코팅 및 도장

금속 표면에 부식 보호, 외관, 환경 저항을 위해 적용되는 유기 코팅. 파우더 코팅, 습식 스프레이 도장, 전기영동 증착(전착 도장)을 다룹니다. 이 가이드에서는 어떤 방법을 선택할지, 비용, 생산 현장에서 발생하는 문제를 다룹니다.

어떤 코팅이 필요한가?

대부분의 부품은 파우더 코팅이 필요합니다. 배치 생산에서 가장 저렴하고 내구성이 높으며 가장 널리 이용 가능한 옵션입니다. 습식 도장은 특정 색상, 소량, 얇은 막이 필요할 때. 전착 도장은 스프레이가 닿지 않는 복잡한 형상에 사용합니다. 이 표를 사용하여 결정하세요.

부품이 필요로 하는 것	사용	일반 두께	비용 계수
강 또는 알루미늄 인클로저, 프레임, 패널의 내구성 컬러 마감	파우더 코팅	60–120 μm (2.5–5 mils)	1x (기준)
UV 및 기후 저항을 갖는 야외 노출	파우더 코팅 (폴리에스터 또는 슈퍼 듀러블)	60–120 μm	1x
소량 브랜드 컬러 매칭(50개 미만)	습식 도장(2K 폴리우레탄)	20–80 μm	1.2–1.5x
맞춤 메탈릭, 진주광 또는 다중 레이어 효과	습식 도장	30–100 μm (다중 코트)	1.5–2x
관 내부, 박스 단면 또는 복잡한 형상의 균일한 피복	전착 도장	15–30 μm	1.3–1.8x
파우더 코트 아래 부식 프라이머(이중 보호)	전착 도장 + 파우더 코트	15 μm 전착 + 60–80 μm 파우더	2–2.5x
화학 또는 용제 저항(산업 장비)	습식 도장(에폭시 또는 2K 폴리우레탄)	40–100 μm	1.2–1.5x
식품 접촉 또는 FDA 규격 준수 표면	습식 도장(식품 등급 에폭시 또는 특정 파우더 코트)	사양에 따라	1.5–2x

경험 법칙 부품이 평판, 인클로저, 브래킷 또는 프레임이고 50개 이상의 수량이면 파우더 코팅이 거의 항상 올바른 선택입니다. 파우더로 매칭할 수 없는 색상이 필요하거나 부품 형상이 균일한 스프레이 피복을 방해할 때만 습식 도장으로 전환하세요.

코팅 유형 한눈에 보기

특성	파우더 코팅	습식 스프레이 도장	전착 도장	양극 산화(참고)	도금(참고)
공정	정전 스프레이 + 열경화	스프레이 건(HVLP/에어리스) + 건조	침지 욕 + 열경화	전기화학 산화	전기화학 증착
일반 두께	60–120 μm	20–80 μm	15–30 μm	5–50 μm	5–50 μm
내구성	높음 — 충격 및 칩 저항	보통 — 칩 및 스크래치가 더 쉽게 발생	보통 — 얇지만 균일	보통 ~ 높음	도금 유형에 따라 다름
색상 옵션	모든 RAL/판톤, 무한한 솔리드	모든 색상, 메탈릭, 진주광, 맞춤	제한적 — 보통 검정, 회색, 프라이머 색상	제한적(Type III) ~ 많음(Type II)	제한적 — 대부분 금속 톤
내식성	500–2000시간 염수 분무	200–1000시간 염수 분무	500–1000시간 염수 분무	336시간 이상(Type II, 25 μm)	96–500시간(아연)
가장자리 피복	양호	불량 — 날카로운 가장자리에서 얇아짐	우수	보통 — 가장자리에서 얇아짐	불량 — 가장자리에서 얇아짐
관 내부 / 박스 단면	아니오 — 직선 시야만	아니오 — 직선 시야만	예 — 침지가 모든 곳을 커버	부분적	부분적(욕에 따라 다름)
경화 / 건조 방법	오븐 베이크 180–200 °C, 10–20분	상온 1–8시간 또는 베이크 60–80 °C	오븐 베이크 160–180 °C, 20–30분	열수 밀봉	경화 불필요 — 도금 그대로
VOC 배출	제로(용매 없음)	높음(용제 기반) 또는 낮음(수성)	낮음	낮음	보통(욕 화학물질)
비용 계수	1x (가장 저렴한 유기 코팅)	1.2–2x	1.3–1.8x	1x–2x	0.8x–3x(넓게 다름)
기판	강, 알루미늄, 도전성 금속	사실상 모든 재료(금속, 플라스틱, 목재)	도전성 금속만	알루미늄만	대부분 강, 일부 구리/황동
이상적인 용도	인클로저, 프레임, 패널, 야외 장비	소량, 맞춤 색상, 다중 레이어 마감	복잡한 형상, 자동차, 프라이머층	알루미늄 외관 부품	강 패스너 부식 보호

파우더 코팅 상세

건조 폴리머 파우더가 정전적으로 대전되어 접지된 부품에 스프레이됩니다. 대전된 입자가 표면에 부착한 다음 부품을 오븐에서 베이킹하여 파우더가 녹고 흐르며 연속 필름으로 경화됩니다. 오버스프레이는 회수 및 재사용되어 재료 효율이 높고 VOC 배출이 제로입니다.

공정

단계	공정	발생 현상
1. 전처리	세정, 인산염 또는 크로메이트 전환	오일을 제거하고 파우더 접착 및 내식성을 향상하는 화학층 생성.
2. 마스킹	내열 테이프, 실리콘 플러그, 캡	나사산, 베어링면, 밀봉면을 코팅 성장으로부터 보호.
3. 파우더 적용	정전 스프레이 건, 60–90 kV	대전된 파우더 입자가 부품 주위를 감싸고 모든 가시 표면에 부착.
4. 경화	오븐 베이크, 180–200 °C, 10–20분	파우더가 녹고 흘러내려 단단한 연속 필름으로 가교 결합. 부품 전체가 목표 금속 온도에 도달해야 함.
5. 검사	두께 게이지, 육안, 접착 시험	건조 막 두께(DFT) 확인, 흐름, 처짐, 오렌지 필, ASTM D3359 접착 검사.

일반 사양

파라미터	일반 값	비고
건조 막 두께(DFT)	60–120 μm (2.5–5 mils)	가장 일반적: 80–100 μm. 60 μm 미만은 불충분한 피복 위험. 120 μm 초과는 흐름 및 처짐 위험.
경화 온도	180–200 °C (356–392 °F)	열민감 기판용 저온경화 파우더 이용 가능(130–150 °C), 비용 더 높음.
경화 시간	온도 도달 후 10–20분	타이머는 부품이 목표 온도에 도달한 때부터 시작, 오븐 진입 때가 아님. 두꺼운 주조물은 가열에 더 오래 걸림.
색상 매칭	RAL, 판톤 또는 물리 샘플	대부분 작업장은 일반 RAL 색상(검정, 흰색, 회색, RAL 5010, RAL 3000) 보유. 맞춤 RAL/판톤은 최소 배치 수량 필요.
광택 레벨	5–95 GU(글로스 유닛)	무광: 5–20 GU. 새틴: 30–60 GU. 세미 글로스: 60–80 GU. 풀 글로스: 80–95 GU.
텍스처 옵션	스무스, 미세 텍스처, 주름, 해머	텍스처 마감은 사소한 표면 불완전을 숨김. 스무스 마감은 양호한 기판 전처리 필요.

일반 파우더 유형

파우더 유형	특성	이상적인 용도	비용 계수
폴리에스터(표준)	양호한 UV 저항, 넓은 색상 범위, 양호한 내후성	야외 인클로저, 건축, 범용	1x
슈퍼 듀러블 폴리에스터	우수한 UV 및 내후성, 10년 이상 색상 유지	야외 구조물, 건물 외관, 해양	1.2–1.5x
에폭시	우수한 화학 및 부식 저항, UV 불량	실내, 화학 환경, 프라이머	1x
하이브리드(에폭시-폴리에스터)	양호한 기계적 특성, 보통 수준의 야외 수명	가전제품, 실내 가구, 선반	1x
폴리우레탄	스무스한 얇은 필름, 양호한 화학 저항	자동차 휠, 트림, 하이엔드 소비재	1.3–1.5x
불소중합체(PVDF)	최고의 UV 및 화학 저항, 20년 이상 수명	건축(지정 필수), 극한 환경	2–3x

장단점

장점	한계
가장 두껍고 충격 저항이 높은 유기 코팅	관 내부, 깊은 리세스 또는 블라인드 구멍 코팅 불가
제로 VOC 배출 — 용매 없음	색상 변경 부스 청소 필요($50–200/색상 변경)
오버스프레이 재활용(최대 98% 재료 효율)	경화 오븐이 부품 크기 제한 — 매우 큰 부품은 맞지 않을 수 있음
넓은 색상 범위, 모든 RAL 또는 판톤 매칭	얇은 필름(60 μm 미만)은 일관되게 달성 어려움
100개 이상에서 비용이 크게 감소	다중 레이어 또는 메탈릭 효과에는 부적합(습식 도장이 더 적합)
습식 도장 대비 우수한 가장자리 피복	높은 경화 온도가 박벽 또는 열민감 부품을 변형시킬 수 있음

습식 도장 상세

스프레이 건으로 적용되는 액체 페인트. 가장 오래되고 다용도 코팅 방법. 습식 도장은 파우더로 할 수 없는 효과를 달성할 수 있습니다 — 메탈릭 플레이크, 진주광, 캔디 코트, 다중 레이어 시스템. 비도전성 기판(플라스틱, 목재, 복합재)에도 작동합니다. 단점은 낮은 내구성, 높은 VOC, 더 많은 환경 규제입니다.

페인트 유형

유형	특성	건조 시간	두께	이상적인 용도
2K 폴리우레탄	UV 저항, 화학 저항, 우수한 광택 유지, 유연성	건터치: 30분; 완전: 7일	코트당 30–80 μm	야외 장비, 해양, 자동차, 햇빛 노출 부품
에폭시	우수한 접착 및 화학 저항, UV 저항 불량(분필화)	건터치: 1–2시간; 완전: 7일	코트당 40–125 μm	프라이머, 산업 바닥, 화학 탱크, 실내 전용
아크릴	빠른 건조, 양호한 색상 유지, 보통 화학 저항	건터치: 15분; 완전: 24시간	코트당 20–60 μm	소비재, 디스플레이, 신속 프로토타이핑 마감
알키드(유성)	양호한 광택, 쉬운 적용, 보통 내구성	건터치: 4–8시간; 완전: 3–7일	코트당 25–75 μm	구조용 강, 산업 장비, 저예산 용도
수성 아크릴	낮은 VOC, 빠른 건조, 용제 기반보다 내구성 낮음	건터치: 15분; 완전: 24시간	코트당 20–50 μm	실내 용도, 환경 규격 준수, 신속 프로토타이핑

파우더 코트 대신 습식 도장을 사용하는 경우

상황	습식 도장이 유리한 이유
소량(50개 미만)	부스 청소 비용 없음. 단일 랙에 혼합 색상. 설정은 다른 건 컵 로딩만.
메탈릭, 진주광 또는 캔디 마감	다중 레이어 효과에 베이스 코트 위 클리어 코트 필요. 파우더로 불가.
얇은 필름 필요(50 μm 미만)	파우더는 60 μm 미만에서 어려움. 습식 도장은 20 μm까지 일관되게 적용 가능.
비금속 기판(플라스틱, 목재)	파우더는 도전성 및 내열 기판 필요. 습식 도장은 모든 것에 작동.
열민감 부품(박벽 알루미늄, 인서트 조립품)	베이킹 오븐 불필요. 에어 드라이 페인트가 상온에서 경화.
터치업 또는 현장 수리	습식 도장을 국소적으로 매칭 및 적용 가능. 파우더는 전체 재코팅 필요.
물리 샘플에 대한 타이트한 색상 매칭	페인트를 현장에서 틴팅하여 정확한 매칭 가능. 파우더는 맞춤 배치 필요.

다중 코트 시스템 하이엔드 또는 요구 사항이 높은 응용 분야에서는 습식 도장을 레이어로 적용합니다: 프라이머(접착 및 부식) + 베이스 코트(색상) + 클리어 코트(광택 및 보호). 각 레이어가 20–40 μm을 추가합니다. 총 시스템 두께는 80–150 μm에 도달할 수 있습니다. 자동차 외장 마감의 표준입니다.

전착 도장(전기영동 증착)

부품을 전하 하의 수성 페인트 욕에 침지합니다. 대전된 페인트 입자가 도전성 부품 표면으로 이동하여 균일하게 증착됩니다. 코팅이 용액 자체에서 형성되므로 피복이 완전히 균일합니다 — 스프레이가 닿지 않는 관 내부, 박스 단면, 브래킷 뒤, 깊은 리세스까지도 포함합니다. 증착 후 부품을 베이킹하여 필름을 경화합니다.

작동 원리

단계	공정	상세
1. 전처리	다단계 세정 및 인산염	파우더 코팅 또는 습식 도장과 동일한 표면 전처리. 접착에 중요.
2. 침지	부품을 전착 욕에 침지, DC 전압 인가	욕 온도: 70–90 °F. 전압: 100–400 VDC. 증착 시간: 2–3분.
3. 헹굼	투과수 헹굼(RO 또는 UF 물)	느슨하게 부착된 페인트 제거. 헹굼 물은 욕으로 회수(폐쇄 루프).
4. 경화	오븐 베이크, 160–180 °C, 20–30분	증착된 페인트를 연속 필름으로 가교 결합.

일반 사양

파라미터	일반 값
건조 막 두께	15–30 μm (0.6–1.2 mils)
두께 균일도	전체 부품에 대해 ±2 μm
경화 온도	160–180 °C
경화 시간	온도 도달 후 20&ndashash;30분
염수 분무 저항	500–1000시간(유형에 따라)
색상 옵션	검정, 회색, 프라이머 색상. 제한적 맞춤 색상.

전착 도장 유형

유형	특성	이상적인 용도
양극(AED)	부품이 양극(+). 낮은 비용. 코팅 내식성 낮음. 기판을 에칭할 수 있음.	저비용 프라이머, 실내 부품, 비중요 용도.
음극(CED)	부품이 음극(-). 우수한 내식성. 기판을 공격하지 않음. 업계 표준.	자동차 차체, 엔진룸 부품, 가전, 야외 장비, 모든 중요 부식 응용.

프라이머로서의 전착 도장 전착 도장은 파우더 코팅 전 프라이머층으로 흔히 사용됩니다. 전착 도장이 균일한 부식 보호(중공 단면 내부 포함)를 제공하고 파우더 코트가 UV 저항 및 색상을 제공합니다. 이 2층 시스템은 1000시간 이상 염수 분무를 달성합니다. 자동차 OEM이 표준으로 사용합니다.

한계

한계	상세
도전성 기판 필수	비도전성 재료(플라스틱, 양극 산화 알루미늄)는 도전성 프리코트 없이 전착 도장 불가.
제한된 색상 옵션	대부분 작업장은 검정 또는 회색 운영. 맞춤 색상은 전용 욕 필요, 소량에는 비쌈.
소량 배치에 높은 설정 비용	전착 도장은 전용 욕 시스템 필요. 최소 로트 비용은 일반적으로 $200–500. 프로토타입에는 비경제적.
얇은 필름만	최대 실용 두께 ~30 μm. 더 두꺼운 코팅은 복수 패스 필요(드묾).
하나의 부품에 다중 색상 불가	부품 전체가 코팅됨. 선택적 코팅은 침지 전 마스킹 필요(노동 집약적).
부품이 탱크에 들어야 함	매우 큰 부품은 표준 탱크 치수 초과. 오버사이즈 탱크 이용 가능하나 상당한 비용 추가.

치수 영향

양극 산화(표면 내외로 성장)와 달리 유기 코팅은 첨가만 됩니다 — 모든 두께가 바깥으로 갑니다. 코팅된 모든 표면이 전체 코팅 두께만큼 커집니다. 80–100 μm 파우더 코팅의 경우 면당 3–4 mils, 직경(양면)에는 6–8 mils입니다. 이것은 나사, 압입 끼워맞춤, 베어링 저널 및 ±0.005인치보다 타이트한 공차를 가진 모든 특징에 영향을 미칩니다.

코팅 유형	면당 두께	직경 성장	나사에 대한 영향	압입 끼워맞춤에 대한 영향
전착 도장	15–30 μm	+0.001–0.002 in	보통 무시 가능	타이트한 끼워맞춤에 영향 가능
습식 도장(얇은)	20–40 μm	+0.002–0.003 in	사소 — 타이트한 나사산 유발 가능	끼워맞춤 확인, 마스킹 필요할 수 있음
습식 도장(표준)	40–80 μm	+0.003–0.006 in	유의 — 오버사이즈 또는 마스킹	베어링 저널 마스킹 필수
파우더 코트(얇은)	60–80 μm	+0.005–0.006 in	유의 — 오버사이즈 또는 마스킹	마스킹 필수
파우더 코트(표준)	80–120 μm	+0.006–0.010 in	중요 — 조립 불가	마스킹 필수

마스킹 옵션 및 비용

마스킹 방법	이상적인 용도	비용	비고
내열 실리콘 플러그	나사 구멍, 보어, 핀 위치	플러그당 $0.50–2	손상되지 않으면 재사용. 최고 정밀도. 표준 나사산 크기로 이용 가능.
내열 테이프	평면, 밀봉면, 선택적 영역	적용당 $0.30–1	복잡한 형상에 노동 집약적. 너무 일찍 또는 너무 늦게 제거하면 접착제 잔여물 남을 수 있음.
실리콘 캡	관 끝, 스터드 끝, 샤프트 끝	캡당 $0.50–3	재사용 가능. 관형 부품에 적합.
맞춤 지그	대량 생산, 복잡한 마스킹 패턴	$100–500 공구(일회성)	볼륨에 상각. 적용 및 제거가 빠름. 생산 런에 필수.

마스킹은 리드타임과 비용을 추가합니다 각 마스킹 특징에 코팅 전 적용 및 경화 후 제거에 노동이 필요합니다. 파우더 코팅의 경우 마스킹이 200 °C 오븐을 견뎌야 합니다. 마스킹 노동에 부품당 $2–8, 플러그/캡/테이프 비용을 예산하세요. 10개 이상 마스킹 특징이 있는 부품에서 마스킹이 코팅 비용을 2배로 만들 수 있습니다.

표면 전처리

코팅 불량은 거의 항상 표면 전처리 불량입니다. 코팅은 결합하는 표면만큼만 좋습니다. 전처리를 건너뛰거나 불량하게 수행하면 접착 상실, 수포 발생, 코팅 아래 조기 부식의 1번 원인입니다.

단계	공정	기능	건너뛰면 발생하는 문제
1. 탈지	알칼리 세정제 또는 용제 닦기, 140–180 °F	절삭유, 프레스 가공 윤활유, 지문, 작업장 오염물질을 금속 표면에서 제거.	오일이 코팅을 밀어냄. 벌거벗은 부분, 피시아이, 접착 불량 발생. 코팅이 시트로 벗겨짐.
2. 연마 블라스팅	알루미늄 옥사이드 또는 강 grit, 60–120 grit	밀 스케일, 녹, 기존 코팅 제거 및 기계적 접착을 위한 표면 프로파일(앵커 패턴) 생성.	코팅이 기계적 그립이 없는 매끄러운 표면에 놓임. 접착이 약한 화학 결합에만 의존.
3. 전환 피막	인산철(강) 또는 크로메이트/지르코늄(알루미늄)	금속 표면에 결정질 또는 비정질 화학층 생성하여 페인트 접착 향상 및 2차 부식 보호 제공.	맨 금속 위 직접 코팅은 접착 불량 및 언더필름 부식 저항 없음. 스크래치 및 가장자리에서 녹이 코팅 아래로 확산.
4. 헹굼	탈이온수 또는 RO 물	코팅 오염 또는 수포를 유발할 수 있는 잔여 화학물질 제거.	화학 잔여물이 경화 중 코팅과 반응하여 수포 및 변색 유발.
5. 건조	에어 블로오프 또는 저온 오븐(100–120 °F)	기공 및 틈새에서 물 제거. 블라인드 구멍의 물이 파우더 경화 중 끓어 블로우아웃 발생.	갇힌 물이 경화된 코팅에 증기 수포 및 핀홀 유발. 블라인드 구멍 및 박스 단면에서 특히 심각.

기판	권장 전처리	전환 피막
냉간 압연 강	탈지 + 블라스트 + 인산염 + 헹굼 + 건조	인산철 또는 인산아연
열간 압연 강	탈지 + 블라스트(밀 스케일에 필수) + 인산염 + 헹굼 + 건조	인산아연(무거운 스케일 필요)
아연도금 강	탈지 + 가벼운 블라스트 + 인산아연 + 헹굼 + 건조	인산아연 또는 지르코늄 기반(크롬메이트 불함)
알루미늄	탈지 + 가벼운 에칭 또는 블라스트 + 크로메이트/지르코늄 전환 + 헹굼 + 건조	크로메이트 전환(Cr3+) 또는 지르코늄/티타늄 기반
스테인리스 강	탈지 + 블라스트 + 부동태화 + 헹굼 + 건조	보통 전환 피막 불필요. 일부 작업장은 가벼운 에칭 사용.

열간 압연 강은 블라스팅 필수 열간 압연 강은 밀 스케일(짙은 청흑색 산화물층)을 가지고 나옵니다. 밀 스케일 위에 직접 코팅하면 실패합니다 — 밀 스케일이 느슨하게 결합되어 코팅과 함께 떨어집니다. 열간 압연 강에는 항상 코팅 전 연마 블라스팅을 지정하세요.

비용 요인

코팅 비용은 재료 비용보다 설정 및 물류에 의해 더 많이 구동됩니다. 가격에 실제로 영향을 미치는 것을 이해하면 품질을 희생하지 않고 비용을 줄이는 결정을 내릴 수 있습니다.

비용 요인	영향	상세
설정 / 로트 비용	소량 주문 시 높음	최소 로트 비용: 파우더 코트 $50–200, 전착 도장 $100–500. 10개 부품에서 설정이 지배. 500개 이상에서 부품당 비용이 크게 감소.
색상 변경	파우더 코트 변경당 $50–200	각 색상 변경은 부스 청소, 건 교체, 시스템 퍼지 필요. 동일 주문에 2색상이면 2번째 색상이 1번째보다 비쌈.
맞춤 색상(비RAL)	$200–500 설정 + MOQ	판톤 매치 또는 물리 샘플 매치는 맞춤 파우더 배치 필요. 일반적으로 20–50 kg 최소 주문.
마스킹	부품당 $2–8	각 마스킹 특징에 노동 추가. 복잡한 마스크(정밀 보어, 복수 표면)는 비용 더 높음. 맞춤 마스킹 지그는 볼륨에 상각.
수량 브레이크	100개 이상 및 1000개 이상에서 유의	100개에서 부품당 파우더 코트 비용은 보통 10개 비용의 40–60%. 1000개 이상에서 10개 비용의 25–40%.
부품 크기	보통	오버사이즈 부품은 수동 코팅 필요(느리고 노동 집약적). 매우 작은 부품은 부스에서 분실 방지 위해 특수 랙킹 필요.
다중 코트 시스템	추가 코트당 +50–100%	프라이머 + 탑 코트로 공정 시간이 2배. 전착 도장 + 파우더 코트는 두 개의 별도 시설과 두 번의 경화 사이클.
긴급 / 우선 처리	+25–100%	표준 리드타임: 3–7 영업일. 긴급 처리는 배치 일정 방해. 일부 작업장은 긴급 주문을 전혀 수락하지 않음.
시험 / 인증	로트당 +$50–200	염수 분무 시험, 접착 시험, 두께 보고서 또는 3자 검사가 비용 및 시간 추가.
포장 / 배송	부품당 $1–5	코팅된 부품은 운송 손상 방지를 위해 보호 포장(버블랩, 골판지 디바이더) 필요. 포장 없는 코팅 부품은 서로 긁힘.

비용 절감 코팅 비용을 줄이는 가장 빠른 3가지 방법: (1) 수량 증가 — 10개에서 100개로의 부품당 감소가 가장 큰 절감; (2) 맞춤 매치 대신 재고 RAL 색상 사용; (3) 중요 표면이 코팅을 전혀 필요하지 않도록 부품 설계하여 마스킹 최소화.

일반적인 실수

실수	결과	해결
나사 구멍에 코팅 두께 고려 누락	코팅 후 패스너 나사산 진입 불가. 80 μm 파우더 코트는 면당 0.003 in(직경에 0.006 in) 추가 — 나사산 차단 충분.	모든 나사 구멍에 마스킹 지정 또는 코팅 전 탭 드릴 오버사이즈. M5 이하 나사는 항상 마스킹.
조립된 부품에 파우더 코트 지정	코팅이 베어링, 실, 이동 관절에 들어감. 오븐 열이 고무, 플라스틱 인서트, 접착제를 손상.	조립 전 개별 컴포넌트 코팅. 조립된 부품을 코팅해야 하면 모든 베어링, 실, 열민감 컴포넌트 마스킹.
표면 전처리 미지정	작업장이 "깨끗해 보이는" 부품에서 블라스팅 또는 전환 피막 생략 가능. 사용 중 코팅 접착 실패.	도면에 전처리 지정: "ABRASIVE BLAST TO SA 2.5, IRON PHOSPHATE, COATING 전 건조."
야외 용도에 에폭시 파우더 선택	에폭시가 UV 노출에 열화. 6–12개월 내 표면이 분필화, 퇴색, 외관 불량.	모든 야외 응용에 폴리에스터 또는 슈퍼 듀러블 폴리에스터 사용. 에폭시는 실내 또는 프라이머 전용.
광택 레벨 미지정	작업장이 기본값 사용 — 무광 원했는데 글로스, 또는 그 반대.	도면에 광택 지정: "POWDER COAT RAL 7035, SATIN FINISH, 40–60 GU."
파우더 코트와 날카로운 내부 코너	파우더 코트가 날카로운 내부 코너에서 당겨짐(패러데이 케이지 효과), 얇거나 벌거벗은 부분 남김.	모든 내부 코너에 0.020–0.040 in 필릿 반경 추가. 날카로운 외부 코너는 괜찮음 — 파우더가 이를 감쌈.
마스킹 또는 오버사이즈 드릴 없이 탭핑된 구멍 위 코팅	코팅이 나사산 내부에 성장. Class 2B 나사산 사용 불가. 패스너가 시작되지 않거나 일찍 바닥에 닿음.	모든 나사 특징 마스킹 또는 도면에 "코팅 두께에 따른 오버사이즈 탭 드릴" 지정.
휴대폰 사진으로 색상 매칭 요청	화면 색상이 정확하지 않음. 다른 조명 하에서 매칭된 코팅이 잘못 보임.	물리 샘플 제공 또는 RAL/판톤 코드 지정. 사진 사용 시 매칭이 근사치임을 이해.
열민감 조립품에 경화 온도 고려 누락	휘어짐, 변형, 녹은 인서트, 열화된 접착제 또는 손상된 전자 부품.	조립품의 모든 재료가 200 °C에서 20분을 견딜 수 있는지 확인. 불가능하면 에어 드라이 습식 도장 또는 저온경화 파우더(130–150 °C) 사용.
배치 간 완벽한 색상 매칭 기대	주 또는 월 간격으로 주문 간 눈에 띄는 색상 차이. 다른 배치의 부품이 동일 조립품에서 어울리지 않음.	프로젝트의 모든 코팅 부품을 단일 배치로 통합. 향후 주문을 위해 원래 런의 참고 샘플 보관.

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