CNC 선반 가공

선반 가공은 원통형 부품을 만드는 가장 빠르고 저렴한 방법입니다 — 단, 부품이 실제로 선반 가공에 적합할 때 말입니다. 문제는 육각 평면과 교차 구멍이 있는 샤프트를 일반 선반 가공 공장에 보내고, 견적에 2차 가공이 추가되어 돌아오는 이유를 궁금해하는 경우가 많다는 것입니다. 이 페이지에서는 적절한 선반 종류를 처음부터 선택하고, 흔한 설계 함정을 피하며, 현장에서 실제로 원가를 결정하는 요인을 이해하는 방법을 안내합니다.

CNC 선반 가공 vs CNC 밀링 — 어떤 공정을 사용할까?

여기서부터 시작하세요. 선반 가공과 밀링은 근본적으로 다릅니다: 선반 가공에서는 부품이 회전하고 공구는 정지해 있으며, 밀링에서는 공구가 회전하고 부품이 정지해 있습니다. 이 기하학적 차이가 어떤 공정이 부품에 더 적합한지 — 또는 둘 다 필요한지를 결정합니다.

부품 형태	사용할 공정	이유	원가 계수
균일 또는 단차진 원통 — 샤프트, 핀, 부싱, 노즐	선반 가공 전용	부품이 회전하고, 하나의 공구가 외경을 절삭하고 다른 공구가 내경을 보어링합니다. 빠른 재료 제거, 원통형 형상에 대해 최저 단가.	1.0배 (기준)
축 방향 특징만 있는 원통 — 중심 구멍, O링 홈, 나사	선반 가공 전용	드릴링, 그루빙, 나사절단은 모두 표준 선반 작업입니다. 밀링이 필요 없습니다.	1.0배
외경에 평면, 육각, 슬롯 또는 교차 구멍이 있는 원통	밀턴 또는 선반 + 2차 밀링	편심 및 방사형 특징은 회전 커터가 필요합니다. 밀턴은 하나의 세팅으로 처리하고, 두 대의 별도 기계는 두 번의 세팅으로 처리합니다.	1.5–2.5배
박스, 브래킷, 플레이트, 하우징 — 회전 대칭 없음	밀링 전용	선반 가공으로 비원통형 형상을 만들 수 없습니다. 밀링이 올바른 공정입니다.	해당 없음 (밀링)
길고 가는 부품 (L/D > 10:1), 높은 동심도, 작은 직경	스위스식 선반 가공	가이드 부싱이 절삭점 바로 옆에서 소재를 지지합니다. 처짐 없음, 우수한 동심도, 대량 생산 시 빠른 사이클 타임.	2.0–3.0배 (100개 이상에서 상각)
선반 가공된 직경, 밀링된 키웨이, 방사형 드릴 구멍이 있는 복잡한 샤프트	밀턴 센터	라이브 툴링이 밀링 및 드릴링 특징을 처리하며, 부품은 척에 물린 상태를 유지합니다. 하나의 세팅, 모든 특징 간의 높은 위치 정밀도.	1.5–2.5배

가장 흔한 공정 실수 기본적으로 원통형인 부품을 하나 또는 두 개의 편심 특징이 있다고 해서 밀링 머신에 보내는 것입니다. 밀턴 센터는 선반 가공과 밀링을 단일 세팅으로 처리하며, 총 원가는 선반에서 밀링으로 이동하는 것보다 적습니다. 하지만 많은 구매자가 밀턴을 요청할 줄 모르기 때문에 두 대의 기계에서 두 번의 세팅 비용을 지불하게 됩니다.

선반 종류 비교

"CNC 선반"은 하나의 것이 아닙니다. 필요한 기계는 부품 크기, 특징 복잡도, 정밀도 요구사항, 배치 수량에 따라 다릅니다. 아래 표는 선반 가공 부품 조달 시 만나게 될 세 가지 주요 유형을 다룹니다.

파라미터	일반 CNC 선반	밀턴 센터	스위스식 선반
기능	외경/내경 선반 가공, 면 절삭, 드릴링, 나사절단, 그루빙 — 모든 회전 작업	모든 선반 작업 + 밀링, 편심 드릴링, 교차 구멍용 라이브 툴링	가이드 부싱 지지를 통한 길고 가는 부품의 고정밀 선반 가공
표준 공차	±0.025 mm	±0.015 mm	±0.005 mm
달성 가능 공차	±0.01 mm	±0.005 mm	±0.002 mm
표면 조도 (Ra)	0.8–3.2 μm	0.8–1.6 μm	0.4–0.8 μm
최대 직경	최대 500–800mm (대형 척 선반)	최대 300–500mm	최대 32mm 봉 소재 (일부 42mm)
최대 길이	최대 2000mm+ (센터 사이)	최대 1000mm	봉에서 무제한 (일반적으로 <300mm 완성품)
L/D 비율	최대 10:1 (테일스톡), 4:1 (척 전용)	최대 6:1	20:1 이상
밀링 기능	없음 — 2차 작업 필요	풀 라이브 툴링: 엔드밀, 드릴, 탭	제한적 라이브 툴링 (백 워킹)
서브 스피들	옵션 (픽오프)	대부분 표준	표준
세팅 시간	30–60분	60–120분	120–240분 (가이드 부싱)
시간당 단가 계수	1.0배	1.5–2.0배	1.8–2.5배
적합 배치 수량	1–10,000+	10–5,000	100–1,000,000+

소량 생산 시 스위스식이 비싼 이유 가이드 부싱은 봉 소재 직경에 맞춰야 하며, 종종 0.005mm 이내의 정밀도가 필요합니다. 세팅에는 정밀한 정렬과 동심도 확인을 위한 테스트 절삭이 포함됩니다. 50개 생산의 경우 세팅 시간이 원가를 지배합니다. 1,000개 이상에서는 빠른 사이클 타임(종종 부품당 30초 미만)이 이를 충분히 상쇄합니다. 스위스식은 생산 기계이며 프로토타이핑 기계가 아닙니다.

스위스식 vs 일반 선반 — 언제 사용할까?

조달에서 가장 자주 잘못 결정되는 부분입니다. 스위스식 선반은 특정 범위의 부품에 탁월한 전문 고정밀 기계입니다. 그 범위를 벗어나면 일반 선반이 더 적은 비용으로 동일한 작업을 수행합니다. 결정하는 방법은 다음과 같습니다.

결정 요인	스위스식 사용 조건	일반 선반 사용 조건
부품 직경	≤ 32mm 봉 소재 (일부 기계는 42mm). 스위스식은 가이드 부싱을 중심으로 설계되었으므로 더 큰 직경은 목적에 어긋납니다.	> 32mm. 일반 선반은 최대 800mm 척 직경을 처리합니다. 50mm 이상에서는 비교가 되지 않습니다.
길이 대 직경 비율	> 10:1, 특히 > 20:1. 가이드 부싱이 절삭점에서 소재를 지지하므로 5mm 직경 부품도 처짐 없이 200mm 길이로 가공할 수 있습니다.	≤ 10:1 (테일스톡 지지), ≤ 4:1 (척 전용). 그 이상에서는 절삭력으로 인해 부품이 처짐되고 원형도와 동심도를 잃게 됩니다.
동심도 요구사항	외경과 내경 사이 < 0.01mm. 가이드 부싱은 절삭점에서 거의 제로 런아웃을 제공합니다. 스위스식은 일반 선반이 어려워하는 동심도를 일관되게 달성합니다.	≥ 0.01–0.025mm이 허용 가능. 스테디 레스트가 장착된 잘 설정된 일반 선반은 좋은 조건에서 0.01mm를 유지할 수 있지만 배치 전체에서 일관되지는 않습니다.
배치 수량	≥ 100개. 긴 세팅 시간이 상각됩니다. 1,000개 이상에서는 스위스식 사이클 타임(종종 <30초)이 부품당 단가를 일반 선반보다 훨씬 저렴하게 만듭니다.	< 100개 또는 단품. 빠른 세팅, 유연함. 가이드 부싱 정렬 불필요.
특징 복잡도	여러 외경 단차, 교차 드릴 구멍, 뒷면 특징 (서브 스피들), 밀링 — 모두 하나의 사이클에서. B축이 있는 스위스식 기계는 인상적인 2차 작업이 가능합니다.	단순한 선반 가공: 외경/내경 프로파일, 나사, 홈, 면 절삭. 밀링이 필요하면 두 번째 기계로 이동합니다.
표면 조도	Ra 0.4–0.8 μm을 기계에서 직접 달성 가능, 연삭 불필요. 견고한 세팅과 가까운 공구 거리로 미세 마감이 일상적입니다.	Ra 0.8–1.6 μm이 일반적. Ra 0.4는 느린 이송과 날카로운 인서트로 전용 마감 패스가 필요하여 사이클 타임이 추가됩니다.
재료 유형	황동, 알루미늄, 강, 스테인리스 — 모두 잘 작동합니다. 자유 절삭 등급(303 스테인리스, 360 황동)은 대량 생산에서 공구 수명을 극대화하는 데 이상적입니다.	모든 절삭 가능 재료. 일반 선반은 더 무겁고 견고한 공구와 깊은 절삭을 사용하므로 어려운 재료(티타늄, 인코넬)에 더 관대합니다.

조달 팁 작은 원통형 부품(≤ 25mm 직경) 견적을 요청할 때 항상 스위스식 능력이 있는지 공장에 문의하세요. 없으면 일반 선반으로 견적합니다 — 프로토타입에는 괜찮지만 대량에서 비용이 많이 듭니다. 소형 부품 생산 시 스위스식 공장은 시간당 단가가 더 높아도 사이클 타임이 훨씬 짧기 때문에 부품당 일반적으로 30–50% 저렴합니다.

밀턴: 언제 가치가 있는가

밀턴 센터는 선반 부품 공장에서 가장 다용도로 사용되는 기계입니다. 라이브 툴링 — 척에 물린 상태에서 밀링, 드릴링, 탭핑이 가능한 터렛에 장착된 회전 커터 — 을 선반에 결합합니다. 질문은 절대 "밀턴이 더 좋은가?"가 아닙니다 (거의 항상 그렇습니다). 질문은 "하나의 세팅으로 인한 원가 절감이 더 높은 기계 단가를 정당화하는가?"입니다.

밀턴이 단일 세팅에서 가능한 것

선반 가공된 외경/내경 프로파일 플러스 밀링된 평면, 육각, 슬롯
부품을 척에서 분리하지 않고 방사형 교차 구멍 드릴링 및 탭핑
샤프트에 키웨이 밀링 — 위치 정밀도는 지그가 아닌 기계가 보장
다축 밀턴 기계의 Y축 또는 B축을 사용한 각도 구멍 및 슬롯
서브 스피들에서 뒷면 가공: 부품이 메인 스피들에서 서브 스피들로 전달되고, 자동으로 뒤집히며, 두 번째 끝면이 가공됩니다 — 모두 인간의 취급 없이

원가 비교: 두 번 세팅 vs 한 번

시나리오	일반 선반 + 별도 밀링	밀턴 (단일 세팅)
세팅 비용	2회 세팅: 선반 세팅 ($50–80) + 밀링 세팅 ($50–80) = $100–160	1회 세팅: $80–120
취급 / 지그	부품을 척에서 분리하고 이동한 후 재장착해야 합니다. 작업 간 데이터럼 이동 위험이 있습니다.	부품이 척에 유지됩니다. 서브 스피들이 자동으로 픽오프합니다. 데이터럼 이동 제로.
위치 공차	선반과 밀링 데이터럼 간 누적. 선반 가공과 밀링 특징 간 ±0.05–0.1mm가 일반적입니다.	기계가 위치를 보장합니다. 모든 특징 간 ±0.01–0.02mm.
시간당 단가	선반: $40–60/시간. 밀링: $50–80/시간. 총계는 사이클 타임에 따라 다릅니다.	$70–120/시간. 시간당 더 높지만 총 시간은 더 적습니다.
리드타임	더 길음 — 두 대의 기계를 순차적으로 스케줄링해야 합니다.	더 짧음 — 한 대의 기계, 하나의 프로그램, 한 명의 작업자.
적합 배치 수량	1–5개 — 세팅 절감보다 기계 가용성이 더 중요한 경우.	10개 이상 — 세팅 상각과 사이클 타임 절감이 복리되는 경우.

밀턴이 추가 비용을 정당화하는 경우

상황	밀턴이 유리한 이유
키웨이 + 나사 끝단 + 교차 방사형 드릴 구멍이 있는 샤프트	세 가지 작업을 모두 하나의 세팅에서 수행. 일반 방식은 선반 + 밀링 + 드릴 프레스, 최소 두 번 세팅 필요.
선반 가공된 포트와 밀링된 장착면이 있는 유압 매니폴드 본체	포트 나사는 선반 가공, 장착면은 밀링, 모두 데이터럼 관련. 작업 간 공차 누적 제거.
양 끝에 높은 동축도가 필요한 특징이 있는 부품	메인 스피들이 앞쪽 끝을 가공하고 서브 스피들이 픽오프하여 뒷면을 가공합니다. 끝 간 동심도를 기계가 보장합니다.
선반 가공 + 밀링 특징이 있는 생산 배치 (100개 이상)	단일 세팅 사이클 타임 절감이 복리됩니다. 대량에서 밀턴은 거의 항상 선반 + 밀링보다 저렴합니다.
일반 장비에서 3회 이상 세팅이 필요한 복잡한 형상	세팅이 제거될 때마다 노동력과 지그 비용에서 $50–100을 절감하고 공차 누적을 제거합니다.

밀턴이 가치가 없는 경우 편심 특징이 없는 단순한 원통형 부품. $40–60/시간의 일반 선반은 순수 선반 가공에서 항상 $80–120/시간의 밀턴을 이깁니다. 필요하지 않은 기능에 비용을 지불하지 마세요. 마찬가지로, 단순 부품의 단품 프로토타입은 일반적으로 세팅이 빠르고 공장에 더 많은 기계가 가용하기 때문에 일반 선반이 더 저렴합니다.

선반 가공 역량 요약

파라미터	일반 선반	밀턴	스위스식
일반적 공차	±0.025 mm	±0.015 mm	±0.005 mm
최고 달성 가능	±0.01 mm	±0.005 mm	±0.002 mm
표면 조도 (Ra)	0.8–3.2 μm	0.8–1.6 μm	0.4–0.8 μm
최대 외경	500–800 mm	300–500 mm	32 mm (봉)
최대 길이	2000+ mm	1000 mm	봉에서 무제한
최소 내경 보어	1–2 mm	1–2 mm	0.5 mm
나사 종류	미터법, UN, NPT, BSPT, 커스텀	동일 + 밀링 나사	미터법, UN, 커스텀
나사 정밀도	6H/6g (표준)	6H/6g	4H/4g 달성 가능
원형도	0.005–0.01 mm	0.003–0.005 mm	0.001–0.003 mm
동심도	0.01–0.025 mm	0.005–0.015 mm	0.002–0.005 mm

선반 가공 부품의 일반적인 재료

재료	선반 가공성	비고
알루미늄 6061-T6	우수	빠른 절삭, 좋은 마감. 빌트업 엣지 주의 — 날카로운 인서트 또는 DLC 코팅 사용. 선반 가공 프로토타입의 가장 일반적인 재료.
알루미늄 7075-T6	매우 좋음	6061보다 강하지만 약간 더 끈적임. 구조용 샤프트와 부싱에 적합.
연강 1045	좋음	표준 샤프트 재료. 무코팅 또는 TiN 코팅 카바이드로 잘 절삭됨. 연속 칩 발생 — 칩 브레이커 인서트 권장.
스테인리스 304	보통	빠르게 가공 경화됨. 가공 경화면을 피하려면 절삭 깊이를 0.5mm 이상으로 유지. TiAlN 코팅 인서트 권장.
스테인리스 316	보통	304보다 강함, 동일한 가공 경화 문제. 느린 이송, 생산 시 잦은 공구 교체.
스테인리스 303	좋음	황 첨가 자유 절삭 등급. 선반 가공이 가장 쉬운 스테인리스. 스위스식 생산에 선호됨.
황동 360	우수	자유 절삭. 빠른 사이클 타임, 우수한 마감, 긴 공구 수명. 전기 커넥터 및 피팅의 표준.
티타늄 Ti-6Al-4V	어려움	낮은 열전도율로 열이 공구에 머뭅니다. 낮은 절삭 속도(40–60 m/min), 날카로운 인서트, 플러드 쿨런트 필수.
POM (델린)	우수	가공이 꿈처럼 쉬운 플라스틱. 빠른 이송, 쿨런트 불필요, 훌륭한 마감. 부싱 및 마모 부품에 일반적.
PEEK	좋음	고성능 플라스틱. 선반 가공 가능하지만 연마성 분진 발생. 카바이드 공구, 압축 공기 냉각.
나일론 6/6	좋음	수분 흡수 — 제대로 보관하지 않으면 가공 후 치수 변화. 습한 환경에서 0.2–0.5% 팽창을 고려하세요.

선반 가공 부품 DFM

이 규칙들은 수천 개의 선반 가공 부품 견적 및 생산 경험에서 나온 것입니다. 이를 따르면 부품 기능은 변하지 않지만, 원가를 확실히 줄이고, 리드타임을 개선하며, RFQ를 지연시키는 왕복을 제거할 수 있습니다.

DFM 규칙	가이드라인	중요한 이유
일반 선반 부품에서 편심 특징 피하기	원통형 부품에 평면, 육각 또는 교차 구멍이 있으면 처음부터 밀턴을 지정하세요.	일반 선반은 편심 특징을 만들 수 없습니다. 공장이 2차 밀링 작업을 견적에 추가하여 원가와 리드타임이 증가합니다. 처음부터 올바른 기계를 지정하는 것이 좋습니다.
내부 언더컷 피하기	내경은 직선 벽으로 설계하세요. 언더컷이 필요하면 표준 그루브 폭(2, 3, 4mm)을 사용하세요.	내부 언더컷은 특수 릴리프 그루브 인서트 또는 커스텀 폼 툴이 필요합니다. 표준 그루브 폭은 시판 인서트를 사용하지만, 비표준 폭은 커스텀 연삭($150–400/공구)이 필요합니다.
나사 깊이 제한	블라인드 구멍 나사: 최대 1.5–2배 직경. 스루 구멍: 실질적 제한 없음.	처음 3&nd;4산이 하중의 80%를 담당합니다. 2배 직경 이상의 나사는 사이클 타임을 추가하고, 탭 파손 위험을 증가시키며, 기능적 강도를 제로로 추가합니다. 블라인드 구멍 바닥에 나사 릴리프(언더컷)를 추가하세요.
나사 진입 모따기 추가	모든 나사 시작부에 0.5–1.0mm x 45° 모따기.	모따기가 없으면 나사절삭 공구가 날카로운 모서리에서 시작해야 하므로 버가 발생하고 첫 번째 산이 손상될 수 있습니다. 모따기는 조립에도 도움이 됩니다 — 볼트가 부드럽게 나사에 들어갑니다.
최소 벽 두께	1.0mm (알루미늄), 1.5mm (강), 2.0mm (스테인리스/티타늄)	얇은 벽은 선반 인서트의 절삭 압력으로 처짐됩니다. 결과: 타원형 보어, 채터 마크, 불량품. 얇은 벽이 불가피하면 마감 패스용 맨드릴 또는 익스팬딩 아버를 지정하세요.
동심도를 위한 설계	중요한 외경과 내경을 동일 세팅에서 가공하세요. 불가능하면 두 번째 작업이 참조할 선반 가공 데이터럼 직경을 지정하세요.	부품을 척에서 분리하고 재장착할 때마다 런아웃이 발생합니다. 3-죠 척 반복성은 일반적으로 0.02–0.05mm입니다. 외경과 내경 사이에 0.01mm 동심도가 필요하면 동일 척킹에서 절삭해야 합니다 — 또는 인디케이터가 있는 4-죠를 사용하세요.
긴 부품에 테일스톡 지지 사용	L/D > 4:1인 부품은 테일스톡 또는 스테디 레스트 지지가 필요합니다.	지지 없이 부품이 공구에서 멀어지게 처짐됩니다. 선반 가공된 직경이 테이퍼지고(척 쪽이 크고 자유 끝이 작음) 원형에서 벗어납니다. 테일스톡이나 스테디 레스트가 이를 제거합니다.
매우 작은 단차 차이 피하기	인접한 선반 가공 섹션 간 최소 0.5mm 직경 단차.	0.5mm 미만의 단차는 표준 마이크로미터와 보어 게이지로 신뢰할 수 없게 측정하기 어렵습니다. 또한 디버링이 어려운 날카로운 모서리를 만듭니다. 단차를 늘리거나 그루브를 사용하세요.
절단 폭	최소 절단 폭: 3mm. 좁은 부품은 넉넉한 절단 홈으로 설계하세요.	좁은 절단 공구(3mm 미만)는 파손되기 쉽고, 특히 강과 스테인리스에서 자주 부러집니다. 절단 중 공구가 부러지면 부품이 망가집니다. 더 넓은 절단 공구가 더 강하고 신뢰할 수 있습니다.
표준 나사 크기 지정	미터법(M) 또는 UN 표준 크기를 사용하세요. 커스텀 피치를 피하세요.	표준 나사 인서트는 모든 곳에 재고가 있습니다. 커스텀 피치 인서트는 2–4주 리드타임에 3–5배 비용의 특수 주문 품목입니다.
양극 처리/도금 두께 고려	Type II 양극 처리의 경우: 양극 처리 전 중요 직경에서 10–25μm을 빼세요.	양극 처리가 모든 표면에 재료를 추가합니다. 양극 처리 전 10.000mm 샤프트는 양극 처리 후 ~10.020mm가 됩니다. 10.000mm 보어에 압입되어야 하면 들어가지 않습니다. 후처리 치수 또는 전처리 치수를 명확히 지정하세요.

언더컷 함정 설계자는 O링 또는 스냅 링을 위해 내부 언더컷(릴리프 그루브)을 추가하지만, 그루브 폭이 공구 비용을 결정한다는 것을 모르는 경우가 많습니다. 2.0mm 폭 그루브는 $15짜리 표준 인서트를 사용하며 당일 재고가 있습니다. 2.5mm 폭 그루브는 $150짜리 커스텀 연삭 인서트가 필요하고 2주가 걸립니다. 설계를 확정하기 전에 항상 표준 그루브 인서트 폭(1.5, 2.0, 3.0, 4.0mm)을 확인하세요.

동심도 조달 팁 도면에 외경과 내경 사이 0.01mm 동심도가 지정된 경우, 두 표면을 동일 세팅에서 가공할 수 있는지 확인하세요. 부품 형상이 두 번 세팅을 요구하는 경우(예: 내경이 뒷면에 있고 앞에서 도달할 수 없는 경우), 공장에 서브 스피들 능력이 필요하다고 알리거나 커스텀 지그 및 인디케이터 세팅 비용을 예상하세요.

선반 가공 원가 요인

한 선반 가공 부품은 $5이고 다른 것은 $500인 이유는 무엇일까요? 다음은 순수 영향 순서의 주요 원가 요인입니다.

원가 요인	영향	줄이는 방법
세팅 횟수	높음 — 각 세팅마다 노동력, 지그, 데이터럼 재설정에 $40–100 추가	가능하면 단일 세팅 선반 가공으로 설계하세요. 선반 및 밀링 특징이 모두 있는 부품에는 밀턴을 사용하세요. 수동 뒤집기 대신 서브 스피들 백 워킹을 지정하세요.
엄격한 공차	높음 — ±0.005mm는 ±0.025mm보다 느린 이송, 추가 패스, 100% 검사로 인해 3–5배 더 비쌉니다	엄격한 공차는 결합면 및 데이터럼 표면에만 적용하세요. 비임계 치수는 ±0.05mm 이상으로 두세요. 중요한 것을 제어하려면 GD&T를 사용하세요.
표면 조도 요구사항	중-높음 — Ra 0.4는 날카로운 인서트로 느린 마감 패스가 필요합니다. Ra 0.2는 연삭이 필요할 수 있습니다.	Ra 1.6은 대부분의 선반 가공 표면에 대한 기본값이며 추가 비용이 없습니다. 미세 마감은 밀봉면, 베어링 저널 또는 외관 cosmetic 영역에만 지정하세요.
재료 비용	보통 — 티타늄은 알루미늄보다 kg당 5–8배 비싸고, 일부 스테인리스 등급은 연강보다 3–4배	요구사항을 충족하는 가장 저렴한 재료를 사용하세요. 가공 비용이 종종 재료 비용을 초과한다는 점을 고려하세요 — 자유 절삭 등급(303 vs 316 스테인리스)은 재료 가격 차이보다 사이클 타임을 더 절약합니다.
재료 가공성	보통 — 티타늄과 인코넬은 알루미늄보다 3–5배 느리게 절삭되며, 공구 교체가 더 잦습니다	가능하면 자유 절삭 등급을 선택하세요(303 vs 304 스테인리스, 360 황동 vs 네이발 황동, 12L14 vs 1045 강). 재료 프리미엄은 일반적으로 10–20%이지만 사이클 타임 절감은 30–50%입니다.
커스텀 공구	보통 — 커스텀 폼 툴, 특수 그루빙 인서트, 비표준 나사 인서트	표준 인서트 크기 및 폭으로 설계하세요. 표준 그루브 폭: 1.5, 2.0, 3.0, 4.0mm. 표준 나사: 미터법 또는 UN. 표준 드릴 크기는 차트 참조.
배치 수량	가변 — 세팅 비용은 고정이므로 수량에 따라 부품당 비용이 크게 감소합니다	수량 1에서 세팅이 총비용의 50–70%가 될 수 있습니다. 수량 500에서 세팅은 5% 미만입니다. 지속적인 부품이 필요하면 소량으로 나누지 말고 배치로 주문하세요.
검사 요구사항	낮음-보통 — CMM 보고서, 재료 인증서, 초기품 검사	CMM은 임계 치수에만 요청하세요. 모든 출하에 대한 전 치수 보고서는 부품당 $15–40을 추가합니다. 초기품에만 CMM을 요청한 다음 샘플링으로 전환하세요.
2차 작업	낮음-보통 — 연삭, 호닝, 열처리, 도금, 디버링	각 2차 작업은 부품이 기계를 떠나 다른 공정으로 이동한 후 돌아오거나(또는 다른 공급업체에서 출하됨)를 의미합니다. 물류와 취급이 비용을 추가합니다. 가능하면 선반 가공만으로 필요한 사양을 달성하도록 설계하세요.

선반 가공 공차 비용 곡선 ±0.05mm에서 ±0.025mm로 가면 부품 비용에 약 15–25%가 추가됩니다 — 표준 인서트와 잘 유지된 선반으로 달성 가능합니다. ±0.025mm에서 ±0.01mm로 가면 40–80%가 추가됩니다 — 이제 날카로운 인서트와 느린 이송으로 마감 패스에 들어갑니다. ±0.01mm에서 ±0.005mm로 가면 100–200%가 추가됩니다 — 대부분의 선반에서 이는 연삭 영역이며, 원통 연삭기의 2차 작업이 필요할 수 있습니다. 공차가 더 엄격해질수록 기하급수적으로 비용이 증가합니다. 전역적으로가 아닌 수술적으로 적용하세요.

흔한 실수

실수	결과	해결책
교차 구멍이 있는 원통형 부품을 "선반 작업 전용"으로 지정	공장이 선반 + 2차 밀링 드릴링으로 견적합니다. 두 번 세팅, 두 대 기계, 선반 가공된 외경과 교차 구멍 위치 간 공차 누적.	처음부터 밀턴을 지정하세요. 교차 구멍은 선반 가공과 동일 세팅에서 드릴링되며, 위치 정밀도를 기계가 보장합니다.
척 유지 가능보다 엄격한 동심도 지정	공장이 반박하거나, 이탈을 요청하거나, 4-죠 인디케이션 커스텀 지그에 비용을 청구합니다(세팅당 $80–150 추가).	3-죠 척 반복성이 0.02–0.05mm임을 이해하세요. 더 엄격한 동심도를 위해 "동일 세팅에서 내경과 외경 가공"을 지정하거나 정밀 지그 비용을 수용하세요.
비표준 폭의 내부 언더컷	커스텀 연삭 인서트 필요. $150–400 공구 비용, 공구 리드타임 2–4주.	표준 그루브 폭 사용: 1.5, 2.0, 3.0 또는 4.0mm. 당일 시판 인서트 사용 가능.
2배 직경보다 깊은 블라인드 구멍 나사	긴 탭이 부러집니다. 사이클 타임 증가. 바닥 나사가 불완전하고 약합니다. 클리어스 문제로 탭이 선반에서 전체 깊이에 도달하지 못할 수 있습니다.	나사 깊이를 1.5배 직경으로 제한하세요. 바닥에 나사 릴리프(나사 없는 카운터보어)를 추가하여 탭이 멈출 공간을 만드세요.
나사 진입 모따기 없음	나사 시작부에 버 발생. 첫 번째 산 손상. 조립 어려움 — 볼트가 부드럽게 나사에 들어가지 않음.	모든 나사 진입부에 0.5–1.0mm x 45° 모따기를 추가하세요. 가공 비용이 적고 조립 문제를 방지합니다.
얇은 벽 (<1mm 알루미늄, <1.5mm 강)	보어링 중 부품이 처짐하여 타원형 보어가 됩니다. 표면에 채터 마크 보임. 부품이 불량 처리될 수 있습니다.	벽 두께를 늘리세요. 얇은 벽이 필요하면 마감 패스용 맨드릴 지지를 지정하고 높은 비용을 예상하세요.
테일스톡 지정 없는 긴 부품 (L/D > 4:1)	부품이 처짐하여 테이퍼지고 원형에서 벗어나는 직경이 됩니다. 척에서 가장 먼 끝이 과소 크기가 됩니다.	L/D > 4:1 부품에는 항상 "테일스톡 지지 필요"를 지정하세요. 또는 라이브 센터용 중심 구멍을 부품 끝에 설계하세요.
모든 표면에 Ra 0.4 지정	모든 표면에 느린 마감 패스가 적용됩니다. 사이클 타임이 2–3배가 됩니다. 2차 작업으로 연삭이 필요할 수 있습니다.	비임계 표면에는 Ra 1.6. 베어링 피트 및 결합면에는 Ra 0.8. 실, 동적 피스톤 또는 외관 cosmetic 영역에만 Ra 0.4.
직경의 도금/코팅 두께를 고려하지 않음	양극 처리 후(Type II가 표면당 10–25μm 추가), 샤프트가 보어에 맞지 않습니다. 압입이 느슨한 끼움으로 바뀝니다.	도면에 코팅 후 치수를 지정하세요. 또는 "양극 처리 전 치수"를 명확히 기재하고 공장이 전처리 크기를 계산하게 하세요.
303으로 충분한데 316 스테인리스 사용	316은 303보다 30–40% 느리게 절삭됩니다. 더 많은 공구 마모, 짧은 공구 수명, 부품당 더 높은 비용. 부식 방지 이점은 실제지만 특정 환경에서만 필요합니다.	비부식 환경에는 303을 사용하세요. 염화물 또는 산에 대한 부식 저항이 필요한 곳에만 316을 사용하세요. 재료 가격 차이는 작지만 가공 비용 차이는 큽니다.
20mm 샤프트 50개 주문에 스위스식 요청	스위스식 세팅 시간(2–4시간)이 원가를 지배합니다. 부품당 가격이 이 수량에서 일반 선반보다 3–5배 높습니다.	프로토타이핑 및 소량(<100개)에는 일반 선반을 사용하세요. 생산(500개 이상)으로 전환할 때 스위스식으로 전환하세요.

← CNC 밀링

양극 처리 →