기하 치수 및 공차 (GD&T)

도면에 엔지니어링 공차를 정의하는 기호 언어입니다. GD&T는 특징의 형상, 방향, 위치 및 편심을 제어합니다 — 크기만이 아닙니다. 부품이 어떻게 가공되고 검사되어야 하는지 정확하게 전달하여 반려 부품으로 이어지는 모호성을 제거합니다.

왜 ± 공차 대신 GD&T?

플러스-마이너스 공차는 크기를 제어합니다. GD&T는 기하를 제어합니다. 많은 부품에서 ± 공차로 충분합니다. 다른 부품에서는 모호성을 생성하여 비용과 위험을 증가시킵니다.

± 공차로 충분할 때	GD&T가 필요할 때
중요 결합면이 없는 단순 직사각형 또는 원통형 부품	조립 시 구멍 간 위치가 중요한 볼트 구멍 패턴
비중요 외관 또는 구조 치수	베어링 보어, 실 그루브 또는 프레스 핏에 형상 제어(진원도, 원통도) 필요
단일 특징 부품(하나의 구멍, 하나의 면)	어셈블리에서 부품 방향을 정의하기 위해 여러 데이터 필요
기능적 끼워맞춤이 아직 다듬어지는 프로토타입	편심이 진동을 유발하는 회전 부품(축, 스플들)
조정 가능성으로 조립되는 부품(쎔, 세트 나사, 슬롯)	평면도가 누설 밀폐성을 직접 결정하는 밀봉 표면

비용 규칙 GD&T가 자동으로 비용을 증가시키는 것은 아닙니다. 0.2mm만 필요한 표면에 0.01mm 평면도를 지정하는 것이 실제 비용 구동 요인입니다. GD&T는 필요한 것만 정확히 지정할 수 있게 합니다 — 너무 많지도 너무 적지도 않게. 문제는 과도 지정이지 GD&T 자체가 아닙니다. 올바르게 사용하면 GD&T는 요구 사항이 명확하므로 설계와 제조 간의 분쟁을 실제로 줄입니다.

표준 참고 ASME Y14.5-2018 (북미 및 글로벌 공급망에서 널리 사용). ISO 1101:2017 (유럽 및 ISO 중심 도면에서 사용). 두 표준의 기호와 개념은 거의 동일합니다. 차이는 주로 특정 수식어와 복합 공차가 적용되는 방식에 있습니다.

14개 기하 공차 기호

GD&T는 5개 범주로 조직된 14개 기하 특성을 정의합니다. 형상 공차는 데이터를 필요로 하지 않습니다. 다른 모든 것은 최소 하나의 데이터 참조가 필요합니다.

기호	이름	카테고리	특징 유형	데이터 필요?	제어 내용	실용 예
—	직선도	형상	선 / 축	아니오	선 요소 또는 축이 얼마나 곧은지	가이드 로드가 부싱에서 자유롭게 미끄러짐
∩	평면도	형상	표면	아니오	표면의 모든 점이 두 평행 평면 사이에 위치	가스켓 결합면, 기계 장착면
ˆ	진원도	형상	표면	아니오	단면이 두 동심원 사이에 위치	피스톤 핀 보어, 베어링 레이스
/	원통도	형상	표면	아니오	전체 원통 표면이 두 동축 원통 사이에 위치	유압 실린더 보어, 베어링 좌석
⊥	직각도	방향	표면 / 축	예	특징이 공차 영역 내에서 데이터에 대해 90°	볼트 조립용 장착면에 수직한 구멍
∥	평행도	방향	표면 / 축	예	특징이 공차 영역 내에서 데이터에 평행	두 결합 레일, 슬롯의 양면
∠	경사도	방향	표면 / 축	예	특징이 데이터에 대해 지정된 각도	각진 장착면, 테이퍼 보어
∅	위치	위치	치수 특징	예	특징 중심의 진위치 데이터에 대한 상대 위치	볼트 구멍 패턴, 핀 위치
≅	동심도	위치	치수 특징	예	특징 축이 데이터 축과 일치	베어링 저널 정렬(거의 사용 안 됨 — 편심 선호)
&sym;	대칭도	위치	치수 특징	예	특징 중간면이 데이터 중간면과 일치	축 축 중심의 키웨이 슬롯(거의 사용 안 됨)
↗	원방향 편심	편심	표면	예	회전 중 한 단면에서 총 지표 판독	베어링 장착용 축 숄더
↗	총 편심	편심	표면	예	회전 중 전체 표면의 TIR(원통도 + 원방향 편심 제어)	정밀 축, 스플들 저널
∩ with arc	선 프로필	프로필	모두	선택적	2D 윤곽이 진 프로필을 따름	CAM 프로필, 복잡한 2D 곡선
∩ with line	면 프로필	프로필	모두	선택적	3D 표면이 공차 영역 내 진 프로필을 따름	항공 표면, 금형 캐비티, 복잡한 3D 기하

CNC 부품의 핵심 5가지 실무에서 80%의 CNC 부품은 5개 GD&T 콜아웃만 사용합니다: 평면도, 직각도, 위치(MMC 포함), 원통도, 편심. 나머지 9개 기호는 전문 요구 사항에 사용됩니다. 부품이 기능적으로 필요하지 않은 GD&T 콜아웃을 추가하지 마세요.

특징 제어 프레임

특징 제어 프레임(FCF)은 도면에 기하 공차를 지정하는 표준 방법입니다. 좌에서 우로 읽는 구획으로 나뉜 직사각형 상자입니다. 도면의 모든 GD&T 콜아웃이 이 형식을 사용합니다.

블록	내용	예	비고
1st	기하 특성 기호	⊥	어떤 공차가 적용되는지 식별(직선도, 평면도, 위치 등)
2nd	공차 영역 형상 + 값 + 수식어	∅0.05 M	원통형 영역의 직경 기호(∅), 해당 시 수식어(M/L)
3rd	1차 데이터 참조	A	주 참조 특징
4th	2차 데이터 (선택적)	B	남은 자유도 제한
5th	3차 데이터 (선택적)	C	특징을 완전히 구속

FCF 읽기


          ⊥ | ∅0.05 | A | B | M

"이 구멍의 축은 0.05mm 원통형 공차 영역 내에서 데이터 A에 대해 수직이어야 하며, 데이터 B를 2차 참조로, 최대 재료 상태에서."

간단한 FCF 읽기


          ∩ | 0.02

"이 표면은 0.02mm 내에서 평평해야 합니다. 데이터 불필요." — 형상 공차는 단일 특징의 형상을 제어하므로 다른 특징과의 관계를 참조하지 않으므로 데이터를 참조하지 않습니다.

데이터 선택

데이터는 모든 기하 공차가 측정되는 참조 특징입니다. 도면에서 다이아몬드 모양 상자 안의 문자로 표시되며, 특징에 부착됩니다. 데이터 선택은 어셈블리에서 부품이 어떻게 기능하는지에 따라 가공 및 검사를 위해 부품이 어떻게 지그되는지 결정합니다.

데이터 계층

데이터	구속 자유도	일반적 특징	선택 규칙
1차 (A)	3 (회전 1, 이동 2)	큰 평면, 플랜지면	어셈블리에서 부품이 놓이는 표면. 가장 크고 안정적인 접촉면이어야 함.
2차 (B)	2 (회전 1, 이동 1)	측면, 가장자리, 원통형 표면	어셈블리에서 부품을 측면으로 정렬하는 표면. 데이터 A에 수직이어야 함.
3차 (C)	1 (이동 1)	가장자리, 핀 구멍, 정지면	남은 축을 따라 부품이 이동하는 것을 막는 표면. A와 B 모두에 수직이어야 함.

데이터 선택 규칙

규칙	설명	위반 예
어셈블리와 일치	가공에 편리한 것이 아니라 실제 어셈블리에서 부품이 어떻게 자리잡는지 기반으로 데이터 선택.	실제 어셈블리에서 주조 표면에 장착되는데 가공 표면을 데이터 A로 선택.
가장 큰 접촉면 먼저	1차 데이터는 결합 부품과 접촉하는 가장 크고 안정적인 표면이어야 함.	큰 플랜지면 대신 좁은 가장자리를 데이터 A로 사용.
기능적 결합 특징	데이터는 어셈블리에서 결합 부품과 인터페이스하는 표면이어야 함.	볼트 구멍 패턴에 비결합 외관 표면을 데이터 A로 사용.
가공 순서 고려	가능하면 단일 세팅에서 가공 및 측정할 수 있는 데이터 선택.	데이터 B가 부품을 뒤집은 후에만 접근 가능한 표면 — 2차 세팅 필요.
구멍/축에는 치수 특징을 데이터로	중요 관계가 구멍 간 또는 구멍과 축 사이일 때 구멍/축 축을 데이터로 사용.	실제 요구가 구멍 간 동심도인데 가장자리 표면을 데이터로 사용.

일반적인 데이터 실수: 데이터 B가 A에 수직이 아님 2차 데이터는 1차 데이터에 수직이어야 합니다. 데이터 A가 바닥면이면 데이터 B는 측면이어야 합니다 — 각도가 있는 다른 면이 아닙니다. 각진 참조가 필요하면 경사도나 복합 데이터를 사용하세요.

수식어: MMC, LMC, RFS

재료 상태 수식어는 기하 공차가 특징 크기와 어떻게 상호 작용하는지 정의합니다. 특징 크기가 변함에 따라 공차가 더 타이트해지는지, 더 느슨해지는지, 동일하게 유지되는지 결정합니다. 이는 얼마나 많은 부품이 검사를 통과하는지를 변경하므로 비용에 직접 영향을 미칩니다.

수식어	기호	의미	보너스 공차	비용 영향	사용 시기
최대 재료 상태	M (원 안)	특징이 가장 많은 재료를 포함. 구멍은 가장 작은 직경, 축은 가장 큰 직경.	예 — 특징이 MMC에서 멀어질수록 공차 증가	비용 크게 절감. 더 많은 부품이 검사 통과.	볼트 구멍, 간극 핏, 위치 핀 — 조립이 중요하고 약간의 편차가 허용되는 모든 특징.
최소 재료 상태	L (원 안)	특징이 가장 적은 재료를 포함. 구멍은 가장 큰 직경, 축은 가장 작은 직경.	예 — 특징이 LMC에서 멀어질수록 공차 증가	보통 비용 이점. 박벽에 유용.	최소 벽 두께 제어, 보어 내 유체 흐름, 재료가 한계를 넘어 제거되지 않음 보장.
특징 크기와 무관	없음 (또는 구형 ASME에서 S)	공차가 특징의 실제 크기와 무관하게 적용.	보너스 없음. 공차 고정.	더 높은 비용. 적은 부품이 검사 통과.	크기에 따라 변하지 않는 기능 요구: 밀봉면, 중요 정렬 특징, 밸런스 요구.

MMC 보너스 공차 예제

MMC와 볼트 구멍 위치


          ∅6.5 ±0.2 | Position | ∅0.4 M | A | B | C

구멍 MMC = 6.3mm (가장 작은 구멍, 가장 많은 재료 남음).
MMC에서: 위치 공차 = 0.4mm.
LMC(6.7mm)에서: 위치 공차 = 0.4 + (6.7 − 6.3) = 0.8mm.
구멍이 커질수록 위치 공차가 더 많아집니다. 즉, 구멍 드릴이 더 많이 벗어나도 부품이 통과됩니다 — 스크랩률과 비용 감소.

기본값은 RFS (ASME Y14.5-2009 이후) 수식어가 지정되지 않으면 현재 ASME 표준에서 기본값은 특징 크기와 무관(RFS)입니다. 이는 보너스 공차가 없음을 의미합니다. 보너스 공차를 원하면 항상 M 또는 L을 지정하세요. ISO 1101에서도 기본 동작은 동일합니다 — 수식어가 표시되지 않으면 크기와 무관하게 공차가 적용됩니다.

형상 공차

형상 공차는 개별 특징의 형상을 제어합니다. 다른 특징과의 관계가 아닌 특징 자체를 기술하므로 데이터를 필요로 하지 않습니다. 형상 공차는 크기 공차에 추가됩니다 — 실제 형상 오차는 크기 공차가 소모된 후 남은 공간에 맞아야 합니다.

평면도

속성	상세
기호	∩
제어 내용	표면의 모든 점이 공차 값만큼 분리된 두 평행 평면 사이에 위치
데이터	없음
일반적 값	0.005mm (밀봉 표면) – 0.1mm (일반 장착)
일반 응용	가스켓 표면, O-링 결합면, 기계 장착 베이스, 정밀 공구 플레이트
검사	표면 플레이트 + 다이얼 인디케이터, CMM 표면 포인트 스캔, 광학 플랫 (매우 타이트한 공차용)
비용 참고	100mm 표면에서 0.01mm 평면도는 표준 CNC. 0.005mm은 가벼운 피니싱 패스 필요. 0.001mm는 연삭 필요.

직선도

속성	상세
기호	—
제어 내용	표면의 선 요소(표면 직선도) 또는 원통형 특징의 축(파생 중간선 직선도)
데이터	없음
일반적 값	0.01mm – 0.05mm (특징 길이 기준)
일반 응용	가이드 로드, 부싱에서 미끄러지는 축, 긴 평판의 엣지 품질
검사	스트레이트엣지 + 필러 게이지, CMM 라인 스캔, V-블록 + 다이얼 인디케이터
비용 참고	축 직선도는 전체 원통을 측정해야 하므로 표면 직선도보다 제어 비용이 더 많음.

진원도 (원형도)

속성	상세
기호	ˆ
제어 내용	원통형 또는 원추형 표면의 각 단면이 두 동심원 사이에 위치
데이터	없음
일반적 값	0.005mm (베어링 보어) – 0.05mm (일반 축)
일반 응용	베어링 레이스, 피스톤 핀, 고속 회전 축
검사	진원도 테스터(V-블록법 또는 스핀들법), CMM 극 스캔
비용 참고	타이트한 진원도(≤0.005mm)은 일반적으로 연삭 또는 호닝 필요. 표준 CNC 선반은 0.01–0.02mm 달성.

원통도

속성	상세
기호	/
제어 내용	전체 원통 표면이 두 동축 원통 사이에 위치. 진원도, 직선도, 테이퍼를 단일 제어로 결합.
데이터	없음
일반적 값	0.005mm (유압 보어) – 0.02mm (베어링 좌석)
일반 응용	유압 실린더 보어, 정밀 베어링 좌석, 펌프 배럴
검사	CMM (전체 원통 표면 스캔), 다수 단면에서 진원도 테스터
비용 참고	원통도는 가장 비싼 형상 공차 중 하나입니다. 여러 오류 유형을 동시에 제어합니다. 진원도나 직선도만 중요하면 개별적으로 지정하세요.

위치 + 진원도로 충분할 때 원통도 지정 금지 원통도는 복합 제어입니다. 많은 베어링 응용에서 단면에 진원도(원형도)와 축 위치에 위치를 지정하면 더 낮은 검사 비용으로 동일한 기능적 결과를 얻을 수 있습니다.

방향 공차

방향 공차는 특징과 하나 이상의 데이터 간의 각도 관계를 제어합니다. 항상 최소 하나의 데이터 참조가 필요합니다. 공차 영역은 부품의 임의 각도가 아닌 데이터에 대해 정의됩니다.

직각도

속성	상세
기호	⊥
제어 내용	특징이 공차 영역(표면은 두 평행 평면, 축은 원통형 영역) 내에서 참조 데이터에 대해 90°
데이터	필요 (최소 1개)
일반적 값	0.01mm (정밀) – 0.05mm (일반) / 25mm 높이당
일반 응용	면에 드릴된 구멍, 축 축에 수직한 숄더면, 장착면
비용 참고	면에 대한 구멍의 직각도는 기계 정확도로 제어됨. 표준 3축 CNC는 특별 조치 없이 0.02mm/25mm 달성. 더 타이트한 값은 보링 또는 리밍 필요.

평행도

속성	상세
기호	∥
제어 내용	특징이 공차 영역 내에서 참조 데이터에 평행
데이터	필요 (최소 1개)
일반적 값	0.01mm (밀봉) – 0.05mm (일반)
일반 응용	슬롯의 양면, 결합 가이드 레일, 베어링 하우징 보어
비용 참고	평행도는 종종 평면도 + 두께 공차에 의해 암묵적으로 제어됨. 두 특징이 개별적으로 평평한 것이 아니라 서로 평행해야 할 때 명시적으로 지정하세요.

경사도

속성	상세
기호	∠
제어 내용	특징이 참조 데이터에 대해 지정된 각도(90° 외)에 위치
데이터	필요 (최소 1개)
일반적 값	0.02mm – 0.1mm 공차 영역 내
일반 응용	각진 장착면, 테이퍼 보어, 중요 특징의 모따기 각도
비용 참고	대부분 각도에 4축 또는 5축 가공 필요. 타이트한 각도 공차는 회전축 정확도가 한계 요인이 되므로 비용 증가.

위치 공차

위치 공차는 데이터 참조 프레임에 대해 특징이 어디에 있는지를 제어합니다. 위치는 CNC 가공에서 가장 일반적으로 사용되는 위치 공차입니다. 동심도와 대칭도는 표준에 존재하지만 편심과 위치가 더 간단한 검사로 동일한 기능적 결과를 얻을 수 있으므로 현대 도면에서는 거의 지정되지 않습니다.

위치 공차

속성	상세
기호	∅
제어 내용	특징의 진위치(중심점, 축 또는 중간면)의 데이터에 대한 위치
데이터	필요
일반적 값	∅0.1mm (일반) – ∅0.5mm (볼트 구멍) MMC에서
일반 응용	볼트 구멍 패턴, 더우얼 핀 위치, 두 부품 간 결합 특징
검사	기능 게이지(MMC에서 Go/No-Go), CMM 좌표 측정
비용 참고	MMC와 함께 위치는 구멍 패턴에 가장 비용 효율적인 공차 지정 방법입니다. 보너스 공차는 더 많은 양호 부품이 통과하게 함. 간극 구멍에는 항상 MMC를 사용하세요.

MMC와 위치 공차 — 볼트 구멍의 표준


          4x ∅8.4 ±0.2 | Position | ∅0.4 M | A | B | C

4개 M8 간극 구멍, MMC에서 위치 공차 0.4mm. MMC(8.2mm 구멍)에서 위치 공차는 0.4mm 직경. LMC(8.6mm)에서 보너스 공차가 0.4mm 추가되어 총 0.8mm 위치 공차. 진위치에 8.2mm 핀이 있는 기능 게이지로 네 구멍을 동시에 검사 — 대량 생산에 빠르고 저렴한 검사.

동심도

속성	상세
기호	≅
제어 내용	특징 표면의 중간점이 데이터 축과 정렬
데이터	필요
일반 응용	동적 밸런스가 중요한 베어링 저널
비용 참고	검사가 매우 비쌈. 거의 모든 경우 편심을 대신 사용하세요.

대칭도

속성	상세
기호	&sym;
제어 내용	특징의 중간면이 데이터 중간면과 정렬
데이터	필요
일반 응용	키웨이 슬롯, 대칭 특징
비용 참고	현대 실무에서 거의 사용 안 됨. 슬롯 폭에 위치 공차를 적용하면 더 간단한 검사로 동일 결과 얻을 수 있음.

동심도와 대칭도 피하기 둘 다 중간점 측정이 필요하여 복잡하고 시간이 많이 걸립니다. ASME Y14.5-2018은 동심도조차 강조하지 않습니다. 회전 부품에는 편심을, 위치 지정 특징에는 위치를 사용하세요. 동심도는 실제 중간 축 제어가 필요한 동적 밸런스 응용에만 예약하세요.

편심 공차

편심 공차는 회전 중 복합 표면 오류를 제어합니다. 데이터 축 주위로 부품을 회전시키고 총 지표 판독(TIR)을 읽어 측정합니다. 편심은 서비스 중 회전하는 모든 부품 — 축, 스플들, 풀리, 베어링 저널 — 에 대한 필수 제어입니다.

원방향 편심

속성	상세
기호	↗
제어 내용	단일 단면에서 TIR. 해당 단면의 진원도 + 동축도 오류만 탐지.
데이터	필요 (데이터 축)
일반적 값	0.005mm (정밀 베어링) – 0.02mm (일반 축)
일반 응용	베어링 장착용 축 숄더, O-링 그루브, 플랜지면
검사	V-블록 또는 센터 + 다이얼 인디케이터. 부품 회전, 한 위치에서 TIR 판독.
비용 참고	간단하고 저렴하게 측정 가능. 표준 장비. CMM 불필요.

총 편심

속성	상세
기호	↗
제어 내용	인디케이터가 축 방향으로 이동하면서 전체 표면의 TIR. 진원도 + 원통도 + 동축도 + 테이퍼를 동시에 제어.
데이터	필요 (데이터 축)
일반적 값	0.005mm (정밀 스플들) – 0.03mm (일반 축)
일반 응용	정밀 축, 스플들 저널, 긴 베어링 좌석, 펌프 로터
검사	V-블록 또는 센터 + 다이얼 인디케이터. 인디케이터가 특징 전체 길이를 따라 이동하면서 부품 회전.
비용 참고	원방향 편심보다 더 제한적. 달성 및 검사가 더 어려움. 전체 표면이 아닌 개별 단면만 제어할 때만 사용.

원방향 편심 vs 총 편심 선택 결합 부품이 좁은 띠(숄더에 앉는 베어링)에서만 접촉하면 원방향 편심을 사용하세요. 전체 원통 표면이 결합 부품과 접촉하면(베어링이 전체 길이를 따라 미끄러지는 베어링 저널) 총 편심을 사용하세요.

GD&T 비용 영향

기하 공차는 직접적으로 검사 비용에 영향을 미치며, 타이트한 값의 경우 가공 비용에도 영향을 미칩니다. 아래 표는 상대적 검사 복잡도를 보여줍니다. 가공 비용 영향은 특별 공정(연삭, 호닝, 보링)이 필요한 공차에만 포함됩니다.

공차 유형	일반적 값	검사 방법	상대 검사 비용	가공 비용 영향
평면도 (일반)	0.02–0.05mm	표면 플레이트 + 다이얼 인디케이터	낮음	없음 (표준 CNC)
평면도 (타이트)	0.005–0.01mm	광학 플랫 / CMM	보통	+10–20% (피니싱 패스 또는 연삭)
직선도 (표면)	0.01–0.05mm	스트레이트엣지 + 필러 게이지	낮음	없음 (표준 CNC)
진원도	0.005–0.02mm	진원도 테스터 / CMM	보통~높음	+15–30% (≤0.005mm은 연삭 또는 호닝)
원통도	0.005–0.02mm	CMM 전체 표면 스캔	높음	+20–40% (호닝 또는 연삭)
직각도	0.01–0.05mm	앵글 플레이트 + 다이얼 인디케이터 / CMM	낮음~보통	없음 (표준 CNC). 더 타이트: 보링 헤드 필요.
평행도	0.01–0.05mm	표면 플레이트 + 다이얼 인디케이터	낮음	없음 (표준 CNC)
위치 (MMC)	∅0.1–0.5mm M	기능 게이지 (Go/No-Go)	낮음 (게이지) / 보통 (CMM)	없음 (보너스 공차 도움)
위치 (RFS)	∅0.05–0.2mm	CMM만	보통~높음	+5–15% (보너스 없음, 더 타이트한 제어)
원방향 편심	0.005–0.02mm	V-블록 + 다이얼 인디케이터	낮음	+5–10% (센터 사이 선반 선호)
총 편심	0.005–0.03mm	V-블록 + 다이얼 인디케이터 (스윕)	낮음~보통	+10–25% (타이트한 값은 연삭)

누적 비용 효과 도면의 각 추가 GD&T 콜아웃은 검사 시간을 추가합니다. 평면도 + 직각도 + 위치 + 원통도 + 편심이 있는 부품은 위치 + 평면도만 있는 부품보다 검사에 훨씬 더 많은 시간이 소요됩니다. 모든 콜아웃은 "이 특징이 제어되지 않으면 어떻게 되는가?"라는 질문에 답해야 합니다. 답이 "중요하지 않다"이면 콜아웃을 제거하세요.

일반적인 실수

#	실수	중요성	올바른 접근
1	모든 특징에 GD&T 적용	각 콜아웃이 검사 시간과 비용 추가. 과도 제어 도면은 검사 비용이 높고 생산이 느려짐.	기하 제어가 필요한 특징에만 GD&T 적용. 나머지에는 ± 공차 및 ISO 2768 사용.
2	위치 공차에 직경 기호 누락	∅ 기호 없이 공차 영역이 원형이 아닌 사각형 또는 직사각형이 됨. 원형 영역이 수용할 양호 부품을 사각형 영역이 반려.	위치 공차 값 앞에 항상 ∅ 사용: ∅0.4, 0.4가 아님.
3	보너스 공차가 허용될 때 MMC 미지정	현재 ASME/ISO에서 RFS가 기본값. M 수식어 없이 보너스 공차 없음 — 위치 공차가 특징 크기와 무관하게 고정됨. 스크랩률 증가.	간극 구멍 및 위치 지정 특징에 MMC(M 수식어) 사용. 크기에 따라 변하면 안 되는 중요 정렬에만 RFS.
4	어셈블리와 일치하지 않는 데이터	데이터 A-B-C에 대해 검사에 통과해도 어셈블리에서 다른 표면에 장착되면 어셈블리에 맞지 않는 부품이 나옴.	실제 어셈블리에서 부품이 어떻게 기능하는지 기반으로 데이터 선택. 검사 지그는 어셈블리 조건을 재현해야 함.
5	동일 표면에 평면도와 평행도 지정	평행도가 이미 데이터에 대한 평면도를 제어함. 평행도 값보다 더 타이트한 별도 평면도는 느슨한 경우 중복됨.	다른 특징과 무관하게 평평해야 하는 표면에는 평면도 사용. 표면이 다른 표면에 평행해야 할 때 평행도 사용.
6	편심 대신 동심도 사용	동심도는 중간점 측정이 필요하여 복잡하고 비쌈. 편심은 실제 표면을 측정 — 회전 부품에 중요한 것.	회전 부품에는 원방향 또는 총 편심 사용. 동심도는 전문 동적 밸런스 응용에만 예약.
7	크기 공차가 허용하는 것보다 타이트한 형상 공차 지정	10.0 ±0.1mm 구멍이 0.001mm 진원도를 가질 수 없음. 형상 공차는 크기 공차 영역 내에 맞아야 함. 불가능한 형상 공차는 충돌 생성.	형상 공차는 항상 크기 공차보다 작아야 함. 경험 법칙: 중요 특징에 형상 공차 ≤ 크기 공차의 20–30%.
8	너무 작거나 불안정한 데이터 특징	좁은 가장자리나 작은 표면을 데이터 A로 사용하면 안정적인 지그 제공 불가. 부품 세팅 방식에 따라 검사 결과가 달라짐.	1차 데이터는 사용 가능한 가장 크고 안정적인 표면이어야 함. 기능적 표면이 작으면 검사 지그용 툴링 구멍 추가 고려.
9	데이터에 MMC 수식어 시 데이터 시프트 고려 누락	데이터 특징이 MMC에서 참조되면 데이터 참조 프레임이 이동할 수 있음. 의도치 않게 통과했을 부품이 실패하게 됨. 의도치 않으면 어셈블리 문제.	데이터 M이 데이터 시프트를 허용함을 이해. 어셈블리가 허용하면 의도적으로 데이터 M 사용. 데이터가 고정되어야 하면 데이터 RFS.
10	도면에 데이터 정의 없이 GD&T 지정	데이터 A, B, C를 참조하는 공차는 도면 다른 곳에 데이터가 정의되지 않으면 무의미. 검사자가 측정 기준이 없음.	FCF에서 사용된 모든 데이터 문자는 도면의 데이터 특징 기호에 대응해야 함. 모든 데이터가 명확히 식별되었는지 확인.

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