) | SC1 5 / SC2 13 / SC3 25 / SC4 75 (minimums) | Typically 48–96 h to red rust (supplier data; B733 itself sets no NSS hours) | Steel, aluminum, stainless, copper alloys | Corpos de válvula, peças industriais em geral | 4 | ASTM B733 | S5 / S6 / S7 |
| Electroless nickel, high-phosphorus (Type V, above 10% P) | ≥25 (SC3 and up; marine commonly 50) | Typically ≥1,000 h to red rust at 25 µm; up to 2,000 h after diffusion treatment (supplier data) | Steel, aluminum, copper | Marinho, óleo e gás, peças não magnéticas | 5 | ASTM B733 (high-phosphorus salt-spray clause) | S5 / S7 / S8 / S9 |
| Zinc electroplate + clear trivalent passivate (Type V) | SC1 5 / SC2 8 / SC3 12 / SC4 25 (minimums) | 72 h to white rust (Type V) | Steel | Fixadores e peças de interior e serviço leve | 2 | ASTM B633 | S10 / S11 / S12 |
| Zinc electroplate + colored passivate (Type II hexavalent / Type VI trivalent) | SC1 5 / SC2 8 / SC3 12 / SC4 25 (minimums) | 96 h (Type II) / 120 h (Type VI) to white rust | Steel | Ferragens próximas do exterior | 2 | ASTM B633 | S10 / S11 / S12 |
| Hot-dip galvanizing (HDG) | 45–100 (A123 grade, by steel category and thickness); EN ISO 1461: 85 µm average on steel ≥6 mm | Not specified by standard — accepted by thickness; typically 500 h+ to red rust (supplier data) | Steel | Estrutural, exterior de longa vida | 2 | ASTM A123 (parts) / A153 (fasteners); EN ISO 1461 | S14 / S15 / S16 / S26 |
| Zinc-flake coating (Dacromet / Geomet type) | 4–10 (sealer plus topcoat, reference) | 240 h at 4 µm / 480 h at 5 / 600 h at 6 / 720 h at 8 / 960 h at 10 µm, no red rust; 72 h no red rust at a scribe (sacrificial) | Steel (preferred on ≥1,000 MPa high-strength fasteners) | Parafusos de chassi automotivo; serviço em que a fragilização por hidrogênio deve ser descartada | 3 | ISO 10683:2018 | S17 / S18 / S19 |
| Zinc phosphate (Type Z) + oil (Class 2) | 2–15 | ≥72 h to red rust with the specified oil supplement | Steel | Pré-tratamento de tinta e pó, fixadores | 1 | MIL-DTL-16232G | S20 / S21 / S23 |
| Manganese phosphate (Type M) + oil (Class 2) | Heavy film (accepted by coating weight per area, not µm) | ≥48 h to red rust with the specified oil supplement | Steel | Engrenagens e peças deslizantes para amaciamento e retenção de óleo | 1 | MIL-DTL-16232G (DFL supplemental system: 100 h clause) | S20 / S22 / S23 |
| Black oxide + supplementary oil or wax | 0.5–2 (magnetite film ≈0.76 µm) | 24–48 h (S26) / 24–72 h (S24) to red rust — both intervals listed, see the register | Steel, stainless | Máquinas de interior, aparência, variação dimensional zero | 1 | MIL-DTL-13924 | S24 / S25 / S26 |
| Powder coating (epoxy / polyester / hybrid) | 60–120 | Typically epoxy 1,000+ h / polyester 500–1,000 h / hybrid 500–800 h; acceptance by scribe creepage ≤2–3 mm (ASTM D1654) | Steel, aluminum | Gabinetes, móveis, arquitetônico | 2 | Test methods ASTM B117 + D1654/D714 (no single governing spec; QUALICOAT for architectural) | S27 / S28 / S29 |
| Decorative nickel + chromium (Ni/Cr) | Ni 10–30 + Cr 0.13–0.8 (DB34 example: Ni ≥20 + Cr ≥0.25) | NSS 24–96 h depending on system (single-layer 12 µm Ni ≈24 h; copper under-layer + multilayer Ni passes 96 h); acceptance via CASS (ASTM B368), SC4 service condition 22–24 h | Steel, brass, copper alloys | Ferragens decorativas, ferramentas manuais | 4 | ASTM B456 / B368 | S30 / S31 |
Como ler esta tabela. Todas as horas são de névoa salina neutra (NSS): 5% NaCl, 35 °C, com o limite de aprovação ou rejeição (ferrugem branca, ferrugem vermelha ou ausência de corrosão do metal base) indicado por linha. As horas de câmara são um número de triagem, não a vida útil em exterior. A faixa de custo (1 = menor … 5 = maior) é uma classificação editorial a partir de indicações publicadas de custo relativo, não um valor padrão. Seleção em uma linha: peças de alumínio adotam a anodização por padrão; Type II para aparência, Type III selado para desgaste e corrosão, níquel químico de alto fósforo para furos cegos ou 1,000 h+, e nunca revestimentos da família zinco; peças de aço adotam zincagem em interior (claro 72 h / colorido 96–120 h), galvanização a quente ou flocos de zinco em exterior, níquel químico para espessura uniforme resistente ao desgaste, pintura a pó para cor em volume.
Minha peça é de alumínio 6061: qual revestimento sobrevive a 500 horas de névoa salina?
Apenas dois acabamentos desta página entram nessa classe: o níquel químico de alto fósforo a ≥25 µm normalmente ultrapassa 1,000 h, e a pintura a pó alcança 500–1,000 h. A anodização Type II selada é certificada até 336 h (MIL-PRF-8625F) e a Type III selada até o mesmo mínimo de 336 h, normalmente bem mais na prática; por isso, para um certificado firme de 500 h+ em alumínio, o níquel químico é a escolha segura pela especificação.
| Revestimento (válido para alumínio) | Espessura (µm) | Horas NSS | Como interpretar |
|---|---|---|---|
| Type II anodize, sealed | 5–25 | 336 h (spec) | O padrão de aparência; dimensionalmente justo |
| Type III hardcoat, sealed | 25–75 | 336 h (spec); typically higher | Desgaste mais corrosão em uma única etapa |
| High-phosphorus electroless nickel | ≥25 | ≥1,000 h typical (supplier data) | Uniforme em furos cegos; a opção de 1,000 h+ |
| Polyester powder | 60–120 | 500–1,000 h typical | Barreira mais espessa; é a que mais acrescenta dimensão |
Quanto a anodização dura acrescenta nas dimensões da minha peça?
Cerca de metade do revestimento cresce para fora e metade penetra, por isso um revestimento Type III de 50 µm cresce cerca de 25 µm por face; cerca de 50 µm em um diâmetro totalmente revestido. Masque roscas e ajustes de rolamento antes do revestimento duro.
| Caso | Espessura (µm) | Crescimento por face (µm) | Em um diâmetro revestido (µm) |
|---|---|---|---|
| Type III at nominal 50 (spec 50.8 µm / 0.002 in) | 50 | ≈25 | ≈50 |
| Type II at the 8–15 mid-band (12 µm, calculated) | 12 | ≈6 | ≈12 |
Que espessura de zincagem eu preciso no exterior?
ASTM B633 SC3: 12 µm mínimos, cobre chuva ocasional e condensação; SC4: 25 µm, para serviço salino ou frequentemente úmido. Alguns catálogos imprimem SC3 como 13 µm por arredondamento de 0.0005 in; as tabelas padrão que esta página fixa indicam 12 µm.
| Condição de serviço | Zinco mínimo (µm) | Ambiente típico | Type V claro (h até ferrugem branca) | Type II colorido (h até ferrugem branca) | Type VI colorido (h até ferrugem branca) |
|---|---|---|---|---|---|
| SC1 | 5 | Interior, seco | 72 | 96 | 120 |
| SC2 | 8 | Umidade interior, exposição leve | 72 | 96 | 120 |
| SC3 | 12 | Chuva ocasional e condensação | 72 | 96 | 120 |
| SC4 | 25 | Salino ou frequentemente úmido | 72 | 96 | 120 |
Zinco branco-azulado ou zinco amarelo: qual dura mais?
O passivante trivalente colorido (Type VI) é classificado em 120 h até ferrugem branca, o hexavalente colorido (Type II) 96 h e o trivalente claro (Type V) 72 h; a mesma espessura de zinco com diferentes revestimentos de conversão. São os números de três fontes coerentes da ASTM B633; uma página isolada que afirma Type I 48 h ou Type II 240 h fica em quarentena no registro de conflitos a seguir, não nesta tabela.
| Tipo de passivação | Química | Até ferrugem branca |
|---|---|---|
| Type V | Passivante trivalente claro (branco-azulado) | 72 h |
| Type II | Cromatização colorida, hexavalente (amarela) | 96 h |
| Type VI | Passivante colorido, trivalente | 120 h |
Por que especificar revestimento de flocos de zinco em parafusos classe 12.9?
É não eletrolítico: sem risco de fragilização por hidrogênio, e a ISO 10683 classifica 480–960 h até ferrugem vermelha com apenas 5–10 µm, com 72 h de proteção em um risco. Os pares de horas a seguir seguem a tabela da edição de 2018; a edição de 2014 emparelha de outro modo (8 µm = 480 h), por isso o texto da norma adquirida deve ser tomado como verificação final.
| Espessura do revestimento (µm) | NSS até a primeira ferrugem vermelha (h) |
|---|---|
| 4 | 240 |
| 5 | 480 |
| 6 | 600 |
| 8 | 720 |
| 10 | 960 |
A galvanização a quente precisa de certificado de névoa salina?
Não: a ASTM A123 aceita a galvanização a quente por classe de revestimento (45–100 µm médio, conforme categoria e espessura do aço), não por horas de câmara; a EN ISO 1461 também especifica a espessura, 85 µm médio em aço ≥6 mm. O desempenho típico contra ferrugem vermelha de 500 h+ é dado do fornecedor, não um requisito padrão.
| Norma | Escopo | Critério de aceite | Espessura do revestimento |
|---|---|---|---|
| ASTM A123 | Articles and assemblies after fabrication | Coating grade by steel category and thickness | 45–100 µm average |
| ASTM A153 | Fasteners and hardware | Coating class | Per class; not tabulated on this page |
| EN ISO 1461 | After-fabrication galvanizing | Average minimum by steel thickness | 85 µm average on steel ≥6 mm |
O níquel químico pode passar de 1,000 horas?
Sim, mas apenas de alto fósforo: depósitos acima de 10% P a ≥25 µm normalmente alcançam ≥1,000 h NSS, até 2,000 h após tratamento de difusão (dado do fornecedor), enquanto o fósforo médio da mesma espessura costuma atingir 48–96 h. A própria ASTM B733 não fixa horas de névoa salina; esses são valores de sistema.
| Tipo | Classes de espessura | NSS típico | Uso típico |
|---|---|---|---|
| Type IV, mid-P (5–9% P) | SC1 5 / SC2 13 / SC3 25 / SC4 75 µm minimums | 48–96 h to red rust | Corpos de válvula, industrial em geral |
| Type V, high-P (above 10% P) | ≥25 µm (SC3 and up); marine commonly 50 µm | ≥1,000 h to red rust; up to 2,000 h after diffusion | Marinho, óleo e gás, peças não magnéticas |
A oxidação negra é suficiente para peças de exterior?
Não: o filme de magnetita de 0.5–2 µm dá apenas 24–72 h mesmo com o óleo ou cera suplementares (duas fontes dividem o intervalo; ambas permanecem listadas). Use-o em interior, para aparência, ou como base de tinta. As linhas de fosfatização só mantêm suas horas com o óleo especificado no lugar; retire o suplemento e a proteção desaparece em grande parte, por isso a Classe 3 de fosfatização (sem suplemento) não tem requisito de névoa salina nenhum.
| Processo | Filme | NSS com suplemento | Suplemento |
|---|---|---|---|
| Black oxide (MIL-DTL-13924) | 0.5–2 µm (≈0.76 µm magnetite) | 24–48 h (S26) / 24–72 h (S24) to red rust | Óleo ou cera requeridos |
| Zinc phosphate, Type Z (MIL-DTL-16232G) | 2–15 µm | ≥72 h to red rust | Óleo especificado, Classe 2 |
| Manganese phosphate, Type M (MIL-DTL-16232G) | Heavy film, accepted by coating weight | ≥48 h to red rust; DFL supplemental system 100 h | Óleo especificado, Classe 2 |
Pintura a pó ou anodização para um gabinete de alumínio de exterior?
O poliéster a pó a 60–120 µm normalmente alcança 500–1,000 h; a anodização Type II é certificada até 336 h. O pó é a barreira mais espessa, a anodização o acabamento mais duro e dimensionalmente justo. A aceitação do pó segue o descolamento junto ao risco (ASTM D1654, normalmente ≤2–3 mm) em vez de uma hora de aprovação ou rejeição, e não há uma especificação aplicável única; a obra arquitetônica cita habitualmente a QUALICOAT.
| Família de resina | Espessura (µm) | NSS típico | Nota |
|---|---|---|---|
| Epoxy | 60–120 | 1,000+ h | Maiores horas das três famílias |
| Polyester | 60–120 | 500–1,000 h | A escolha comum para exterior |
| Hybrid (epoxy-polyester) | 60–120 | 500–800 h | Equilíbrio entre as duas |
Quanto níquel é exigido sob o cromo decorativo?
Espere pelo menos 20 µm de níquel mais 0.25 µm de cromo para serviço decorativo classe SC4, aceito por ensaio CASS de 22–24 h (ASTM B368) em vez de névoa salina simples; o níquel monocamada de 12 µm atinge cerca de 24 h e uma camada inferior de cobre com níquel multicamada chega a 96 h. As horas CASS para SC1–SC3 não foram verificáveis, por isso esta página indica apenas SC4. Cada discordância nas fontes permanece registrada a seguir, sem mesclagem.
| Ponto de conflito | Fonte A | Fonte B | Tratamento nesta página |
|---|---|---|---|
| Black oxide + oil salt-spray interval | 24–48 h (S26) | 24–72 h (S24) | Ambos os intervalos listados na tabela principal; dimensione a partir dos conservadores 24 h |
| ASTM B633 salt-spray hours | Type II 96 h / Type V 72 h / Type VI 120 h to white rust (S10, S11, S12 agree) | Type I 48 h / Type II 240 h to red rust (S13, single source) | A tabela usa o conjunto de três fontes; S13 fica em quarentena aqui, não nas tabelas |
| Zinc SC3 thickness | 12 µm (S10, S11, S12) | 13 µm (S15, rounding of 0.0005 in) | A tabela fixa 12 µm; o arredondamento está indicado nas notas de rodapé |
| Type II anodize salt spray | Sealed 336 h per MIL-PRF-8625F (S1, S3, S4) | Up to 168 h (low-authority SEO page) | 336 h conforme a especificação; o número de SEO é descartado |
| HDG salt-spray hours | Not specified by the standard — accepted by thickness grade (S14, S15, S16) | 500 h+ to red rust (S26, supplier data) | A tabela indica silêncio da norma; o valor típico é listado separadamente |
Como Usar Estes Números
- As horas de névoa salina são um número de triagem, não a vida útil em exterior: a ISO 10683 estabelece que o resultado acelerado não pode ser relacionado diretamente com o serviço, e a prática de pintura a pó trata as horas de câmara apenas como ferramenta comparativa de triagem.
- Leia o limite antes de comparar linhas: as horas da família zinco partem por padrão da ferrugem branca (o próprio revestimento corroe, cosmético); ferrugem vermelha significa que o substrato corroe, a falha funcional. Pergunte sempre qual limite um certificado reporta.
- Os pares de horas dos flocos de zinco seguem a tabela ISO 10683:2018 conforme republicada pela S17; a edição de 2014 os emparelha de outro modo (8 µm = 480 h); tome o texto da norma adquirida como verificação final.
- A zincagem eletrolítica sobre aço a 1,000 MPa ou mais (~31 HRC) exige cozimento conforme a ASTM B850, e acima de 1,700 MPa a zincagem é proibida; os flocos de zinco são não eletrolíticos e não trazem esse risco; a opção padrão para fixadores de alta resistência.
- As horas de níquel químico, fosfatização e oxidação negra são valores de sistema com o óleo, cera ou suplemento de passivação especificados no lugar; retire o suplemento e o filme nu perde a maior parte de sua resistência (a Classe 3 de fosfatização não tem requisito de névoa salina nenhum).
- O zinco SC3 está fixado em 12 µm aqui (alguns catálogos arredondam 0.0005 in para 13 µm); a aceitação CASS de Ni/Cr decorativo é tabulada apenas para a condição de serviço SC4 (22–24 h) porque as horas de SC1–SC3 não puderam ser verificadas.
- A faixa de custo 1 (menor) a 5 (maior) é uma classificação editorial compilada a partir de indicações publicadas de custo relativo; não é um valor padrão nem um orçamento.
Perguntas Frequentes
Minha peça é de alumínio 6061: qual revestimento sobrevive a 500 horas de névoa salina?
A anodização Type II selada é certificada até 336 h (MIL-PRF-8625F); para 500 h+, passe para níquel químico de alto fósforo ≥25 µm (normalmente 1,000 h+) ou poliéster a pó (500–1,000 h).
A anodização Type II selada é certificada até 336 h (MIL-PRF-8625F); para 500 h+, passe para níquel químico de alto fósforo ≥25 µm (normalmente 1,000 h+) ou poliéster a pó (500–1,000 h).
Quanto a anodização dura acrescenta nas dimensões da minha peça?
Um revestimento Type III de 50 µm cresce cerca de 25 µm por face, por isso um diâmetro totalmente revestido ganha cerca de 50 µm; masque roscas e ajustes de rolamento antes do revestimento duro.
Um revestimento Type III de 50 µm cresce cerca de 25 µm por face, por isso um diâmetro totalmente revestido ganha cerca de 50 µm; masque roscas e ajustes de rolamento antes do revestimento duro.
Que espessura de zincagem eu preciso no exterior?
A ASTM B633 SC3 exige 12 µm mínimos para chuva ocasional e condensação; SC4 exige 25 µm para serviço salino ou frequentemente úmido.
A ASTM B633 SC3 exige 12 µm mínimos para chuva ocasional e condensação; SC4 exige 25 µm para serviço salino ou frequentemente úmido.
Zinco branco-azulado ou zinco amarelo: qual dura mais?
O passivante trivalente colorido (Type VI) é classificado em 120 h até ferrugem branca, o hexavalente colorido (Type II) 96 h e o trivalente claro (Type V) 72 h; mesmo zinco, revestimento de conversão diferente.
O passivante trivalente colorido (Type VI) é classificado em 120 h até ferrugem branca, o hexavalente colorido (Type II) 96 h e o trivalente claro (Type V) 72 h; mesmo zinco, revestimento de conversão diferente.
Por que especificar revestimento de flocos de zinco em parafusos classe 12.9?
É não eletrolítico, por isso não há risco de fragilização por hidrogênio, e a ISO 10683 classifica 480–960 h até ferrugem vermelha com apenas 5–10 µm.
É não eletrolítico, por isso não há risco de fragilização por hidrogênio, e a ISO 10683 classifica 480–960 h até ferrugem vermelha com apenas 5–10 µm.
A galvanização a quente precisa de certificado de névoa salina?
Não: a ASTM A123 aceita por classe de revestimento (45–100 µm médio conforme a espessura do aço), não por horas de câmara; o desempenho típico contra ferrugem vermelha é de 500 h+ mesmo assim.
Não: a ASTM A123 aceita por classe de revestimento (45–100 µm médio conforme a espessura do aço), não por horas de câmara; o desempenho típico contra ferrugem vermelha é de 500 h+ mesmo assim.
O níquel químico pode passar de 1,000 horas?
Sim: o de alto fósforo (acima de 10% P) a ≥25 µm normalmente alcança ≥1,000 h NSS até ferrugem vermelha; o fósforo médio da mesma espessura costuma atingir apenas 48–96 h.
Sim: o de alto fósforo (acima de 10% P) a ≥25 µm normalmente alcança ≥1,000 h NSS até ferrugem vermelha; o fósforo médio da mesma espessura costuma atingir apenas 48–96 h.
A oxidação negra é suficiente para peças de exterior?
Não: o filme de 0.5–2 µm dá apenas 24–72 h mesmo com óleo suplementar; use-o em interior, para aparência, ou como base de tinta.
Não: o filme de 0.5–2 µm dá apenas 24–72 h mesmo com óleo suplementar; use-o em interior, para aparência, ou como base de tinta.
Pintura a pó ou anodização para um gabinete de alumínio de exterior?
O poliéster a pó a 60–120 µm normalmente alcança 500–1,000 h; a anodização Type II é certificada até 336 h; o pó é a barreira mais espessa, a anodização o acabamento mais duro e dimensionalmente justo.
O poliéster a pó a 60–120 µm normalmente alcança 500–1,000 h; a anodização Type II é certificada até 336 h; o pó é a barreira mais espessa, a anodização o acabamento mais duro e dimensionalmente justo.
Quanto níquel é exigido sob o cromo decorativo?
Pelo menos 20 µm de níquel mais 0.25 µm de cromo para serviço decorativo classe SC4, aceito por ensaio CASS de 22–24 h em vez de névoa salina simples.
Pelo menos 20 µm de níquel mais 0.25 µm de cromo para serviço decorativo classe SC4, aceito por ensaio CASS de 22–24 h em vez de névoa salina simples.
Normas e Fontes
- S1 — Fabdigit, anodização Type II (resumo dos requisitos MIL-PRF-8625F)
- S2 — Fabdigit, anodização dura Type III (cláusulas de espessura, peso e névoa salina MIL-A-8625F)
- S3 — Guia de anodização Micron Coatings (cláusulas de 336 h MIL-PRF-8625F / ISO 10074)
- S4 — T&T Anodizing, página do texto da especificação MIL-A-8625F (cláusula de 336 h)
- S5 — Micron Coatings, tabela de classes ASTM B733 (Type / SC / Classe)
- S6 — First Mold, zincagem eletrolítica (B733 Type I–V, classes SC, cláusulas de fragilização por hidrogênio)
- S7 — MechDatum, níquel químico de alto fósforo 25 µm ≈ 1,000 h NSS
- S8 — Micro Plating, níquel químico de alto fósforo acima de 25 µm a 1,000 h+ em dados de campo
- S9 — Verbrugge, alto P 10–13%: 1,000 h como depositado, até 2,000 h após tratamento de difusão
- S10 — Trojan Special Fasteners, tabela ASTM B633 SC/Tipo
- S11 — Triangle Manufacturing, ficha de horas de névoa salina ASTM B633 (ferrugem branca)
- S12 — JMD Industries, classes B633 e tabela de névoa salina
- S13 — Interpretação B633 da Triplex Plating (item de conflito de fonte única, em quarentena no registro)
- S14 — Indo East, classes de revestimento da Tabela 1 da ASTM A123
- S15 — Baowu Steel, comparação de espessuras A123 / EN ISO 1461 / GB/T 13912
- S16 — HDG Community, localizador de classes A123 versus ISO 1461
- S17 — TorqBolt, texto do corpo da ISO 10683 (240 h a 4 µm até 960 h a 10 µm)
- S18 — Catálogo oficial OBP da ISO 10683:2018 (escopo e estrutura das cláusulas NSS)
- S19 — Chaoshuo Trading, faixas de horas de ferrugem vermelha por família de revestimento
- S20 — Innovation Fasteners, MIL-DTL-16232: M+óleo 48 h, Z+óleo 72 h
- S21 — Fabdigit, fosfatização de zinco 2–15 µm, 24–72 h
- S22 — MnPhos, resumo em PDF MIL-DTL-16232G (sistema DFL, 100 h B117)
- S23 — Fabdigit, tabela de requisitos de névoa salina Tipo/Classe MIL-DTL-16232
- S24 — Fabdigit, oxidação negra 24–72 h com óleo ou cera
- S25 — Acton Metal, filme de oxidação negra 0.000030 in (≈0.76 µm)
- S26 — Comparação de revestimentos RR Hydraulics (oxidação negra 24–48 h, HDG 500+ h, Dacromet 720+ h)
- S27 — Huaxia Steel, pintura a pó 60–120 µm e faixas de névoa salina por resina
- S28 — Sundial Powder Coating, interpretação do ensaio de névoa salina (critério de descolamento junto ao risco)
- S29 — Anrele, comparação anodização versus pintura a pó
- S30 — Tópico de engenharia níquel/cromo da Finishing.com (níquel monocamada 12 µm ≈ 24 h; camada inferior de cobre + multicamada ultrapassa 96 h)
- S31 — Reimpressão da revista Electroplating & Environmental Protection (ASTM B456-79 SC4: CASS 24 h, Cr 0.25 µm)
- As normas pagas (ASTM B633 / B733 / A123, ISO 10683, especificações MIL) não foram adquiridas; cada valor portante é verificado de forma cruzada entre três ou mais fontes independentes; tome os originais adquiridos como verificação final
Páginas Relacionadas
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- /pt/wiki/reference/surface-finish-ra/ — Sibling quick table: surface roughness Ra for machined and finished parts