CNC 검사 방법 비교

기하학적 능력, 정확도, 비용 등급, 사이클 타임, 자격 요건별로 열일곱 가지 측정·비파괴 검사 방법을 비교하고, CMM과 UT 계산 예시를 수록.

검사 방법 비교(17가지 방법, 비용 등급은 편집부 평가)

방법	측정 항목(GD&T 범위)	정확도 / 범위	비용 등급	부품당 사이클	파괴 여부	작업자 자격	검출 대상	표준	출처
CMM, bridge (touch-trigger / scanning)	크기, 위치도, 평탄도, 진원도, 직각도, 평행도, 동심도, 윤곽도 — 전면 3D GD&T	MPE ±(1.7–2.5 + L/250–300) µm; high-end ±(0.6 + L/1000) µm; to ~1 m class	5	3–15 min	아니오	ISO 10360 교정 성적서 + GD&T 이해 가능한 측정자	모든 기하학적 편차; 프로빙으로는 내부 공극을 찾을 수 없음	ISO 10360-2; ASME B89.4.1	S1–S5
Blue-light / laser 3D scanning	표면 윤곽도, 3D 베스트핏, 전면 편차 맵	point 0.017–0.05 mm; volumetric 0.02–0.1 mm	4	1–4 min (scan + align)	아니오	중간; 메시/정렬 기술	전체 표면의 형상 편차; 가시선 제한으로 언더컷 불가; 내부 캐비티 접근 불가	VDI/VDE 2634 Part 3	S9, S10
Profile projector (optical comparator)	2D 윤곽, 반경, 각도, 피치, 2D 위치도, 모서리	±(1.5–2.5 + L/100) µm; magnification ±0.1%; stage 203 × 102 mm typ.	2	15 s–2 min	아니오	낮음; 시차/모서리 교육	2D 윤곽 편차, 버, 나사 프로파일; 깊이와 조도는 불가	Mitutoyo PJ/PH specs	S6–S8
Vision measuring machine (VMM)	2D 크기, 위치, 소형 형상, 다수 형상	±(0.8–1.5) µm	3	10–60 s auto	아니오	낮음–중간; 한 번 프로그래밍 후 작업자 운전	소형/평면 부품의 2D 형상; 모서리로 정의되는 형상	Mitutoyo QV specs	S6
Calipers	선형 치수(외경/내경/깊이/단차) 간이 확인	±0.02–0.04 mm	1	seconds	아니오	없음(현장 범용)	거친 치수 오류; GD&T에는 부적합	ISO 13385-1 class	S6
Outside micrometer	지름, 두께	±0.001–0.003 mm	1	seconds	아니오	낮음	지름/두께 편차; 랩핑 면 필요	ISO 3611	S6
Height gauge on surface plate	높이 단차, 1D 비교 측정, 스크라이빙	±0.003–0.008 mm	1	< 1 min	아니오	낮음	높이/단차 오류; 레버 부착 시 런아웃	Mitutoyo indicator class	S6
Surface roughness tester (Ra/Rz stylus)	ISO 4287에 따른 Ra, Rz, Rt	±0.5–2% of reading; resolution 0.001 µm; a 2 µm tip cannot resolve features below about 4 µm	1	30 s per trace	접촉하지만 손상 없음	낮음; 컷오프/필터 교육	표면 조직 편차; 형상은 아님	ISO 4287; JIS B 0601	S6
Hardness — Rockwell (HRB/HRC)	모재 경도(강도 / 열처리 대리 지표)	±0.5 HRC bench class; loads 60/100/150 kgf	1	< 1 min per indent	미세 압흔 잔류(외관 표면에는 반파괴)	낮음; ASTM E18 절차 교육	잘못된 열처리 상태; 연점; 경화층 누락	ASTM E18 / ISO 6508	S15, S16
Hardness — Brinell (HB)	거칠거나 큰 부품의 모재 경도	10 mm WC ball, 500/3000 kgf, 15 s; best on castings/forgings	1	about 1 min	눈에 보이는 압흔(HRC보다 큼)	낮음	예상 HB와 다른 재질 혼입; 조질 상태	ASTM E10 / ISO 6506	S15, S16
Hardness — Vickers/Knoop micro (HV/HK)	경화층 깊이(CHD), 얇은 단면, 코팅 단면	loads 10 gf–10 kgf; lab method	2	sample-prep dependent (minutes)	절단 + 폴리싱 단면 — 부품에 파괴적	중간(금속 조직 준비)	경화층 깊이 규격 이탈; 탈탄	ASTM E92/E384; ISO 6507	S15, S16
Ultrasonic testing (UT, incl. PAUT/TOFD)	내부 결함, 벽 두께, 융합 부족	1–5 MHz; penetration 100–300 mm; TOFD depth ±0.5 mm on 25 mm wall; finds tight cracks < 0.1 mm	3	minutes per weld/joint	아니오	SNT-TC-1A / CP-189 / ISO 9712에 따른 ASNT Level II	내부 균열, 공극, LOF, 개재물, 두께 감소	ASTM E428/E317; EN 1714; ASME Sec V; AMS 2632	S11, S12
Magnetic particle testing (MT)	강자성 부품의 표면 및 표면 근접 균열	cracks below the 1.6 mm class band (A903 MT column); dry/wet, visible/fluorescent	1	minutes	아니오(소자/세척 필요할 수 있음)	ASNT Level I/II; 항공은 NAS 410	연삭, 피로, 담금질 균열; 이음선	ASTM E709; E1444 (aero); ISO 9934	S13, S14, S24
Liquid penetrant testing (PT)	표면 개구 균열, 비철 포함 모든 소재	pairs with MT on castings (MT below 1.6 mm, PT complementary); fluorescent more sensitive than visible	1	15–60 min (dwell incl.)	아니오(잔류물 세척 가능)	ASNT Level I/II	표면 균열, 기공 개구, 겹침 결함 — 알루미늄과 오스테나이트 스테인리스 포함	ASTM E165/E1417	S14
Radiographic testing (RT / X-ray)	내부 공극, 기공, 개재물, 용접 용입	volume defects by density contrast; thickness limit set by energy (typ. ≤ 100 mm steel; Co-60/linac beyond)	4	10–30 min per exposure	아니오(작업자에 방사선 위험, 부품은 아님)	ASNT Level II; 방사선 안전 면허(현장에 따라)	기공, 수축공, 슬래그, LOF(평면 결함은 각도 민감)	ASTM E94; EN 17635; ASME Sec V	S11
Salt-spray cabinet (NSS)	코팅의 내식성	5% NaCl, 35 °C per ASTM B117 / ISO 9227; screening only	2	24–1000+ h cabinet (parallel batch)	시험 쿠폰에는 파괴적(노출이 마감을 열화)	낮음; 챔버 운전	코팅 불량: 백청/적청 발생, 블리스터, 크리프	ASTM B117; ISO 9227	batch1 T3 table (caliber cross-reference)
PMI — OES spark / XRF / helium leak test	화학 조성(OES는 C 포함 전 원소; XRF는 C 불가); 기밀성	OES 0.01% class (carbon weak — LECO combustion better); XRF portable non-destructive; helium MSD 5×10⁻¹²–5×10⁻¹³ Pa·m³/s, response < 1 s	OES/XRF 2; helium 3	OES/XRF seconds; helium minutes	OES는 스파크 자국을 남김(경미); XRF와 헬륨은 비파괴	OES/XRF 계기 교육 + PMI 절차; 헬륨 진공 교육	재질 혼입, 입고 화학 성분 규격 이탈, 누설률 초과	ASTM E415/E1086/E572; API RP 578; helium: vendor nameplate	S20–S23

이 표를 읽는 방법. 비용 등급 1(최저)에서 5(최고)는 공개된 설비 비용 기준(CMM 약 $215K급, 스캐너 $142K급, 프로젝터 $48.5K급)을 바탕으로 편집부가 매긴 평가이며 표준값이 아니다. GD&T 열은 해당 방법이 평가할 수 있는 ASME Y14.5 / ISO 1101 특성을 나열한다. 염수 분무 시간은 스크리닝 비교값이지 옥외 수명이 아니다(코팅 두께 표와 같은 기준). 헬륨 누설률은 계기 명판값이며, 보수적인 방법 수준 기준은 상충 항목에 기록했다.

±0.02 mm 위치도 공차를 검증하려면 어느 정도 CMM 정확도가 필요한가요?

±(1.7–1.9 + L/300) µm의 브리지 CMM이면 약 7:1 여유로 판별할 수 있다. 300 mm에서 MPE는 약 ±2.7–2.9 µm로 20 µm 공차 영역에 대응하며, 4–10:1 경험 규칙 범위 안에 든다. 설비 시간을 잡기 전에 아래 표로 각 목적에 맞는 방법을 배정한다.

검사 목적	주 방법	간이 스크리닝	불가 / 비효율	정확도 기준
Size + full GD&T (position/profile/flatness)	CMM	blue-light scan (full profile fields)	캘리퍼스로 GD&T 평가 불가	MPE ±(1.7 + L/300) µm
Small 2D profile / thin deformable parts	projector / VMM	—	접촉 프로브는 박벽을 변형시킴	±(1.5 + L/100) µm
Surface roughness Ra/Rz	stylus roughness tester	—	CMM과 프로젝터는 조도 측정 불가	±0.5–2% of reading
Heat-treat condition check	Rockwell HRC (batch sampling)	Brinell (rough large parts)	경도만으로 재질을 식별할 수 없음	±0.5 HRC
Case depth (carburized/nitrided)	Vickers micro section	—	거시 경도(HRC/HB)로는 층을 볼 수 없음	CHD per ISO 2639
Internal flaws (cracks/voids/LOF)	UT incl. PAUT/TOFD	RT (best on volume defects)	MT/PT는 표면 개구만 확인	TOFD depth ±0.5 mm per 25 mm
Surface cracks (ferromagnetic)	MT	PT (only option for non-ferromagnetic)	UT는 근거리장이 표면을 가림	MT below the 1.6 mm class
Coating corrosion comparison	NSS salt spray	—	챔버 시간 ≠ 옥외 수명(ISO 10683)	endpoint must state white vs red rust
Grade / mix-up verification (incoming)	OES (carbon matters) or XRF (no carbon)	spark test (shop qualitative)	XRF는 탄소를 볼 수 없어 304와 304L을 구분 불가	OES 0.01% class
Hermeticity	helium mass spectrometry	pressure decay (coarse leaks)	기포법은 큰 누설만 위치 확인	5×10⁻¹² Pa·m³/s class

캘리퍼스로 GD&T 위치도를 확인할 수 있나요?

아니다. 캘리퍼스의 ±0.02–0.04 mm 정확도는 선형 치수만 뒷받침한다. 위치도에는 CMM(±(1.7 + L/300) µm급)이 필요하다. 수공구는 실제로 판별할 수 있는 범위에서 여전히 유용하다.

수공구	정확도	실제 판별 범위
Calipers	±0.02–0.04 mm	외경/내경/깊이/단차 선형 간이 확인 — GD&T 불가
Outside micrometer	±0.001–0.003 mm	지름과 두께
Height gauge	±0.003–0.008 mm	높이 단차; 레버 부착 시 런아웃
Stylus roughness tester	±0.5–2% of reading	Ra/Rz만 — 형상도 치수도 아님

전체 FAI CMM 검사는 부품당 얼마나 걸리나요?

브리지 CMM에서 부품당 3–15분을 계획한다. R0.15 ± 0.02 반경 7곳과 단차 보어가 있는 부품은 14분이 대표적이다. 프로파일 프로젝터 사전 스크리닝(부품당 90초 미만)은 CMM 대기열을 줄인다. 얼마나 줄어드는지는 일정 운영에 달려 있으므로 현장 편집부 추정으로 보고 출처 수치로 보지 않는다.

타이밍 / 비용 기준	값	상태
Bridge CMM cycle	3–15 min per part	공개 범위
Landing-gear bushing case: 7 radii R0.15 ± 0.02 + stepped bore	14 min per part	출처 사례
Projector pre-screen	under 90 s per part	공개 자료
CMM queue-time reduction from pre-screening	scheduling-dependent (editorial estimate)	출처 수치 없음 — 근거 없는 주장을 의도적으로 대체
CMM equipment anchor	$215K class	TCO 표
Scanner equipment anchor	$142K class	TCO 표
Projector equipment anchor	$48.5K class	TCO 표

GD&T 승인에 블루라이트 스캐닝이 CMM을 대체할 수 있나요?

내부 형상의 위치도에는 대체할 수 없다. 스캐너는 점 정확도 0.017–0.05 mm에 도달하고 전면 편차 맵을 주지만, 가시선 제한으로 블라인드 홀은 불가하다. 표면 윤곽도에 쓰고, 기준과 위치도는 CMM에 맡긴다.

스캐너 등급	표기 정확도	비고
GOM Scan 1	0.017 mm single point	VDI/VDE 2634 Part 3 계측 표준
ATOS Q	0.02 mm class	현세대 규격값
Handheld laser	0.02 mm class	수입 산업용 등급
ATOS (2010 lab data)	0.002–0.02 mm, single frame 1 s	구형 넓은 범위는 참고용으로 유지

현장 로크웰 시험은 얼마나 정확한가요?

60/100/150 kgf 하중의 벤치 시험기에서 ±0.5 HRC다. 28–34 HRC 프리하드닝 4140 구간을 검증하기에는 충분하지만, 경도만으로 재질을 식별할 수는 없다. 세 가지 방법이 역할을 나눈다.

방법	역할 분담	표준
Rockwell (HRB/HRC)	열처리 부품의 배치 경도 검증	ASTM E18 / ISO 6508
Brinell (HB)	거칠고 큰 부품: 주조 및 단조품	ASTM E10 / ISO 6506
Vickers/Knoop micro (HV/HK)	경화층 깊이(CHD), 얇은 단면, 코팅 — 파괴 단면	ASTM E92/E384 / ISO 6507

초음파 탐상으로 균열을 어느 깊이까지 찾을 수 있나요?

일반 UT는 1–5 MHz에서 강 100–300 mm까지 투과하고, TOFD는 25 mm 벽에서 균열 깊이를 ±0.5 mm로 측정한다. MT와 PT는 표면에만 머문다. 벽 두께 확인: 5,850 m/s에서 3.4 µs 후벽 에코는 9.94 mm로 읽힌다.

파라미터	값	출처
Frequency band	1–5 MHz conventional	S11
Penetration in steel	100–300 mm	S11
TOFD depth sizing	±0.5 mm on a 25 mm wall	S11
Tight crack detection	below 0.1 mm	S11
Thin-material spec	0.5–12.7 mm at 2.0–10.0 MHz	S12
Wall-thickness formula	5,850 m/s × 3.4 µs ÷ 2 = 9.94 mm	S11
Qualification	ASNT Level II (SNT-TC-1A / CP-189 / ISO 9712)	S24

바이어가 왜 알루미늄 브래킷의 자분 탐상을 거부했나요?

MT는 강자성 소재에만 작동한다(ASTM E709 범위). 알루미늄과 오스테나이트 스테인리스의 표면 균열에는 침투 탐상(ASTM E165)을 쓴다. 바이어를 혼란스럽게 하는 주조품 합격 기준 구분은 다음과 같다.

방법	적용 범위	출처
MT	강자성 부품; 1.6 mm 등급 구간 아래의 균열 검출	S13, S14
PT	모든 소재; 주조품에서 1.6 mm 초과분은 상호 보완 — 역할 분담이지 충돌이 아님	S14

XRF로 입고 소재에서 무엇을 검증할 수 있나요?

탄소를 제외한 전 합금 화학 조성이다. 따라서 XRF로는 304와 304L을 구분할 수 없다. 탄소가 중요하면 스파크 OES(0.01%급 탄소)를 추가하거나 밀 성적서를 요구한다. 헬륨 누설도 같은 입고 검증 도구함에 속한다.

PMI 도구	강점	한계
XRF	휴대형, 비파괴, 판독당 수초	탄소 검출 불가
Spark OES	탄소 포함 전 원소, 0.01%급	작은 스파크 자국이 남음; 벤치 계기
LIBS	휴대형; 빠른 스크리닝	인증 용도로는 OES보다 정밀도 낮음
Carbon (LEEC combustion)	OES가 미세할 때 정확한 탄소 측정	시료 파괴
Helium MSD leak test	5×10⁻¹²–5×10⁻¹³ Pa·m³/s, 응답 1 s 미만	명판 감도이며 방법 보증이 아님

헬륨 누설 시험은 얼마나 민감한가요?

질량 분석기 헬륨 누설 검출기는 5×10⁻¹²–5×10⁻¹³ Pa·m³/s를 수초 내 판별한다. 압력 감쇠 시험의 하한은 그보다 몇 자릿수 거칠다. 다른 곳에서 보이는 10⁻⁹ 기준은 보수적인 방법 수준 수치이며, 이 페이지는 계기 명판값을 인용하고 그 차이를 기록한다.

기준	감도	해석 방법
Instrument nameplate (MSD)	5×10⁻¹²–5×10⁻¹³ Pa·m³/s, response < 1 s	공급사 하이엔드 등급(S22, UGC 출처; 명판값으로 기록)
Conservative method-level	10⁻⁹ Pa·m³/s order	S23; 검출기보다 전체 리그를 설명할 수 있음
Pressure decay / bubble	orders of magnitude coarser	체적과 온도에 의존; 고정 하한 없음(공백 선언)

염수 분무 시간이 옥외 수명을 입증하나요?

아니다. ASTM B117 시간은 스크리닝 비교값이다. ISO 10683은 촉진 시험 결과를 실제 사용 수명과 직접 연결할 수 없다고 명시한다. 코팅 두께 표와 같은 기준이며 상호 참조한다.

파라미터	값
Electrolyte	5% NaCl solution
Cabinet temperature	35 °C
Solution pH	6.5–7.2
Collection rate	1–2 mL per 80 cm² per hour
Meaning	screening comparison — not outdoor service life

공급사의 검사 능력을 입증하는 보고서는 무엇인가요?

연간 ISO 10360 CMM 교정 성적서, ISO/IEC 17025 추적 가능한 측정기 목록, NDT 작업자 ASNT Level II 자격증이면 대부분의 바이어 감사를 커버한다. 시나리오별로 구성한다.

시나리오	치수 증거	소재 / 공정 증거	제출물
AS9102 full FAI (new part number)	전 특성 CMM 보고서 + 벌룬 도면(Form 3)	MTR/CoC + 열처리/도금/NDT 성적서(Form 2)	Form 1 + 2 + 3 + 벌룬 도면
AS9102 delta FAI (revision / machine / supplier change)	영향받는 특성만 재시험	변경된 공정의 성적서만	원 FAIR을 참조하는 델타 Form 3
PPAP Level 3 (automotive)	치수 보고서 + MSA / 게이지 R&R	소재 / 성능 시험 보고서	PSW + 18개 요소 패키지, 주요 특성 Cpk ≥ 1.67
Buyer capability audit	연간 ISO 10360 CMM 교정 성적서 + 17025 추적 측정기 목록	ASNT Level II 자격증 + 승인된 특수 공정 공급사	한 패키지로 대부분의 감사 커버

언제 부품에 전체 FAI를 다시 해야 하나요?

AS9102 Rev C는 새 품번, 형상/맞춤/기능 설계 변경, 공정 또는 공급사 변경, 이 년 초과 생산 중단 시 전체 FAI를 요구한다. 이 년 경과 후에는 표준이 전체 또는 델타 FAI를 허용하므로 고객이 어느 쪽을 요구하는지 확인해야 한다.

트리거	FAI 범위
New part number	전체 FAI
Design change affecting fit, form or function	전체 FAI(또는 합의에 따른 델타)
Process or supplier change	영향 특성에 대한 델타 FAI
Production lapse over two years	AS9102 Rev C에 따른 전체 또는 델타 FAI — 고객과 확인 필요
Revision	AS9102 Rev C, 2023-06 공개

Ø0.05에서 0.092 mm 보어 위치도 판독값은 정말 공차를 벗어난 것인가요?

그렇다. 그리고 불확도 예산 계산이 이 논쟁을 정리한다. 합성 표준 불확도는 √(6² + 4² + 5² + 3²) = √86 ≈ 9.3 µm(k = 1)이며, 출처의 확장 기준 U(k=2) ≈ ±0.018 mm다. 어느 쪽이든 0.092 − 0.018 = 0.074 mm로 0.025 mm 반경 경계를 여전히 초과하므로 편차는 유효하며 측정 오차가 아니다.

단계	항목	값	비고
1	CMM MPE at L = 200 mm	±(1.9 + 200/300) ≈ ±2.57 µm	Zeiss Contura급 사양(S4/S5)
2	Combined standard uncertainty u_c (k=1)	√(6² + 4² + 5² + 3²) = √86 ≈ 9.3 µm	프로브 6 + 스케일 4 + 열 5 + 셋업 3, 제곱합 제곱근(S3 예산, 값 단위 µm)
3	Expanded uncertainty U (k=2)	≈ ±0.018 mm	2 × u_c, 출처 자체의 U(k=2) = ±0.018 mm 기준
4	Verdict	0.092 − 0.018 = 0.074 mm > 0.025 mm	두 기준 모두에서 공차 초과 유지 — 논쟁은 경계 근처에서만 의미가 있음(ISO 14253-1)
5	Fitting requirement	≥ 16 points, least-squares cylinder; 3-point method amplifies 4.3×	S3 검증 관행

Ø120 mm 4140 조질 축에 내부 균열이 없음을 어떻게 입증하나요?

UT를 쓴다. RT나 MT가 아니다. MT/PT는 표면만 보고, 솔리드 바에는 고에너지 RT가 필요하지만 평면 결함은 놓치기 때문이다. 2–5 MHz에서 직사빔 종파와 각도빔 횡파를 운용하고, ASNT Level II 작업자로 ASME Sec V에 따라 평가한다.

단계	항목	값
1	Method elimination	MT/PT surface-only; RT needs high energy, insensitive to planar flaws
2	Frequency selection	2–5 MHz (fine-grained forging); 0.5–12.7 mm thin stock per AMS 2632 at 2.0–10.0 MHz
3	Wall-thickness check	5,850 m/s × 3.4 µs ÷ 2 = 9.94 mm
4	Acceptance caliber	crack-like (planar) indications evaluated per ASME Sec V; pressure-boundary forgings typically zero tolerance
5	Personnel	ASNT Level II; report bound to the day's calibration status

수치 사용 방법

비용 등급 1–5는 공개된 TCO 기준(CMM $215K급, 스캐너 $142K급, 프로젝터 $48.5K급)으로 매긴 편집부 평가이며 표준값도 견적가도 아니다.
프로젝터 사전 스크리닝으로 줄어드는 CMM 대기 시간은 일정 운영에 의존하는 편집부 추정으로 의도적으로 명시했다. 출처 수치가 없으며, 검증 과정에서 근거 없는 백분율 주장을 이 페이지에서 삭제했다.
불확도 산술: 각 성분 예산을 k = 1에서 제곱합 제곱근으로 합친 뒤 2를 곱해 약 95% 확장 U(k=2)를 구한다. k=1 결과를 U로 인용하는 것은 대표적인 보고서 오류다.
GD&T 평가: 모든 3D 특성은 CMM만 커버한다. 프로젝터와 VMM은 2D 계기이고, 캘리퍼스와 마이크로미터는 GD&T를 평가할 수 없으며, 조도 시험기는 형상을 볼 수 없다.
NDT 역할 분담: MT는 강자성 표면만(알루미늄과 오스테나이트 등급은 PT로), UT는 내부 및 깊이 측정, RT는 체적 결함용이지만 평면 결함에는 각도 민감, XRF는 탄소에 눈이 먼다.
염수 분무 시간은 옥외 수명이 아니라 스크리닝 수치다. 종점(백청 대 적청)을 명시해야 하며, 코팅 두께 표와 같은 기준이다.
GB/T 16857.2-2017 합격 프로토콜은 표준 번호로만 인용했다(ISO 10360-2 등가). ISO 10360-2 합격 시험 자체는 5 길이 × 7 방향 × 3 반복 = 105점이다.
압력 감쇠와 기포법 누설 감도는 인용 가능한 고정 하한이 없다(체적/온도 의존). 공백으로 선언하고 정성적으로만 순위를 매긴다.

자주 묻는 질문

±0.02 mm 위치도 공차를 검증하려면 어느 정도 CMM 정확도가 필요한가요?
±(1.7–1.9 + L/300) µm의 브리지 CMM이면 약 7:1 여유로 판별한다. 300 mm에서 MPE는 약 ±2.7–2.9 µm로 20 µm 영역에 대응.

캘리퍼스로 GD&T 위치도를 확인할 수 있나요?
아니다. 캘리퍼스의 ±0.02–0.04 mm 정확도는 선형 치수만 뒷받침한다. 위치도에는 CMM이 필요하다.

전체 FAI CMM 검사는 부품당 얼마나 걸리나요?
브리지 CMM에서 부품당 3–15분을 계획한다. 반경 7곳과 단차 보어가 있는 부품은 14분이 대표적이다. 90초 미만 프로젝터 사전 스크리닝은 일정 의존 폭만큼 대기열을 줄인다(편집부 추정).

GD&T 승인에 블루라이트 스캐닝이 CMM을 대체할 수 있나요?
내부 형상 위치도에는 불가하다. 스캐너는 0.017–0.05 mm에 도달하지만 가시선 방식이다. 기준과 위치도는 CMM에 맡긴다.

현장 로크웰 시험은 얼마나 정확한가요?
60/100/150 kgf 하중의 벤치 시험기에서 ±0.5 HRC — 28–34 HRC 구간에는 충분하지만 경도만으로 재질을 식별할 수 없다.

초음파 탐상으로 균열을 어느 깊이까지 찾을 수 있나요?
일반 UT는 1–5 MHz에서 100–300 mm 투과하고, TOFD는 25 mm 벽에서 깊이를 ±0.5 mm로 측정한다.

바이어가 왜 알루미늄 브래킷의 자분 탐상을 거부했나요?
MT는 강자성 소재에만 작동한다(ASTM E709). 알루미늄은 침투 탐상(ASTM E165)이 필요하다.

XRF로 입고 소재에서 무엇을 검증할 수 있나요?
탄소를 제외한 전 합금 화학 조성이다. 304와 304L을 구분하지 못하므로 탄소가 중요하면 스파크 OES(0.01%급)나 밀 성적서를 추가한다.

헬륨 누설 시험은 얼마나 민감한가요?
헬륨 MSD는 5×10⁻¹²–5×10⁻¹³ Pa·m³/s를 수초 내 판별한다. 압력 감쇠 하한은 몇 자릿수 거칠다.

염수 분무 시간이 옥외 수명을 입증하나요?
아니다. ASTM B117 시간은 스크리닝 비교값이다. ISO 10683은 촉진 시험 결과를 실제 사용 수명과 직접 연결할 수 없다고 명시한다.

공급사의 검사 능력을 입증하는 보고서는 무엇인가요?
연간 ISO 10360 CMM 교정 성적서, 17025 추적 측정기 목록, ASNT Level II 작업자 자격증이면 대부분의 바이어 감사를 커버한다.

언제 부품에 전체 FAI를 다시 해야 하나요?
AS9102 Rev C: 새 품번, 형상/맞춤/기능 변경, 공정 또는 공급사 변경, 이 년 초과 생산 중단. 중단 건은 고객 요구에 따라 전체 또는 델타 FAI일 수 있다.

표준 및 출처

S1 — CNC57, ISO 10360 / JIS B7440 CMM 합격 지표(7 방향 × 5 길이 × 3 반복 = 105점)
S2 — GB/T 16857.2-2017 / ISO 10360-2 (등가 합격 시험 표준, 표준 번호만 인용 — 원 목록의 URL이 잘려 검증에 따라 등급 하향)
S3 — TestGageInsight, 삼차원 측정기 작동 원리(브리지 ±(1.7+L/300), 갠트리 ±(2.5+L/250), Leitz ±(0.6+L/1000); 불확도 예산 6/4/5/3; U(k=2) ±0.018 mm; TCO 기준; 16점 / 4.3×)
S4 — JPT Online, Zeiss CMM 사양(MPE 1.9 + L/300 µm)
S5 — Zeiss Contura급 MPE-E ±(1.9 + L/300) µm 목록(UGC 재인용, 공식 사양서로 교차 확인)
S6 — Japan Monozukuri Lab, Mitutoyo 계기 정확도 표(마이크로미터, 캘리퍼스, SJ 조도계, CRYSTA-Apex, 프로젝터, QUICK VISION)
S7 — Mitutoyo PH-A14 프로파일 프로젝터 공식 사양(0.001 mm 분해능, ±0.1%/±0.15%, 203 × 102 mm 스테이지)
S8 — TestGageInsight, 프로파일 프로젝터 적용과 한계(±(1.5 + L/100)급, 2D 전용, 부품당 22–48 s)
S9 — 산업용 스캐너 정확도 등급(GOM Scan 1 0.017 mm, ATOS Q 0.02 mm; VDI/VDE 2634 Part 3) — 업계 Q&A 재인용
S10 — CAS Institute of Advanced Manufacturing, ATOS 스캐너 파라미터(0.002–0.02 mm, 프레임당 1 s, 2010년형)
S11 — Atlantis NDT, 초음파 탐상 궁극 가이드(1–5 MHz, 100–300 mm, TOFD ±0.5 mm/25 mm, 미세 균열 < 0.1 mm, ASNT Level II)
S12 — SAE AMS2632C, 박판 0.5–12.7 mm의 2.0–10.0 MHz 초음파 검사
S13 — ASTM E709-21 공식 페이지, 자분 탐상 가이드
S14 — ASTM A903/A903M-99(2024), 강 주조품 표면 합격 기준(1.6 mm 미만 MT, PT 보완, 5개 합격 등급)
S15 — ZwickRoell, 경도 시험 표준 지도(E18/6508, E10/6506, E92-384/6507, E140)
S16 — TestMetals, 경도 시험 관행(E18 하중, E10 3000/500 kgf, 미세 10 gf–10 kgf)
S17 — SteelCalculator, 강 경도 차트(220↔19에서 660↔62; Fu ≈ 3.45 × HB)
S18 — BalloonPlot, AS9102 Rev C FAI 완전 가이드(Form 1/2/3, 벌룬링, 트리거)
S19 — New Tech Metals, AS9102 Rev C(2023-06-28 시행), FAI 대 PPAP
S20 — UTEC, 미지 소재 식별(경도 → 스파크 → OES; OES 0.01%급)
S21 — LGC Standards, PMI 가이드(XRF/OES/LIBS; ASTM E415/E572/E1086/E1999/E2465, API RP 578)
S22 — 헬륨 질량 분석기 누설 검출기 명판값(5×10⁻¹²–5×10⁻¹³ Pa·m³/s, 응답 < 1 s) — 백과 항목, 명판값으로 기록
S23 — Shangling, 가스 누설 시험 방법(기포 / 압력 감쇠 / 헬륨 MSD, 10⁻⁹ 보수 기준)
S24 — Atlantis NDT, ASTM E709 적용 페이지(ASNT Level I/II/III, E1444 항공)
S25 — TestGageInsight, 광학 비교기 대 CMM 대 레이저 스캐닝 비교