하나의 공급망에서 절단 및 마감까지 제공되는 시트메탈
시트메탈 부품이 실패하는 이유는 예측할 수 있습니다. 잘못된 K-factor로 계산한 굽힘 여유, 구멍 배열에서 무시한 레이저 커프, 자체 가스켓이 깨질 만큼 변형된 용접 케이스 등입니다. 우리의 일은 검사 보고서가 아니라 도면 단계에서 이러한 문제를 발견하는 것입니다.
6kW 섬유 레이저, 100t / 3200mm 프레스 브레이크, 내부 TIG 및 레이저 용접을 모두 한 곳에서 운영합니다. 분말 코팅, e-coating, 핫디프 아연도금, 브러싱 및 샷 블라스팅과 같은 표면 처리는 수년간 함께 일해 온 검증된 협력 공장에서 수행하므로, 재주문 때마다 다른 업체를 이용하는 것이 아니라 일관된 마감을 제공합니다.
모든 작업은 실제 기계 작동 범위에 따라 도면을 검토하는 DFM 검토로 시작됩니다. 소재를 절단하기 전에 의견을 받으실 수 있으며, 첫 article에서 예기치 않게 알게 되는 일은 없습니다.
도면을 보내시면 제조 가능한 답변을 드립니다
소재, 두께, 굽힘, 용접 및 마감 정보가 포함된 DXF, DWG 또는 PDF. DFM 의견 제공에는 영업일 기준 1일이 걸립니다.
프로토타입부터 양산까지 한곳에서
1개이든 1,000개이든 동일한 장비, 동일한 고정구 및 동일한 용접공이 작업합니다.
가정하지 않고 문서로 기록
첫 배치 FAI 보고서, EN 10204 3.1 제강소 인증서, 30일 견적 유효기간.
DXF부터 완성 부품까지: 7단계
1. DFM 검토
도면을 기계 작동 범위와 비교: 시트 크기, 굽힘 도달 거리, 구멍-모서리 거리, 반지름, 용접 접근성. 절단 전에 검토 의견을 제공합니다.
2. 섬유 레이저 절단
6kW 섬유 레이저, 3000×1500mm 시트에서 네스팅. 구멍 배열이 레이저 폭보다 작은 크기가 아닌 공칭치로 나오도록 커프 보상을 적용합니다.
3. 드링 및 모서리 파괴
다른 요구사항이 없는 한 모든 날카로운 모서리에 표준 0.3–0.5mm 모서리 파쇄를 적용합니다. 모든 부품 가격에 포함됩니다.
4. CNC 프레스 브레이크 굽힘
100t / 3200mm 프레스 브레이크, ±1° 재현성. 먼저 굽힌 부분이 이후 공구 접근을 방해하지 않도록 굽힘 순서를 계획합니다.
5. 용접
변형을 관리하기 위한 고정구 및planned 순서를 사용하여 내부에서 TIG 및 레이저 용접을 수행합니다. 스팟 용접은 협력 공장에서 진행합니다.
6. 표면 마감
분말 코팅, e-coating, 핫디프 아연도금, 브러싱 또는 샷 블라스팅을 모두 장기 협력 업체에 외주하며, 배치 간 색상이 일관됩니다.
7. 검사 및 문서화
첫 배치에 대한 FAI, 생산 부품의 약 10% 샘플링, 그리고 출하와 함께 발행되는 자재 인증서.
소재 및 레이저 절단 두께
| 소재 | 일반 등급 | 최대 두께 | 참고사항 |
|---|---|---|---|
| 탄소강 | Q235 / S235JR, Q345 / S355JR | 20 mm | 모서리 품질과 속도가 가장 우수하며, 구조용 브래킷 및 프레임의 표준 선택입니다. |
| 스테인리스강 | 304 / 304L, 316 / 316L, 430 | 12 mm | 316L에는 질소 보조 가스를 사용하여 열 변색을 제한합니다. 비보조 절단에서는 얇은 산화막이 생길 수 있습니다. |
| 알루미늄 | 5052, 6061, 6082, 7075 | 10 mm | 높은 반사율 때문에 전용 파라미터가 필요합니다. 7075는 스테인리스강보다 빠르게 절단되지만 깨끗한 표면이 필요합니다. |
| 아연도금 시트 | SGCC, DX51D, 아연 코팅 연강 | 작업별 검토 | 접수 가능하지만 절단 모서리가 노출됩니다. 부품이 습기에 노출된다면 모서리 부식 보호를 명시하십시오. |
| 구리 & 황동 | C11000 구리, C26000 / C36000 황동 | 작업별 검토 | 처리량이 낮은 상태에서 전용 반사용 파라미터로 절단합니다. 확실한 답변을 위해 등급과 두께를 보내십시오. |
| 천공 / 벌집 | 확장 메쉬, 벌집 코어 패널 | 작업별 검토 | 취급 및 고정 비용이 대부분을 차지합니다. 패턴 방향과 웨브를 유지할지 잘라낼지 확인하십시오. |
특정 소재의 표준 범위를 초과하는 두께는 DFM 검토 후 접수할 수 있습니다. 극한 두께에서의 절단 품질은 부품 형상에 크게 좌우되므로 목록에 포함하지 않고 작업별로 견적합니다.
CNC 프레스 브레이크 가공
기계 및 허용오차
| 프레스 브레이크 | 100 t / 3200 mm |
| 각도 반복성 | ±1° |
| 최대 굽힘 길이 | 전체 폭 3200 mm |
| 최소 플랜지 높이 | ≈ 1× 재료 두께 |
인용이 서로 다른 경우 굽힘 여유량
전개 길이는 플랜지 치수의 합이 아닙니다. 굽힘 반경과 재료의 항복강도에 따라 달라지는 K-factor에 의해 결정됩니다. 이를 잘못 계산하면 완제품의 평평한 부분에 있는 모든 구멍이 잘못된 위치에 놓입니다. 첫 굽힘 전에 눈으로 추측하는 대신 정확한 K-factor를 사용하여 평형도를 계산합니다. 다음을 참조하십시오 굽힘 반경 및 굽힘 여유량 방법 및 작업 예시.
굽힘 순서 및 공구 접근성
두 번째 굽힘에서 공구를 막는 플랜지가 있는 부품은 순서를 변경해야 하며, 순서를 변경하는 비용은 굽힘 비용보다 높습니다. 모든 굽힘에 접근할 수 있도록 순서를 계획하고, 도면대로 가공할 수 없는 형상이 있으면 이를 알려드립니다.
판금 조립품 용접
TIG 용접
내부 직접 작업. 기밀성과 표면 외관 품질을 모두 충족해야 하는 스테인리스와 알루미늄의 기본 용접 방식입니다. 스테인리스의 기밀성이 필요한 경우 보호가스 용접을 적용합니다.
레이저 용접
내부 직접 작업. 열 입력이 낮아 얇은 패널과 배터리 트레이의 변형이 작게 유지됩니다. TIG 용접을 사용하면 부품 전체가 변형되는 용접 작업입니다.
스팟 & 저항 용접
투영 용접이 경제적인 방식인 평평한 패널은 협력 업체를 통해 진행합니다. 고정 장치와 검사는 당사에서 관리합니다.
변형은 용접 문제가 아니라 설계 문제입니다. 용접 수축으로 부품이 평평한 상태에서 벗어나며, weld quality가 아무리 좋아도 잘못된 고정 장치를 개선할 수 없습니다. 가스켓 밀봉이 계속 필요한 용접 enclosure는 견적 단계에서 알려주십시오. 용접 순서와 고정 장치 선택에 따라 비용이 크게 달라집니다. 관련 원리는 다음에서 설명합니다 용접 변형 제어.
표면 처리
모든 표면 처리는 직접 수행하지 않고 longstanding한 협력 공장과 longstanding 계약으로 진행합니다. 분말 코팅 오븐, e-coat 라인, 아연 도금 용기의 비용이 큰 설비를 자체적으로 보유하여 장기간 활용도 낮게 두기보다 필요할 때 임대로 사용하는 것이 합리적입니다. 귀사에게 실질적인 이점은 2년 후 재주문을 하더라도 동일한 라인과 동일한 공정표로 생산된다는 점입니다.
분말 코팅 — 스테인리스와 알루미늄의 RAL/ Pantone 색상 매칭, 텍스처 및 광택 처리
e-코팅 — 균일한 박막으로, 시각적 우선순위가 낮은 제품의 균일한 부식 방지용으로 적합
열침 아연 도금 — 실외 또는 습윤 환경용이며, 아연층에 따른 치수 여유량을 추가합니다
브러싱 & 폴리싱 — 스테인리스 커버와 패널의 외관용 결 방향
블라스팅 & 양극산화 — 협력 업체를 통해 진행하며, 양극산화는 알루미늄에만 적용되고 절연층을 추가합니다
부동태 처리 — 식품, 의료 또는 화학 환경과 접촉하는 스테인리스 부품용
더 저렴하게 돌아오는 도면
내부 반경 최소값
재료 두께보다 날카로운 내부 모서리는 매우 큰 외부 반경 또는 균열이 있는 용접을 유발합니다. 1×t가 최소 기준이며, 2×t에서 3×t로 하면 이러한 제약이 완전히 사라집니다.
구멍과 가장자리 사이 거리
구멍은 굽힘 선에서 최소 재료 두께와 굽힘 반경의 합 이상 떨어뜨려 배치하십시오. 이보다 가까우면 가공 중 구멍이 변형되거나 가장자리가 찢어집니다.
가공 대신 굽힘을 사용하십시오
3mm 판재에 5mm 깊이로 가공한 보스는 재료 자체보다 비쌉니다. 해당 기능을 성형할 수 있는지, 또는 별도의 가공 부품으로 분리할 수 있는지 확인하십시오.
외관 면을 지정하십시오
보이는 면과 결 또는 브러시 방향을 표시하십시오. 이를 지정하지 않으면 부품의 표면 처리가 잘못된 면에 적용되어 귀사의 책임이 됩니다.
품질 관리 및 문서화
첫 배치에 대한 FAI
배치 출하 전에 전체 최초 ARTICLE 검사 보고서를 제공합니다.
공정 중 10% 샘플링
생산 전체에 걸쳐 샘플링하여 편차가 배치 전체가 완료되기 전에 발견되도록 합니다.
EN 10204 3.1 인증서
스테인리스 및 알루미늄 재료와 함께 공장 인증서를 제공합니다.
견적 유효기간 30일
가격과 도면 검토 결과는 견적일로부터 30일간 유효합니다.
허용오차: 공정으로 실제로 유지할 수 있는 범위
| 특성 | 달성 가능 범위 | 영향 요소 |
|---|---|---|
| 레이저 절단 프로파일 | ±0.05mm | 두께, 절단 길이, 열 입력 |
| 구멍 위치 | ±0.1mm | 클램핑 및 열에 의한 판재 변형 |
| 굽힘 각도 | ±1° | 재료 항복강도, 스프링백 |
| 플랜지 길이 | ±0.5mm | 평형도 계산, 공구 마모 |
| 용접 조립품의 평평도 | 검토 결과에 따름 | 용접 크기, 순서, 고정 장치 — 항상 RFQ 단계에서 논의 |
표면 처리가 유효 치수에 미치는 영향을 포함한 전체 허용오차 논의는 다음에 있습니다 허용오차 및 표면 처리.
대표적 적용 분야
전자 제품 enclosure
냉간 압연 스테인리스, 알루미늄 및 스테인리스로 제작한 섀시, 장착판, 차폐 패널 및 19-인치 전면 패널.
기계 제조업체
진동과 조립 허용오차가 모두 중요한 보호 패널, 접근 도어, 베이스 프레임 및 커버.
에너지 및 전기 분야
캐비닛 본체, 버스바 지지대 및 변압기 적층 코어. 실외용으로 아연 도금을 적용하는 경우가 많습니다.
가전 및 하드웨어
스테인리스와 사전 표면 처리된 판재로 제작한 브래킷, 트레이 및 패널, 색상에 맞게 분말 코팅 처리.
통신 및 인프라
열침 아연 도금 강재로 제작한 캐비닛 쉘, 안테나 마운트 및 폴 하드웨어.
프로토타입 및 소량 생산
단발성 고정 장치, 지그 및 평가용 유닛 — 당사 판금 작업 대부분이 1개 부품에서 시작되는 이유입니다.
판금 가공 또는 스태핑?
이것들은 서로 다른 공정이며, 동일한 공정의 경쟁 버전이 아닙니다. 잘못된 공정을 선택하는 것이 금속판 견적이 예상보다 높게 나오는 가장 흔한 이유입니다.
| 요소 | 레이저 절단 & 굽힘(이 페이지) | 프로그레시브 다이 스탬핑 |
|---|---|---|
| 공구 비용 | 없음 | 다이가 필요하며 별도로 견적됩니다 |
| 경제적인 생산량 | 1개부터 수백 개까지 | 복잡도에 따라 대략 50–500개 이상 |
| 설계 변경 | 무료 — DXF 수정 가능 | 새 다이 |
| 반복 정밀도 | ±0.05mm급, 샘플링으로 검사 | 더 정밀한 부품 간 일치도 |
| 적합한 용도 | 프로토타입, 저량 생산, 변화하는 설계 | 대량 생산, 단순한 평면 형상 |
대량 생산 방식은 스탬핑 서비스를 참조하십시오 또는 도면을 보내주시면 어떤 공정이 적합한지 알려드리겠습니다.
금속판 가공 FAQ
최소 주문 수량은 얼마인가요?
1개입니다. 일괄 생산을 강요하는 공구/setup 비용이 없으므로 프로토타입과 단일 교체 부품도 양산 생산과 동일한 방식으로 견적됩니다. 대략 50개를 초과하면 경제성이 프로그레시브 다이 스탬핑 쪽으로 바뀌며, 생산량이 그 기준을 넘을 때 알려드리겠습니다.
파이버 레이저 절단의 정밀도는 얼마인가요?
표준 절단 허용 오차는 ±0.05mm입니다. 적합한 형상——얇은 소재, 짧은 절단 길이, 깨끗한 부품——에서는 ±0.02mm를 달성할 수 있지만, 표준으로 광고하지 않고 건별로 견적합니다. 절단 정밀도와 조립 정밀도는 다릅니다. 구멍 간 위치와 구멍-모서리 간 거리에는 각각 별도의 허용 오차가 있으며, 굽힘은 자체적인 각도 편차를 추가합니다.
어떤 소재를 절단할 수 있나요?
당사 6kW 파이버 레이저로 탄소강은 20mm까지, 스테인리스강은 12mm까지, 알루미늄은 10mm까지 절단합니다. 구리, 황동 및 기타 고반사 금속은 전용 파라미터를 사용하되 처리량이 낮습니다——소재와 두께를 보내 검토해 주십시오. 아연도금 및 사전 도금 금속판도 가능하지만 절단면에는 도금이 없어 모서리 부식 방지를 명시해야 합니다.
절단뿐 아니라 굽힘, 용접, 표면 처리도 가능합니까?
네. 100t / 3200mm 프레스 브레이크로 ±1°까지 굽힘을 처리하며, TIG 및 레이저 용접은 내내 수행하고, 분체 코팅, 전자 도장, 핫디프 아연도금, 브러싱 및 샷 blasting은 확립된 협력 공장을 통해 진행합니다. 부품은 원/raw 절단 blanks가 아니라 조립 및 표면 처리가 완료된 상태로 전달됩니다.
부품 제작에는 얼마나 걸립니까?
프로토타입은 5–7 영업일, 양산 배치는 일반적으로 승인된 도면 기준 2–3주가 걸립니다. 표면 처리에는 추가 시간이 필요합니다. 분체 코팅과 전자 도장은 각각 약 3–5 영업일을 추가하며, 아연도금은 협력사의 대기 순서에 따라 달라집니다. 리드타임은 부품별로 견적합니다.
부품과 함께 어떤 문서가 제공됩니까?
첫 배치에 대한 최초 articles 검사(FAI) 보고서, 양산 부품 약 10% 대상 공정 내 샘플링, 그리고 탄소강 및 알루미늄에 대한 EN 10204 3.1 소재 인증서가 제공됩니다. 견적 유효 기간은 30일입니다.
가공과 스탬핑 중 무엇을 선택해야 합니까?
복잡도에 따라 대략 50~500개 미만에서는 레이저 절단 후 굽힘이 적합합니다. 공구 비용이 없고 설계 변경도 무료입니다. 생산량이 다이를 정당화할 수 있는 수준이 되면 그 이상에서는 프로그레시브 다이 스탬핑이 유리합니다. 스탬핑 부품은 장기간 대량 생산에서 부품 간 반복 정밀도가 더 뛰어나며, 레이저 절단 부품은 프로토타입, 저량 생산 및 반복 수정에 유리합니다.
견적하려면 무엇이 필요합니까?
소재, 두께, 굽힘 각도, 용접 상세 및 표면 처리와 수량이 명시된 2D 도면(DXF, DWG 또는 PDF)과 프로토타입 및 양산으로 나누는 수량이 필요합니다. 3D STEP 파일만으로도 진행할 수 있지만 모든 굽힘선을 추론해야 하므로 견적이 느려집니다. 기준값 민감 면이나 외관상 중요한 면을 표시해 주시면 영업일 기준 1일 이내에 DFM 의견을 보내드립니다.
도면을 보내고 제조 가능한 견적을 받으세요
소재, 두께 및 수량이 명시된 DXF, DWG 또는 PDF. 영업일 기준 1일 이내에 DFM 피드백을 제공하며, 견적은 30일간 유효합니다.
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