DFM设计指南
面向制造的设计（DFM）最佳实践和指南，优化您的零件以在鑫博精密实现经济高效、高质量的生产。
什么是面向制造的设计？
DFM是以一种使产品易于且经济高效制造的方式来设计产品的过程，同时保持质量和功能。
降低成本
优化的设计减少材料浪费、加工时间和装配成本，通常可节省20-40%的总制造成本。
更快上市时间
良好的设计消除了制造瓶颈并减少了修改周期，将产品开发时间线加速30-50%。
提高质量
DFM考虑因素提高零件可靠性，减少缺陷，并确保整个制造过程中的一致质量。
CNC加工DFM指南
优化CNC加工零件以提高制造效率和成本效益的最佳实践。
设计指南
公差优化
- 使用标准公差（一般特征±0.1mm）
- 仅在功能需要时使用严格公差
- 考虑对关键特征使用GD&T
壁厚
- 最小壁厚：铝合金1.5mm，钢材2mm
- 均匀壁厚以防止翘曲
- 避免深腔和薄壁
特征设计
- 标准刀具半径：内部0.5-3mm，外部0-1mm
- 最小孔径：材料厚度的2倍
- 设计用于多轴加工可访问性
材料特定指南
铝合金（6061、7075）
- 优异的可加工性和表面光洁度
- 良好的强度重量比
- 大多数应用成本效益高
- 最小刀具半径：0.5mm
钢材（不锈钢、碳钢）
- 高强度和耐用性
- 优异的耐磨性
- 比铝合金需要更多加工时间
- 最小刀具半径：0.8-1mm
塑料（POM、PEEK、聚甲醛）
- 良好的耐化学性
- 低摩擦性能
- 注意热膨胀
- 最小壁厚：2mm
注塑成型DFM指南
设计经济高效、高质量的注塑成型零件的重要考虑因素。
壁厚
一般指南：
- • 大多数应用1.5-3mm
- • 保持均匀厚度
- • 避免厚度突然变化
- • 最大厚度比：2:1
材料特定：
- • ABS：2-3mm
- • 聚碳酸酯：2-4mm
- • PP：1.5-2.5mm
拔模角
推荐角度：
- • 易脱模1-2°
- • 纹理表面2-3°
- • 光滑表面0.5-1°
- • 尽可能避免0°拔模
特殊考虑：
- • 纹理表面需要更多拔模
- • 深型芯可能需要额外拔模
- • 侧抽芯需要仔细设计
筋和凸台
筋设计：
- • 厚度：壁厚的50-60%
- • 高度：最大3倍厚度
- • 间距：2-3倍厚度
- • 底部半径：0.5倍厚度
凸台设计：
- • 拔模：外壁1-2°
- • 需要时用筋加固
- • 避免可见表面上的缩痕
浇口设计最佳实践
浇口位置
- 将浇口放置在最厚的部分
- 避免在美观表面上浇口
- 考虑零件美观和功能
浇口类型选择
- 侧浇口：小零件，最小残留
- 点浇口：精确位置，干净断口
- 潜伏浇口：隐藏浇口位置
顶出系统设计
顶针放置
- 提供均匀的顶出力
- 尽可能放置在平坦表面上
- 避免顶出方向上的倒扣
- 需要时使用推板
表面光洁度
- 抛光表面需要较小的拔模
- 纹理表面隐藏顶出痕迹
- 尽早考虑表面要求
免费DFM清单
下载我们全面的DFM清单，确保您的设计为制造进行了优化。
完整DFM清单
涵盖所有制造工艺的综合指南
包含内容：
- CNC加工DFM指南
- 注塑成型设计规则
- 材料选择指南
- 公差推荐
- 成本优化技巧
- 质量保证清单
快速DFM提示
制造前需要记住的重要设计考虑因素
面向装配的设计
在设计阶段考虑零件如何装配，以减少装配时间和复杂性。
材料选择
在设计早期根据功能、成本和可制造性选择材料。
早期协作
尽早与制造商合作，识别潜在问题并优化设计。
先制作原型
在大规模生产前始终创建原型，以验证设计和制造工艺。
标准组件
尽可能使用标准紧固件、轴承和组件以降低成本。
迭代设计
根据制造反馈和测试结果规划多次设计迭代。