연삭 및 방전 가공(Grinding & EDM)

밀링과 선삭은 가공 부품의 90%를 처리할 수 있습니다. 하지만 공차가 ±0.01mm 이하, 표면 조도가 Ra 0.8μm 이상, 또는 50 HRC 이상의 경질 재료를 절삭해야 할 때 일반적인 가공은 한계에 부딪힙니다. 바로 이때 연삭과 방전 가공(EDM)이 필요합니다. 두 공정 모두 저렴하지 않고 빠르지도 않지만, 어떤 밀링 커터도 달성할 수 없는 것을 가능하게 합니다. 이 페이지에서 실제로 어떤 공정이 필요한지 결정하고, 불필요한 기능에 비용을 지불하지 않도록 도와드립니다.

CNC 가공 vs 연삭 vs 방전 가공 — 언제 사용할 것인가

여기서부터 시작하세요. 아래 표는 부품의 요구 사항을 올바른 공정에 매핑합니다. 연삭기나 방전 가공 기계에 올라가는 대부분의 부품은 밀링으로 처리할 수 없는 공차나 재료가 지정되었기 때문입니다. 초기에 올바른 공정을 요청하면 시간과 비용을 절약하고 RFQ 왕복을 줄일 수 있습니다.

부품의 요구 사항	사용할 공정	이유	비용 계수
표준 공차(±0.025–0.05mm), Ra 1.6–3.2μm, 재료 <40 HRC	CNC 밀링 / 선삭	가장 빠르고, 저렴하며, 가장 다용도. 가공 부품의 80% 이상을 처리. 추가 검토 불필요.	1.0x (기준)
엄격 공차(±0.005–0.01mm), Ra 0.4–0.8μm, 평면 또는 원통 형상	연삭	연삭 휠이 미세한 단위로 재료를 제거. 커터가 달성할 수 없는 치수 정확도와 표면 조도 달성. 평면, 원통 보어/외경, 정박 슬롯에 가장 적합.	2.0–4.0x
매우 경질 재료(>50 HRC), 열처리된 공구강, 초경합금	연삭 또는 와이어 방전	연삭은 연마재로 경질 재료를 절삭. 와이어 방전은 스파크로 재료를 침식. 둘 다 완전히 경화된 재료에 적용 — 열처리 전 가공 불필요(방전의 경우).	2.0–5.0x
예리한 내부 모서리(제로 또는 거의 제로 반경)	와이어 방전	절삭 공구에 예리한 모서리가 없음. 와이어 방전 전극은 0.1–0.33mm 직경 — 어떤 엔드밀도 도달할 수 없는 내부 모서리를 절삭. 와이어는 모든 2D 경로를 따름.	3.0–6.0x
블라인드 캐비티, 복잡한 3D 내부 형상, 금형 코어	싱크 방전	맞춤 전극이 워크피스에 역 형상을 소성. 캐비티, 리브, 텍스트, 회전 공구가 접근할 수 없는 유기적 3D 형상 생성 가능.	4.0–8.0x
얇은 벽, 경질 재료의 정밀 특징, 절삭력 없이 가공 필요	와이어 방전	방전 가공은 비접촉 공정 — 절삭력이 0. 와이어가 부품에 접촉하지 않음. 편향, 진동, 얇은 벽의 변형 없음.	3.0–6.0x
초정밀 구멍(와이어 방전용 시작 구멍, 터빈 블레이드 냉각 구멍)	고속 구멍 뚫기 방전	중공 전극 튜브가 냉각제와 스파크를 통해 재료를 관통. 경화강에서 0.3mm 직경의 구멍을 30–60mm/min 속도로 드릴링.	5.0–10.0x
Ra 0.1–0.4μm 및 평탄도 <0.01mm가 필요한 대형 평면	평면 연삭	자석 척이 부품을 평면으로 고정. 연삭 휠이 정밀 패스로 표면을 연마. 밀링으로 달성할 수 없는 평탄도와 평행도 달성.	1.5–3.0x

가장 흔한 사양 실수 Ra 1.6μm 및 ±0.025mm으로 충분히 작동하는 부품에 Ra 0.4μm과 ±0.005mm을 지정하는 것. 필요 이상으로 공차를 조이면 비용이 기하급수적으로 증가합니다. 부품이 프레임에 볼트로 고정되는 브래킷이라면 Ra 1.6과 일반 공차가 충분합니다. 연삭과 방전 가공은 정말 필요한 특징에만 사용하세요: 밀봉면, 베어링 피트, 금형 캐비티, 게이지 블록, 정밀 공구.

연삭 유형 개요

연삭은 단일 공정이 아닙니다. 필요한 형상에 따라 적절한 연삭기 유형이 결정됩니다. 정밀 가공에 사용되는 4가지 주요 연삭 유형을 비교해 보겠습니다.

연삭 유형	기능	달성 가능 공차	달성 가능 Ra	일반적 비용 계수
평면 연삭	평면 — 가장 많이 사용됨. 부품이 자석 척 위에 놓이고 휠이 좌우로 이동. 다이 플레이트, 지그 베이스, 정박 평면, 밀봉면에 사용.	±0.005 mm	0.1–0.4 μm	1.5–2.5x
원통 연삭	원형 부품 — 외경 및 내경. 워크피스가 센터 사이에서 회전(외경) 또는 척 위에서 회전(내경). 샤프트 저널, 베어링 좌석, 정박 보어, 펀치 핀에 사용.	±0.003 mm	0.1–0.4 μm	2.0–3.5x
지그 연삭	정박 구멍 및 윤곽. 수직 밀링 머신과 유사하지만 고속 스핀들에 작은 연삭 휠 사용. 다이 세트, 정박 구멍 위치, 테이퍼 보어에 사용.	±0.002 mm	0.05–0.2 μm	3.5–6.0x
크리프 피드 연삭	단일 패스로 깊은 재료 제거. 휠이 느린 이송으로 깊은 절삭(최대 10–20mm) 수행. 터빈 블레이드 루트 형상, 경질 재료 슬롯 연삭, 프로파일에 사용.	±0.01 mm	0.4–1.6 μm	2.0–4.0x

연삭은 항상 마무리 공정 연삭은 부품의 조절을 위한 밀링 대안이 아닙니다. 재료 제거 속도가 너무 느립니다. 표준 워크플로우: 밀링(또는 선삭)으로 최종 치수의 0.1–0.5mm 이내로 가공, 필요시 열처리, 그 다음 연삭으로 최종 치수 가공. 연삭 전 가공 여유량이 중요합니다 — 너무 많으면 비싼 연삭 휠 시간을 낭비하고, 너무 적으면 열처리 변형을 정리할 여유가 없습니다. 일반적 연삭 여유량: 평면 연삭은 면당 0.1–0.3mm, 원통 연삭은 직경당 0.2–0.5mm.

방전 가공 유형 개요

방전 가공은 전기 스파크를 사용하여 재료를 제거합니다 — 절삭 공구가 부품에 접촉하지 않습니다. 이 단 하나의 특징이 경질 재료, 예리한 모서리, 얇은 벽, 절삭력이 문제가 되는 모든 형상에 필수적으로 만듭니다. 세 가지 주요 유형이 있습니다.

방전 가공 유형	기능	달성 가능 공차	달성 가능 Ra	속도	비용 계수
와이어 방전	밴드소처럼 부품을 관통하지만 와이어 전극 사용. 모든 2D 경로 따름. 펀치/다이 프로파일, 예리한 내부 모서리, 얇은 벽, 기어 이, 압출 다이에 사용.	±0.005 mm	0.2–0.8 μm	20–300 mm²/min (두께 및 재료에 따라)	3.0–6.0x
싱크 방전	맞춤 전극이 워크피스에 삽입되어 캐비티를 소성. 전극은 원하는 형상의 역형. 사출 금형 캐비티, 단조 다이, 프레스 다이 인그레이브, 질감 표면에 사용.	±0.005–0.01 mm	0.4–1.6 μm	5–50 mm³/min (전극 크기 및 표면적에 따라)	4.0–8.0x
고속 구멍 뚫기 방전	중공 관형 전극이 재료를 관통. 와이어 방전용 시작 구멍, 터빈 블레이드 냉각 구멍, 경화 샤프트 오일 통로에 사용.	±0.05 mm (위치), ±0.02 mm (직경)	1.6–3.2 μm	30–60 mm/min 깊이 속도	5.0–10.0x

방전 가공은 재료에 무관합니다 방전 가공은 재료의 경도를 신경 쓰지 않습니다. 전도성이 있는 모든 것을 침식합니다: 60+ HRC의 경화 공구강, 초경합금, 티타늄, 인코넬 — 모두 거의 같은 속도로 절삭됩니다. 이는 밀링과 정반대입니다 — 밀링에서는 더 단단한 재료가 더 느린 이송, 더 빠른 공구 마모, 더 높은 비용을 의미합니다. 부품이 열처리된 H13, S7, 또는 D2 공구강으로 만들어진 경우, 시간당 단가가 더 높아도 방전 가공이 밀링보다 저렴할 수 있습니다 — 왜냐하면 열처리 전 조절 가공 후 마무리 가공을 하는 대신 완성품을 직접 방전 가공할 수 있기 때문입니다.

평면 연삭 심층 분석

평면 연삭은 금형 작업장에서 가장 흔한 마무리 공정입니다. 엄격한 치수 제어와 우수한 표면 조도를 가진 평면을 생성합니다. 두 개의 평행면이 0.01mm 이내로 평평하고 밀봉에 충분히 매끄러워야 하는 경우, 평면 연삭이 해답입니다.

평면 연삭이 필요한 경우

밀봉면 — O-링 그루브면, 유압 매니폴드 접합면, 플랜지면
다이 플레이트 및 지그 베이스 — 평탄도와 평행도가 중요한 경우
게이지 블록 및 마스터 플레이트 — 검사용 기준면
정밀 조립체의 맞물림면 — Ra가 0.4μm 이하여야 하는 경우
열처리 후 부품 — 변형 정리 및 최종 치수 달성
프레스 다이 표면 — 평탄도가 부품 품질에 직접 영향을 미치는 경우

달성 가능 결과

파라미터	조연삭	표준 정밀	초정밀(랩핑 등급)
표면 조도(Ra)	0.4–0.8 μm	0.2–0.4 μm	0.05–0.1 μm
치수 공차	±0.01 mm	±0.005 mm	±0.002 mm
평탄도	0.01 mm / 100mm	0.005 mm / 100mm	0.002 mm / 100mm
평행도	0.01 mm / 100mm	0.005 mm / 100mm	0.002 mm / 100mm
재료 제거율	5–20 mm³/min/mm 휠 폭	1–5 mm³/min/mm	0.1–0.5 mm³/min/mm
시간당 비용	$40–60	$60–90	$90–150

재료 제한

평면 연삭은 거의 모든 금속에 적용됩니다 — 강, 스테인리스, 주철, 알루미늄, 티타늄, 초경합금. 하지만 실무적 고려사항이 있습니다:

알루미늄 및 구리: 연질 재료는 연삭 휠에 로딩됩니다(연마 입자가 재료에 매립). 개방 구조 휠과 잦은 드레싱 필요. 비용 증가.
비자성 재료: 알루미늄, 구리, 티타늄, 오스테나이트계 스테인리스는 자석 척에 고정되지 않음. 특수 지그(진공 척, 기계적 클램프 또는 접착 마운팅) 필요. 설정 시간 증가.
얇은 부품: 3mm 미만 두께의 부품은 연삭열로 변형될 수 있음. 가벼운 절삭, 냉각제 사용, 연삭 전 응력 제거.
매우 큰 부품: 평면 연삭기는 척 크기에 제한됨. 대부분의 작업장은 300–600mm x 1000–2000mm 용량 보유. 더 큰 부품은 블랜차드 연삭기 또는 웨이 그라인더 필요.

연삭 여유량 규칙 밀링 후 평면 연삭을 위해 면당 항상 0.1–0.3mm를 남겨두세요. 0.1mm 미만이면 전체 표면을 정리할 여유가 부족할 수 있습니다(특히 열처리로 인한 0.05–0.2mm 변형 고려). 0.3mm 초과이면 밀링이 더 빨리 할 수 있었을 연삭 시간에 비용을 지불하게 됩니다.

와이어 방전 심층 분석

와이어 방전은 경질 재료에서 절삭력 없이 프로파일을 절단하거나, 예리한 내부 모서리, 극도로 얇은 벽이 필요할 때 사용하는 공정입니다. 와이어(일반적으로 황동 또는 코팅된 황동, 0.1–0.33mm 직경)는 전기 스파크가 재료를 침식하는 동안 부품을 통해 연속적으로 공급됩니다. 결과: 어떤 기계적 커터도 일치할 수 없는 정확도로 프로파일 절단, 커터가 견딜 수 없는 재료에서.

와이어 방전이 필요한 경우

경질 재료: 열처리 공구강(>50 HRC), 초경합금, 경화 베어링강 — 엔드밀을 파괴할 재료
예리한 내부 모서리: 와이어 반경 + 스파크 갭까지의 진정한 내부 모서리 반경(일반적으로 R0.08–0.18mm). 어떤 엔드밀도 할 수 없음.
얇은 벽과 정밀 특징: 제로 절삭력으로 편향 없음. 경화강에서 0.3mm 두께의 벽도 달성 가능.
길고 얇은 슬롯: 와이어 방전은 50:1 이상의 종횡비(깊이 대 폭) 슬롯을 절단할 수 있음. 밀링은 약 4:1에서 한계.
펀치 및 다이 프로파일: 전통적인 응용. 펀치를 절단한 다음 다이를 필요한 간격으로 오프셋하여 절단.
기어 이 및 스플라인: 경화 재료의 외부 및 내부 기어, 치형 프로파일이 정밀해야 하는 경우.
압출 및 프레스 다이: 엄격한 공차와 매끄러운 마감이 있는 복잡한 2D 프로파일.

정확도 및 능력

파라미터	표준 절단	스킴 절단(정밀)	다중 스킴 패스
위치 정확도	±0.01–0.015 mm	±0.005 mm	±0.003 mm
치수 정확도	±0.01–0.02 mm	±0.005–0.008 mm	±0.003–0.005 mm
표면 조도(Ra)	0.8–1.6 μm	0.4–0.8 μm	0.2–0.4 μm
모서리 반경(최소)	와이어 반경 + 스파크 갭(~R0.15–0.20mm)	동일	동일
테이퍼 능력	최대 15–30°	최대 15–30°	최대 15–30°
최대 워크피스 높이	300–500mm(대부분 기계)	300–500mm	300–500mm

속도 vs 두께

와이어 방전 속도는 mm²/min 단위의 면적으로 측정됩니다. 워크피스가 두꺼울수록 와이어가 침식해야 할 재료가 더 많고 플러싱(유전체 냉각제)이 깊은 곳에서 덜 효율적이므로 절단이 느려집니다.

워크피스 두께	일반적 절단 속도	비고
≤ 20mm	150–300 mm²/min	빠름. 좋은 플러싱. 표준 응용.
20–50mm	80–150 mm²/min	프레스 다이 및 펀치 프로파일의 일반적 범위.
50–100mm	40–80 mm²/min	느림. 플러싱이 중요해짐. 특수 노즐 필요할 수 있음.
100–200mm	20–40 mm²/min	매우 느림. 와이어 파손 방지를 위해 숙련된 작업자 필요.
200–400mm	10–20 mm²/min	극히 느림. 전문 장비. 종종 대안 방법 대비 비효율적.

와이어 유형

와이어 유형	직경	최적 용도	비용
황동(표준)	0.25mm 가장 일반적	범용. 속도, 정확도, 비용의 균형. 기본 선택.	1.0x
아연 코팅 황동	0.25mm	빠른 절단. 아연 코팅이 스파크 발생을 향상. 순수 황동보다 20–30% 빠름.	1.2–1.5x
확산 어닐링 와이어	0.25mm	스킴 패스 최고 정확도. 정밀하고 일관된 스파크 갭을 위한 다층 코팅. 정밀 부품의 마무리 패스에 사용.	2.0–3.0x
미세 와이어	0.10–0.15mm	매우 작은 내부 반경. R0.10mm 이하 필요시. 절단 느림, 더 부서짐.	3.0–5.0x
몰리브덴	0.10–0.18mm	고온 절단 및 매우 두꺼운 워크피스. 몰리브덴 와이어는 황동처럼 늘어나지 않음.	2.0–3.0x

시작 구멍 요구 사항 와이어 방전은 단일 블록의 가장자리에서 시작할 수 없습니다 — 와이어가 워크피스의 구멍을 통해 스레딩되어야 합니다. 내부 프로파일(다이 개구 또는 기어 이)이 필요한 경우, 누군가 먼저 시작 구멍을 드릴해야 합니다. 일반적으로 고속 구멍 방전 또는 소형 드릴로 수행됩니다. 외부 프로파일(펀치 등)의 경우, 와이어를 외부 가장자리에서 시작할 수 있습니다. 시작 구멍을 비용과 리드타임에 포함하세요.

싱크 방전 심층 분석

싱크 방전(캐비티 방전 또는 램 방전이라고도 함)은 원하는 캐비티의 거울상인 맞춤 전극을 사용합니다. 전극이 워크피스에 삽입되는 동안 전기 스파크가 그 사이의 재료를 침식합니다. 와이어 방전이 2D 프로파일을 절단하는 동안, 싱크 방전은 3D 캐비티를 생성합니다 — 경질 재료에서 복잡한 내부 형상을 만드는 유일한 실용적 방법.

싱크 방전이 필요한 경우

사출 금형 캐비티: 언더컷, 리브, 질감 표면이 있는 복잡한 3D 형상 — 전형적인 싱크 방전 응용
단조 다이 인그레이브: 경화 다이강에서 밀링할 수 없는 깊은 캐비티
블라인드 특징: 부품을 관통하지 않는 포켓, 슬롯, 캐비티 — 와이어 방전이 도달할 수 없음
텍스트 및 로고: 금형 표면에 부품 번호, 로고, 질감 새김
3D 특징의 예리한 내부 모서리: 와이어 방전이 접근할 수 없는 경우(부품을 통해 시야가 확보되지 않음)
복잡한 터빈 블레이드 루트 형상: 니켈 초합금의 피르트리 및 다보테일 슬롯

전극 재료

전극 재료	마모비(전극:워크피스)	최적 용도	비용
구리 텅스텐	1:1 ~ 1:3(낮은 마모)	정박 캐비티, 미세 디테일, 전극 마모를 최소화해야 하는 장기 생산. 프리미엄 선택.	3.0–5.0x
흑연(그래파이트)	1:3 ~ 1:8(높은 마모)	대형 캐비티, 조절 작업, 금형 베이스. 빠른 재료 제거. 전극 가공 용이. 가장 일반적 선택.	1.0x
구리	1:1 ~ 1:2(낮은 마모)	미세 디테일, 소형 특징, 마무리 전극. 좋은 표면 조도. 흑연보다 가공 어려움.	1.5–2.5x
황동	1:1(매우 낮은 마모)	소형 구멍, 미세 디테일 튜브. 황동은 복잡한 3D 형상으로 가공하기 어려워 단순한 형상에만 적용.	1.2–1.8x

정확도 및 능력

파라미터	조절	반마무리	마무리
치수 공차	±0.02–0.05 mm	±0.01–0.02 mm	±0.005–0.01 mm
표면 조도(Ra)	3.2–6.3 μm	1.6–3.2 μm	0.4–1.6 μm
재료 제거율	10–50 mm³/min	2–10 mm³/min	0.5–2 mm³/min
전극 마모	높음	중간	낮음
스파크 갭	0.05–0.15 mm	0.02–0.05 mm	0.01–0.02 mm

전극 비용은 중요한 요소 전극 자체도 가공해야 합니다 — 일반적으로 CNC 밀링 또는 고속 밀링으로. 복잡한 사출 금형 캐비티 전극은 가공에 4–16시간이 소요될 수 있으며, 일반적으로 2–5개의 전극(조절 + 마무리, 예비 포함)이 필요합니다. 흑연 전극은 제작 비용이 가장 저렴하지만 방전 중 마모가 빨라 더 많은 전극이 필요합니다. 구리 텅스텐 전극은 더 오래 지속되지만 제작 비용이 더 높습니다. 총 방전 가공 비용은 일반적으로 30–50%가 전극 비용이고 50–70%가 방전 가공 기계 시간입니다.

비용 비교

모든 비용은 대략적이며 지역, 작업장, 부품 복잡도에 따라 다릅니다. 견적이 아닌 공정 선택을 위한 상대적 벤치마크로 사용하세요.

공정	시간당 단가(대략)	달성 가능 공차	달성 가능 Ra	재료 제거율	최적 배치 크기
CNC 밀링(3축)	$40–80	±0.025 mm	1.6–3.2 μm	50–500 cm³/min	1–10,000+
CNC 선삭	$40–70	±0.025 mm	0.8–3.2 μm	30–300 cm³/min	1–10,000+
평면 연삭	$50–100	±0.005 mm	0.1–0.4 μm	5–20 cm³/min	1–1,000
원통 연삭	$60–120	±0.003 mm	0.1–0.4 μm	2–10 cm³/min	1–500
지그 연삭	$80–150	±0.002 mm	0.05–0.2 μm	0.5–3 cm³/min	1–100
와이어 방전	$60–120	±0.005 mm	0.2–0.8 μm	20–300 mm²/min	1–500
싱크 방전	$60–130(+ 전극 비용)	±0.005–0.01 mm	0.4–1.6 μm	5–50 mm³/min	1–100
고속 구멍 방전	$80–150	±0.05 mm	1.6–3.2 μm	30–60 mm/min 깊이	1–10,000+

총비용 방정식 시간당 단가만으로는 전체를 알 수 없습니다. 시간당 $100의 와이어 방전이 4시간 만에 부품을 절단하면($400) 시간당 $60의 밀링으로 10시간 + 열처리 사이클($600 + $200 + 설정)보다 저렴할 수 있습니다. 그리고 방전 가공 부품은 더 나은 정확도를 가질 수 있고 절삭력에 의한 변형도 없습니다. 비용 비교 시 완성된 부품당 총비용을 보세요 — 재료, 모든 설정, 열처리, 경질 재료에서의 밀링 실패로 인한 스크랩 부품 포함.

일반적인 실수

실수	결과	해결
모든 표면에 Ra 0.4μm 지정	모든 표면이 연삭됨. 사이클 타임 폭증. 기능적 이점 없이 비용이 2~3배.	비임계면은 Ra 1.6, 맞물림면은 Ra 0.8, 밀봉, 베어링, 외관 표면에만 Ra 0.4. 미세 마감이 필요한 특정 표면만 지정.
밀링으로 ±0.025mm 유지 가능한 특징에 ±0.005mm 지정	전체 부품이 연삭 단가로 산정. 밀링으로 $5에 가능한 특징이 $20이 됨.	GD&T를 사용하여 엄격 공차를 특정 특징에만 적용. 나머지는 일반 공차로.
연질 알루미늄의 단순 외부 프로파일에 와이어 방전 요청	와이어 방전이 동일 절단에 밀링보다 5–10배 느림. 부품 비용이 3–5배.	와이어 방전은 경질 재료, 예리한 모서리, 얇은 벽용. 알루미늄이고 프로파일에 표준 모서리 반경이 있으면 밀링 사용.
내부 와이어 방전 프로파일에 시작 구멍 제공 안 함	작업장이 와이어 방전 시작 전 고속 구멍 방전($50–150)이나 드릴 작업을 추가해야 함. 원래 RFQ에 없는 시간과 비용 추가.	도면에 "시작 구멍 제공" 또는 "드릴 시작 구멍" 지정. 또는 와이어가 외부 가장자리에서 스레딩되도록 설계.
밀링 부품에 예리한 내부 모서리(R0) 지정	표준 공구로 불가능. 작업장이 와이어 방전($100–500+)을 추가하거나 불가능하다고 통보. 어느 쪽이든 지연 및 비용 초과.	내부 모서리 반경 = 엔드밀 반경. 최소 R0.5mm, R1.5–R3mm 선호. 방전 가공 비용을 지불할 준비가 되어있을 때만 R0 지정.
연삭 여유량 부족(면당 0.05mm 미만)	열처리 후 표면을 정리할 재료 부족. 부품이 치수 미달이거나 연삭되지 않은 영역 존재. 스크랩 또는 재작업.	평면 연삭은 면당 0.1–0.3mm, 원통 연삭은 직경당 0.2–0.5mm 여유. 열처리 변형 고려.
연삭 여유량 과다(면당 0.5mm 초과)	연삭기가 밀이 제거했어야 할 여유량을 제거하는 데 시간 낭비. 연삭 휠 마모 증가. 비용 급증.	밀링으로 최종 치수의 0.1–0.3mm 이내 가공. 연삭은 마무리 공정, 조절 공정이 아님.
방전 가공 리캐스트 층 잊음	방전 가공은 절단 표면에 얇은(0.01–0.05mm) 리캐스트 층을 생성. 이 층은 경도가 높고 무름. 표면이 베어링 좌석이면 피로 한계일 경우 서비스 중 균열 가능.	임계 표면의 경우 "리캐스트 층 제거" 지정 — 일반적으로 방전 후 연삭 또는 폴리싱. 2차 공정 추가하지만 현장 고장 방지.
싱크 방전에서 전극 마모 미고려	전극이 마모됨에 따라 캐비티 치수가 변동. 첫 번째 캐비티는 치수 정확, 이후 캐비티는 점진적으로 작아짐. 다중 캐비티 금형에서 심각한 문제.	전극 재료와 예상 캐비티 수를 지정. 다중 캐비티 금형의 경우 저마모 구리 텅스텐 사용 및 전극 교체 계획.
밀링으로 처리 가능한 단순 개방 포켓에 싱크 방전 지정	동일 특징에 싱크 방전이 밀링보다 4–8배 비용. 전극만으로도 수백 달러, 제작에 수일 소요.	싱크 방전은 블라인드 캐비티, 언더컷 또는 밀링하기 너무 단단한 재료의 특징에만 사용. 개방 포켓은 항상 밀링.
연삭 표면에 GD&T 데이터 지정 안 함	연삭기가 중요한 표면을 모름. 모두 같은 정밀도로 연삭, 비임계 표면 비용 증가. 또는 잘못된 표면을 먼저 연삭하여 데이터를 잃음.	도면에 데이터 표면(A, B, C) 표시. 연삭이 필요한 표면과 "가공 그대로" 표면을 지정. 연삭기는 데이터를 기준으로 작업.
비자성 재료의 연삭 요청 시 지그 정보 없음	작업장이 자석 척에 부품을 고정할 수 없음을 발견. 맞춤 지그 제작이나 진공 클램핑 필요. $100–500 추가 및 작업 지연.	알루미늄, 구리, 티타늄, 오스테나이트계 스테인리스인 경우 도면에 "비자성 — 진공 척 또는 기계적 클램핑 필요" 기재.

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