Beschichtungsdicke und Salzsprü-Tage für CNC-Oberflächen

Beschichtungsdicke gegenüber Salzsprühtagen für 13 CNC-Oberflächen: Eloxieren, Verzinken, Feuerverzinken, Zinklamellen, Phosphatieren, Brünieren, Pulverbeschichten und Ni-Cr, Endpunkte angegeben.

Beschichtungsdicke gegenüber Korrosionsbeständigkeit — 13 Oberflächen (NSS nach ASTM B117 / ISO 9227)

Prozess	Beschichtungsdicke (µm)	Salzsprü, NSS — Endpunkt angegeben	Substrat	Typische Anwendung	Kostenstufe (redaktionell, 1–5)	Norm	Quelle
Anodizing Type II (sulfuric, conventional)	5–25 (spec window 2–25; decorative Class 2 commonly 8–15)	336 h, sealed specimens, no corrosion beyond spec limits	Aluminum alloys	Gehäuse, Unterhaltungselektronik, Verkleidungen	3	MIL-PRF-8625F (formerly MIL-A-8625F) Type II	S1 / S3 / S4
Anodizing Type III (hardcoat)	25–75 (nominal 50.8 µm / 0.002 in)	336 h, sealed specimens, no corrosion beyond spec limits	Aluminum alloys	Hydraulikbohrungen, Verschleißplatten	4	MIL-PRF-8625F Type III; ISO 10074	S2 / S3
Electroless nickel, mid-phosphorus (Type IV, 5–9% P)	SC1 5 / SC2 13 / SC3 25 / SC4 75 (minimums)	Typically 48–96 h to red rust (supplier data; B733 itself sets no NSS hours)	Steel, aluminum, stainless, copper alloys	Ventilgehäuse, allgemeine Industrietelle	4	ASTM B733	S5 / S6 / S7
Electroless nickel, high-phosphorus (Type V, above 10% P)	≥25 (SC3 and up; marine commonly 50)	Typically ≥1,000 h to red rust at 25 µm; up to 2,000 h after diffusion treatment (supplier data)	Steel, aluminum, copper	Marine, Öl und Gas, unmagnetische Teile	5	ASTM B733 (high-phosphorus salt-spray clause)	S5 / S7 / S8 / S9
Zinc electroplate + clear trivalent passivate (Type V)	SC1 5 / SC2 8 / SC3 12 / SC4 25 (minimums)	72 h to white rust (Type V)	Steel	Innen- und leichtlastige Befestigungen und Teile	2	ASTM B633	S10 / S11 / S12
Zinc electroplate + colored passivate (Type II hexavalent / Type VI trivalent)	SC1 5 / SC2 8 / SC3 12 / SC4 25 (minimums)	96 h (Type II) / 120 h (Type VI) to white rust	Steel	Außennahe Hardware	2	ASTM B633	S10 / S11 / S12
Hot-dip galvanizing (HDG)	45–100 (A123 grade, by steel category and thickness); EN ISO 1461: 85 µm average on steel ≥6 mm	Not specified by standard — accepted by thickness; typically 500 h+ to red rust (supplier data)	Steel	Konstruktive, langlebige Außenanwendung	2	ASTM A123 (parts) / A153 (fasteners); EN ISO 1461	S14 / S15 / S16 / S26
Zinc-flake coating (Dacromet / Geomet type)	4–10 (sealer plus topcoat, reference)	240 h at 4 µm / 480 h at 5 / 600 h at 6 / 720 h at 8 / 960 h at 10 µm, no red rust; 72 h no red rust at a scribe (sacrificial)	Steel (preferred on ≥1,000 MPa high-strength fasteners)	Automobil-Fahrwerkschrauben; Einsatz, wo Wasserstoffversprödung ausgeschlossen sein muss	3	ISO 10683:2018	S17 / S18 / S19
Zinc phosphate (Type Z) + oil (Class 2)	2–15	≥72 h to red rust with the specified oil supplement	Steel	Lack- und Pulver-Vorbehandlung, Befestigungen	1	MIL-DTL-16232G	S20 / S21 / S23
Manganese phosphate (Type M) + oil (Class 2)	Heavy film (accepted by coating weight per area, not µm)	≥48 h to red rust with the specified oil supplement	Steel	Zahnräder und Gleitteile zum Einlaufen und für Ölrückhaltung	1	MIL-DTL-16232G (DFL supplemental system: 100 h clause)	S20 / S22 / S23
Black oxide + supplementary oil or wax	0.5–2 (magnetite film ≈0.76 µm)	24–48 h (S26) / 24–72 h (S24) to red rust — both intervals listed, see the register	Steel, stainless	Innenmaschinen, Aussehen, keine Maßänderung	1	MIL-DTL-13924	S24 / S25 / S26
Powder coating (epoxy / polyester / hybrid)	60–120	Typically epoxy 1,000+ h / polyester 500–1,000 h / hybrid 500–800 h; acceptance by scribe creepage ≤2–3 mm (ASTM D1654)	Steel, aluminum	Gehäuse, Möbel, architektonisch	2	Test methods ASTM B117 + D1654/D714 (no single governing spec; QUALICOAT for architectural)	S27 / S28 / S29
Decorative nickel + chromium (Ni/Cr)	Ni 10–30 + Cr 0.13–0.8 (DB34 example: Ni ≥20 + Cr ≥0.25)	NSS 24–96 h depending on system (single-layer 12 µm Ni ≈24 h; copper under-layer + multilayer Ni passes 96 h); acceptance via CASS (ASTM B368), SC4 service condition 22–24 h	Steel, brass, copper alloys	Zier-Hardware, Handwerkzeuge	4	ASTM B456 / B368	S30 / S31

So lesen Sie diese Tabelle. Alle Stunden sind Neutralsalzsprühe (NSS) — 5 % NaCl, 35 °C — mit dem Bestehen- oder Versagen-Endpunkt (Weißrost, Rotrost oder keine Grundmetall-Korrosion) pro Zeile angegeben. Gehäusestunden sind ein Screening-Wert, keine Außenlebensdauer. Kostenstufe (1 = niedrigste … 5 = höchste) ist eine redaktionelle Einstufung aus veröffentlichten relativen Kostenhinweisen, kein Standardwert. Auswahl in einem Satz: Aluminiumteile standardmäßig eloxieren — Typ II für Aussehen, versiegelte Typ III für Verschleiß und Korrosion, hochphosphoriges chemisches Nickel für Sacklöcher oder 1,000 h+ — und nie Zink-Familienbeschichtungen; Stahlteile: Silberung innen (klare 72 h / farbige 96–120 h Klasse), Feuerverzinkung oder Zinklamellen außen, chemisches Nickel für gleichmäßige verschleißfeste Dicke, Pulverbeschichtung für Farbe in Serie.

Mein Teil ist 6061-Aluminium — welche Beschichtung überlebt 500 Stunden Salzsprü?

Nur zwei Oberflächen dieser Seite liegen in dieser Klasse: hochphosphorisches chemisches Nickel bei ≥25 µm übersteigt typisch 1,000 h, und Pulverbeschichtung erreicht 500–1,000 h. Versiegeltes Typ-II-Eloxal ist auf 336 h zertifiziert (MIL-PRF-8625F) und versiegeltes Typ III auf dieselben 336 h Minimum — typisch in der Praxis viel höher — für ein hartes 500-h+-Zertifikat auf Aluminium ist chemisches Nickel die spezifikationssichere Wahl.

Beschichtung (aluminiumtauglich)	Dicke (µm)	NSS-Stunden	Wie zu lesen
Type II anodize, sealed	5–25	336 h (spec)	Der Aussehen-Default; maßhaltig
Type III hardcoat, sealed	25–75	336 h (spec); typically higher	Verschleiß und Korrosion in einem Schritt
High-phosphorus electroless nickel	≥25	≥1,000 h typical (supplier data)	Gleichmäßig in Sacklöchern; die 1,000-h+-Wahl
Polyester powder	60–120	500–1,000 h typical	Dickste Barriere; addiert am meisten Maß

Wie viel fügt Harteloxieren zu meinen Teilmaßen hinzu?

Etwa die Hälfte der Beschichtung wächst nach außen und die Hälfte dringt ein, daher wächst eine 50-µm-Type-III-Beschichtung etwa 25 µm je Fläche — etwa 50 µm über einen vollständig beschichteten Durchmesser. Gewinde und Lagersitze vor Harteloxal abdecken.

Fall	Dicke (µm)	Wachstum je Fläche (µm)	Über einen beschichteten Durchmesser (µm)
Type III at nominal 50 (spec 50.8 µm / 0.002 in)	50	≈25	≈50
Type II at the 8–15 mid-band (12 µm, calculated)	12	≈6	≈12

Welche Silber-Abscheidungsdicke brauche ich außen?

ASTM B633 SC3 — 12 µm Minimum — deckt gelegentlichen Regen und Kondensation ab; SC4 — 25 µm — ist für salzige oder häufig feuchte Anwendungen. Manche Kataloge drucken SC3 als 13 µm von der Rundung 0.0005 in; die Normtabellen dieser Seite sagen 12 µm.

Einsatzbedingung	Mindest-Zink (µm)	Typische Umgebung	Typ V klar (h bis Weißrost)	Typ II farbig (h bis Weißrost)	Typ VI farbig (h bis Weißrost)
SC1	5	Innen, trocken	72	96	120
SC2	8	Innen-Feuchte, Licht-Einwirkung	72	96	120
SC3	12	Gelegentlicher Regen und Kondensation	72	96	120
SC4	25	Salzig oder häufig feucht	72	96	120

Blauweiß-Zink oder Gelb-Zink — was hält länger?

Farbige dreiwertige Passivierung (Typ VI) ist mit 120 h bis Weißrost bewertet, sechswertige farbige (Typ II) 96 h und klare dreiwertige (Typ V) 72 h — dieselbe Zinkdicke, andere Konversionsbeschichtung. Das sind die über drei Quellen konsistenten Zahlen nach ASTM B633; eine einzelne Seite mit Typ I 48 h oder Typ II 240 h bleibt im Konfliktregister unten unter Quarantäne, nicht in dieser Tabelle.

Passivierungstyp	Chemie	Bis Weißrost
Type V	Klare dreistellige Passivierung (blauweiß)	72 h
Type II	Farbiges Chromat, sechswertig (gelb)	96 h
Type VI	Farbige Passivierung, dreistellig	120 h

Warum Zinklamellen-Beschichtung auf 12.9-Klasse-Schrauben spezifizieren?

Sie ist nicht-elektrolytisch — kein Wasserstoffversprödungsrisiko — und ISO 10683 bewertet 480–960 h bis Rotrost bei nur 5–10 µm, mit 72 h Schutz am Ritz. Die Stundenzufälle unten folgen der 2018-Ausgabe; die 2014-Ausgabe kuppelt anders (8 µm = 480 h), daher die gekaufte Normtext als endgültige Verifikation behandeln.

Beschichtungsdicke (µm)	NSS bis erste Rotrost (h)
4	240
5	480
6	600
8	720
10	960

Braucht Feuerverzinkung ein Salzsprü-Certifikat?

Nein — ASTM A123 akzeptiert Feuerverzinkung nach Beschichtungsklasse (45–100 µm Mittelwert, gesetzt nach Stahlkategorie und -dicke), nicht nach Gehäusestunden; EN ISO 1461 spezifiziert ebenfalls die Dicke, 85 µm Mittelwert auf Stahl ≥6 mm. Die typische Rotrost-Performance von 500 h+ ist Lieferantendaten, keine Norm-Anforderung.

Norm	Anwendungsbereich	Abnahmebasis	Beschichtungsdicke
ASTM A123	Articles and assemblies after fabrication	Coating grade by steel category and thickness	45–100 µm average
ASTM A153	Fasteners and hardware	Coating class	Per class; not tabulated on this page
EN ISO 1461	After-fabrication galvanizing	Average minimum by steel thickness	85 µm average on steel ≥6 mm

Kann chemisches Nickel 1,000 Stunden bestehen?

Ja — aber nur Hochphosphor: Ablagerungen über 10 % P bei ≥25 µm erreichen typisch ≥1,000 h NSS, bis 2,000 h nach Diffusionsbehandlung (Lieferantendaten), während Mittelphosphor derselben Dicke üblich nur 48–96 h schafft. ASTM B733 selbst setzt keine Salzsprü-Stunden; dies sind Systemwerte.

Typ	Dickenklassen	Typische NSS	Typische Verwendung
Type IV, mid-P (5–9% P)	SC1 5 / SC2 13 / SC3 25 / SC4 75 µm minimums	48–96 h to red rust	Ventilgehäuse, allgemeine Industrie
Type V, high-P (above 10% P)	≥25 µm (SC3 and up); marine commonly 50 µm	≥1,000 h to red rust; up to 2,000 h after diffusion	Marine, Öl Gas, unmagnetische Teile

Ist Schwarzoxid für Außenteile ausreichend?

Nein — der 0.5–2-µm-Magnetitfilm gibt nur 24–72 h sogar mit dem Ergänzungsöl oder -wachs (zwei Quellen teilen das Intervall; beide bleiben gelistet). Es innen, für Aussehen oder als Laxbasis verwenden. Die Phosphatzeilen halten ihre Stunden nur mit dem spezifizierten Öl an Ort — entferne den Zusatz und der Schutz geht weitgehend verloren, warum Phosphat-Klasse 3 (ohne Zusatz) gar keine Salzspr-Anforderung hat.

Proz	Film	NSS mit Zusatz	Zusatz
Black oxide (MIL-DTL-13924)	0.5–2 µm (≈0.76 µm magnetite)	24–48 h (S26) / 24–72 h (S24) to red rust	Öl oder Wachs erforderlich
Zinc phosphate, Type Z (MIL-DTL-16232G)	2–15 µm	≥72 h to red rust	Spezifiziertes Öl, Klasse 2
Manganese phosphate, Type M (MIL-DTL-16232G)	Heavy film, accepted by coating weight	≥48 h to red rust; DFL supplemental system 100 h	Spezifiziertes Öl, Klasse 2

Pulverbeschichten oder Eloxal für ein Außen-Aluminiumgehäuse?

Polyester-Pulver bei 60–120 µm erreicht typisch 500–1,000 h; Typ-II-Eloxal ist auf 336 h zertifiziert. Pulver ist die dickere Barriere, Eloxal die härtere und maßhaltigere Oberfläche. Pulver-Abnahme läuft über Ritz-Kriechen (ASTM D1654, typisch ≤2–3 mm) statt einer Bestehen/Versagen-Stunde, und es gibt keine einzige maßgebende Spezifikation — architektonische Arbeiten berufen sich üblich auf QUALICOAT.

Harzfamilie	Dicke (µm)	Typische NSS	Anmerkung
Epoxy	60–120	1,000+ h	Höchste Stunden der drei Familien
Polyester	60–120	500–1,000 h	Die übliche Außenwahl
Hybrid (epoxy-polyester)	60–120	500–800 h	Balance der beiden

Wie viel Nickel ist unter dekorativem Chrom erforderlich?

Erwarte mindestens 20 µm Nickel plus 0.25 µm Chrom für SC4-dekorative Anwendung, angenommen durch einen 22–24 h CASS-Test (ASTM B368) statt einfacher Salzsprü; einlagiges 12 µm Nickel schafft etwa 24 h und eine Kupfer-Unterlage mit mehrlagigem Nickel erreicht 96 h. CASS-Stunden für SC1–SC3 waren nicht verifizierbar, daher nennt diese Seite nur SC4. Jede Abweichung der Quellen bleibt unten registriert, unvermischt.

Konfliktpunkt	Quelle A	Quelle B	Behandlung auf dieser Seite
Black oxide + oil salt-spray interval	24–48 h (S26)	24–72 h (S24)	Beide Intervalle in der Haupttabelle gelistet; von den konservativen 24 h dimensionieren
ASTM B633 salt-spray hours	Type II 96 h / Type V 72 h / Type VI 120 h to white rust (S10, S11, S12 agree)	Type I 48 h / Type II 240 h to red rust (S13, single source)	Tabelle nutzt das Drei-Quellen-Set; S13 ist hier unter Quarantäne, nicht in den Tabellen
Zinc SC3 thickness	12 µm (S10, S11, S12)	13 µm (S15, rounding of 0.0005 in)	Tabelle pinnt 12 µm; die Rundung ist in den Fußnoten vermerkt
Type II anodize salt spray	Sealed 336 h per MIL-PRF-8625F (S1, S3, S4)	Up to 168 h (low-authority SEO page)	336 h laut Spezifikation; die SEO-Zahl wird verworfen
HDG salt-spray hours	Not specified by the standard — accepted by thickness grade (S14, S15, S16)	500 h+ to red rust (S26, supplier data)	Tabelle sagt Standard-still; der typische Wert wird separat gelistet

So verwenden Sie diese Zahlen

Salzsprü-Tage sind ein Screening-Zahl, keine Dienstlebensdauer: ISO 10683 stellt fest, dass das beschleunigte Ergebnis nicht direkt auf die Dienstleistung bezogen werden kann, und die Pulverbeschichtungs-Praxis behandelt Gehäuse-Stunden nur als vergleichendes Screening-Werkzeug.
Lesen Sie den Endpunkt, bevor Sie Zeilen vergleichen: Zink-Familien-Stunden sind standard Weißrost (die Beschichtung selbst korrodiert — kosmetisch); Rotrost bedeutet, dass das Substrat korrodiert, der funktionale Ausfall. Fragen Sie immer, welchen Endpunkt ein Zertifikat meldet.
Die Zinklamellen-Stundenpaarungen folgen der ISO 10683:2018-Tabelle, wiederveröffentlicht von S17; die 2014-Ausgabe paart anders (8 µm = 480 h) — den gekauften Normtext als endgültige Verifikation behandeln.
Zink-Elektroplattierung auf Stahl bei 1,000 MPa oder höher (~31 HRC) erfordert ein Backen nach ASTM B850, und über 1,700 MPa ist Plattieren verboten; Zinklamellen ist nicht-elektrolytisch und trägt kein solches Risiko — die Standardwahl für hochfeste Befestigungen.
Die chemischen-Nickel-, Phosphat- und Schwarzoxid-Stunden sind Systemwerte mit dem spezifizierten Öl, Wachs oder Passivier-Zusatz an Ort — entferne den Zusatz und der blanke Film verliert den meisten Widerstand (Phosphat-Klasse 3 hat keine Salzspr-Anforderung überhaupt).
Zink SC3 ist hier bei 12 µm gepinnt (einige Kataloge runden 0.0005 in auf 13 µm); die dekorative Ni/Cr-CASS-Abnahme ist nur für die Einsatzbedingung SC4 tabelliert (22–24 h), weil SC1–SC3-Stunden nicht verifiziert werden konnten.
Kostenstufe 1 (niedrigste) bis 5 (höchste) ist eine redaktionelle Einstufung aus veröffentlichten relativen Kostenangaben — sie ist kein Standardwert und kein Angebot.

Häufig gestellte Fragen

Mein Teil ist 6061-Aluminium — welche Beschichtung überlebt 500 Stunden Salzsprü?
Versiegeltes Typ-II-Eloxal ist auf 336 h zertifiziert (MIL-PRF-8625F); für 500 h+ zu hochphosphorischem chemischen Nickel ≥25 µm (typischerweise 1,000 h+) oder zu Polyester-Pulver (500–1,000 h) wechseln.

Wie viel fügt Harteloxal zu meinen Teilmaßen hinzu?
Eine 50-µm-Type-III-Beschichtung wächst etwa 25 µm je Fläche, daher gewinnt ein vollständig beschichteter Durchmesser etwa 50 µm — Gewinde und Passsitze vor Harteloxal abdecken.

Welche Silberplattierdicke brauche ich außen?
ASTM B633 SC3 ist 12 µm Minimum für gelegentlichen Regen und Kondensation; SC4 ist 25 µm für salzige oder häufig nasse Anwendung.

Blauweiß-Silber oder Gelb-Silber — was hält länger?
Farbige dreistellige Passivierung (Typ VI) ist 120 h bis Weißrost, sechswertige farbige (Typ II) 96 h und Blau-Dreiwertige (Typ V) 72 h — dasselbe Silber, andere Umwandlungsbeschichtung.

Warum Zinklamellen-Beschichtung auf 12.9-Klasse-Schrauben spezifizieren?
Sie ist nicht-elektrochisch, daher gibt es kein Wasserstoffversprödungsrisiko, und ISO 10683 bewert 480–960 h bis zum Rotrost bei nur 5–10 µm.

Braucht Feuerverzinkung ein Salzspr-Certifikat?
Nein — ASTM A123 akzeptiert nach Beschichtungsklasse (45–100 µm Mittelwert je nach Stahldickel), nicht nach Gehäusestunden; typische Rotrost-Performance ist ohnehin 500 h+.

Kann chemisches Nickel 1,000 Stunden bestehen?
Ja — hochphosphorisch (über 10 % P) bei ≥25 µm erreicht meist ≥1,000 h NSS; mittelphosphorisch derselben Dicke üblich nur 48–96 h.

Ist Schwarzoxid für Außenteile ausreichend?
Nein — der 0.5–2 µm Film gibt nur 24–72 h sogar mit dem Zusatzöl; es innen, für Aussehen oder als Lackgrundlage verwenden.

Pulverbeschichten oder Eloxal für ein Außen-Aluminiumgehäuse?
Polyester-Pulver bei 60–120 µm erreicht typischerweise 500–1,000 h; Typ-II-Eloxal ist auf 336 h zifiziert — Pulver die dickere Barriere, Eloxal die härtere, maßhaltige Oberfläche.

Wie viel Nickel ist unter dekorativem Chrom erforderlich?
Mindestens 20 µm Nickel plus 0.25 µm Chrom für dekorativen SC4-Grad, angenommen über einen 22–24 h CASS-Test statt einfacher Salzsprühe.

Normen und Quellen

S1 — Fabdigit, anodizing Typ II (MIL-PRF-8625F-Anforderungsübersicht)
S2 — Fabdigit, hartes Anodisieren Typ III (MIL-A-8625F Dicke, Gewicht und Salzspr-Klauseln)
S3 — Micron Coatings anodizing guide (MIL-PRF-8625F / ISO 10074 336 h Klauseln)
S4 — T&T Anodizing, MIL-A-8625F-Spezifikations-Textseite (336-Stunden-Klausel)
S5 — Micron Coatings, ASTM B733-Klasse-Tabelle (Typ / SC / Klasse)
S6 — First Mold, nickel plating (B733 Type I–V, SC classes, Wasserstoff-Klauseln)
S7 — MechDatum, hochphosphorisches ENP 25 µm ≈ 1,000 h NSS
S8 — Micro Plating, hochphosphorisches ENP über 25 µm bei 1,000 h+ Felddaten
S9 — Verbrugge, hoher-P 10–13 %: 1,000 h as-plated, bis 2,000 h Diffusionsbehandlung
S10 — Trojan Special Fasteners, ASTM B633 SC/Typ-Tabelle
S11 — Triangle Manufacturing, ASTM B633 Salzspr-Tage-Datenblatt (Weißrost)
S12 — JMD Industries, B633-Klassen und Salzspr-Tabelle
S13 — Triplex Plating B633-Interpretation (einziger Quellen-Konflikt, im Register unter Quarant)
S14 — Indo East, ASTM A123 Tabelle 1 Beschichtungsklassen
S15 — Baowu Steel, A123 / EN ISO 1461 / GB/T 13912 Dickevergleich
S16 — HDG Community, A123 vs ISO 1461 Gütefinder
S17 — TorqBolt, ISO 10683-Körpertext (240 h bei 4 µm bis 960 h bei 10 µm)
S18 — ISO 10683:2018 offizieller OBP-Katalog (Scope und NSS-Klauselstruktur)
S19 — Chaoshuo Trading, Rotrost-Stundenbereiche nach Beschichtungsfamilie
S20 — Innovation Fasteners, MIL-DTL-16232: M+Öl 48 h, Z+Öl 72 h
S21 — Fabdigit, Zinkphosphat 2–15 µm, 24–72 h
S22 — MnPhos, MIL-DTL-16232G PDF-Verdigest (DFL-System, 100 h B117)
S23 — Fabdigit, MIL-DTL-16232 Typ/Klasse Salzspr-Anforderungstabelle
S24 — Fabdigit, Schwarzoxid 24–72 h mit Öl oder Wachs
S25 — Acton Metal, Schwarzoxid-Film 0.000030 in (≈0.76 µm)
S26 — RR Hydraulics Beschichtungsvergleich (Schwarzoxid 24–48 h, HDG 500+ h, Dacromet 720+ h)
S27 — Huaxia Steel, Pulverbeschichtung 60–120 µm und pro-Harz Salzspr-Band
S28 — Sundial Powder Coating, Salzspr-Testinterpretation (Ritz-Kriech-Kriterium)
S29 — Anrele, Anodisieren vs Pulverbeschichtung Vergleich
S30 — Finishing.com Nickel/Chrom Engineering-Thread (einschichtiges 12 µm Ni ≈ 24 h; Kupfer-Unterlage + Mehrschicht über 96 h)
S31 — Electroplating & Environmental Protection Journal-Nachdruck (ASTM B456-79 SC4: CASS 24 h, Cr 0.25 µm)
Bezahlte Normen (ASTM B633 / B733 / B123, ISO 10683, MIL-Specs) wurden nicht gekauft; jeder lastende Wert ist über drei oder mehr unabhängige Quellen kreuzgeprüft — gekaufte Originale als endgültige Verifikation behandeln