Přehled tepelného zpracování

Tepelné zpracování je jednou z nejdražších operací po obrábění — a jednou z nejčastěji chybně zadaných. Tato stránka vám pomůže rozhodnout, zda váš díl tepelné zpracování skutečně potřebuje, který proces použít a kolik bude stát času i peněz.

Potřebuje tento díl tepelné zpracování?

Ne každý ocelový díl potřebuje tepelné zpracování. Mnoho dílů funguje dobře ve stavu po obrábění. Rozhodněte se podle této tabulky.

Materiál / aplikace	Tepelné zpracování	Cílová tvrdost	Dopad na náklady
1045 hřídel — lehký provoz, nízké namáhání	Žádné	Po obrábění (~180 HB)	Žádný
1045 hřídel — střední zatížení	Kalení a popouštění	25–35 HRC	Střední
4140 ozubené kolo / náprava	Kalení a popouštění	28–38 HRC	Střední
4340 vysokopevnostní konstrukce	Kalení a popouštění	40–50 HRC	Střední až vysoký
1018 / 1020 ozubené kolo — opotřebení povrchu, houževnaté jádro	Cementování	Povrch 58–62 HRC, jádro 25–40 HRC	Vysoký
8620 ozubené kolo — vysoká pevnost jádra + tvrdý povrch	Cementování	Povrch 58–62 HRC, jádro 30–45 HRC	Vysoký
4140 přesný otvor / vřeteno — úzká tolerance	Nitridace	Povrch 60–70 HRC ekv.	Vysoký
38CrMoAl ventil / vstřikovací šnek	Nitridace	Povrch 65–72 HRC ekv.	Vysoký
1045/4140 čep — pouze lokální zpevnění	Indukční kalení	55–62 HRC (lokálně)	Střední
Jakákoli ocel — po těžkém obrábění / kování	Žíhání / odstranění pnutí	Změkčení (120–220 HB)	Nízký
Nerez 420 / 440C — koroze + tvrdost	Kalení a popouštění	40–58 HRC	Střední
Hliník / měď / mosaz	N/A (viz stav hliníku T)	—	—

Rychlé pravidlo Pokud výkres neuvádí požadavek na tvrdost a díl je namáhán pouze staticky nebo málo, tepelné zpracování vynechejte. Ušetříte náklady a vyhnete se riziku deformace. Tepelné zpracování zadávejte jen tehdy, když to aplikace vyžaduje — odolnost proti opotřebení, vysokou pevnost, únavovou životnost nebo rozměrovou stabilitu.

Druhy tepelného zpracování v přehledu

Proces	Co dělá	Dosažená tvrdost	Riziko deformace	Nákladový faktor	Typické aplikace
Žíhání	Změkčuje ocel pro obrábění, odstraňuje vnitřní pnutí	120–220 HB	Velmi nízké	0.3x	Příprava před obráběním, po svařování, odstranění pnutí
Normalizační žíhání	Zjemňuje strukturu zrna, dává rovnoměrné vlastnosti	Mírně tvrdší než žíhaný stav	Nízké	0.3x	Příprava před obráběním výkovků a odlitků
Kalení + popouštění	Maximalizuje tvrdost (kalení), potom obnovuje houževnatost (popouštění)	20–62 HRC (řízené)	Vysoké	1.0x (základ)	Hřídele, ozubená kola, nápravy, konstrukční díly, nástroje
Cementování	Tvrdá povrchová vrstva s houževnatým jádrem	Povrch 58–62 HRC, jádro 25–45 HRC	Střední	1.5–2.0x	Ozubená kola, vačkové hřídele, ložiska, drážkování
Nitridace	Tvrdý povrch bez kalení — nejnižší deformace	Povrch 60–70 HRC ekv.	Velmi nízké	1.5–2.5x	Přesné otvory, vřetena, klikové hřídele, vstřikovací šneky
Indukční kalení	Selektivní zpevnění pouze určitých oblastí	55–62 HRC (lokálně)	Střední (lokálně)	0.8–1.2x	Čepy hřídelí, zuby ozubených kol, ložisková sedla

Žíhání

Žíhání ohřívá ocel nad kritickou teplotu (obvykle 820–900°C podle jakosti) a potom ji pomalu chladí v peci. Pomalé chlazení umožní, aby se struktura oceli přeměnila na měkký a tvárný feriticko-perlitický stav. Výsledkem je nejnižší možná tvrdost dané jakosti oceli.

Účel

Změkčení pro obrábění. Tvrdé oceli jako D2 nebo ocel 4140 v předkalendém stavu se obrábějí efektivně obtížně nebo vůbec ne. Žíhání je sníží na 170–240 HB, což snižuje opotřebení nástroje a čas řezání.
Odstranění vnitřního pnutí. Po těžkém obrábění, svařování, kování nebo tváření za studena zůstává v dílu zbytkové pnutí. To způsobuje rozměrovou nestabilitu v čase nebo deformaci při následném tepelném zpracování. Žíhání na odstranění pnutí (600–700°C, chlazení na vzduchu) to řeší, aniž by díl plně změkčilo.

Postup

Druh oceli	Teplota (°C)	Chlazení	Výsledná tvrdost (HB)
Nízkouhlíková (1045)	840–880	Chlazení v peci (~30°C/h)	120–180
Legovaná (4140)	820–870	Chlazení v peci (~20°C/h)	170–220
Nástrojová (D2)	850–900	Chlazení v peci (~15°C/h)	210–240

Kdy zadat žíhání Na výkresech nástrojových ocelí (D2, A2, H13, M2) a předkalendých legovaných ocelí uveďte „žíhat před obráběním“. Pro odstranění pnutí po obrábění uveďte „odstranit pnutí 600–650°C, výdrž 2 h, chlazení na vzduchu“ — je to levnější a rychlejší než plné žíhání a zachová většinu tvrdosti.

Kalení a popouštění

Jde o nejčastější tepelné zpracování ocelových dílů. Dvoustupňový proces je neoddělitelný — samotné kalení dává maximální tvrdost, ale činí ocel extrémně křehkou. Po kalení vždy následuje popouštění, které obnoví houževnatost a přitom zachová většinu nárůstu tvrdosti.

Postup

Kalení: ocel se ohřeje nad kritickou teplotu (austenitizace) a potom se rychle ochladí olejem, vodou nebo polymerovým kalicím prostředím. Rychlé chlazení přemění austenit na martenzit — tvrdou a křehkou strukturu. Čím rychlejší kalení, tím vyšší tvrdost — ale také vyšší riziko deformace a prasklin. Popouštění: zakalený díl se ohřeje na teplotu 150–650°C, výdrž 1–2 hodiny, potom chlazení na vzduchu. Část křehkého martenzitu se přemění na popuštěný martenzit, který je mnohem houževnatější. Kompromis: vyšší teplota popouštění = více houževnatosti, ale méně tvrdosti.

Kompromis tvrdost vs houževnatost

To je ústřední rozhodnutí při zadávání kalení a popouštění. Teplota popouštění přímo řídí konečnou tvrdost.

Teplota popouštění	Výsledek (4140)	Charakter	Kdy použít
150–200°C	50–54 HRC	Maximální tvrdost, nízká houževnatost	Opotřebované díly, břity
200–300°C	45–50 HRC	Vysoká tvrdost, střední houževnatost	Zuby ozubených kol, ložiskové plochy
350–450°C	35–45 HRC	Vyvážená tvrdost a houževnatost	Obecné mechanické díly
500–600°C	25–35 HRC	Maximální houževnatost, střední tvrdost	Hřídele, konstrukční díly, rázové zatížení

Běžné materiály a výsledky

Ocel	Kalicí prostředí	Popouštění (°C)	Výsledek (HRC)	Výsledek (HB)	Aplikace
1045	Voda	400–550	25–35	255–320	Hřídele, čepy, všeobecné použití
4140	Olej	400–600	28–38	270–350	Ozubená kola, nápravy, konstrukce
4340	Olej	200–430	40–50	380–480	Vysokopevnostní, únavově kritické
D2	Olej / vzduch	200–300	58–62	—	Řezné nástroje, zápustky
H13	Vzduch	500–600	44–52	—	Formy pro tlakové lití, kovací zápustky
420 SS	Vzduch / olej	200–400	40–50	—	Korozní odolnost + tvrdost

Deformace je u kalení zaručená Rychlé chlazení vytváří tepelné gradienty a fázové přeměny, které díl zkřiví. Kritické rozměry je nutné obrobit po tepelném zpracování, nebo musíte na plochách s úzkou tolerancí ponechat přídavek na broušení (0.2–0.5 mm). Pokud nemůžete připustit žádnou deformaci, zvažte místo toho nitridaci.

Cementování (nauhličení povrchu)

Cementování řeší konkrétní problém: potřebujete tvrdý povrch odolný proti opotřebení, ale díl zároveň musí snášet rázové zatížení. Proces při vysoké teplotě difunduje uhlík do povrchu nízkouhlíkové oceli a následné kalení zpevní pouze povrchovou vrstvu obohacenou uhlíkem, zatímco nízkouhlíkové jádro zůstane houževnaté a tvárné.

Postup

Díly se ohřejí na 850–950°C v atmosféře bohaté na uhlík (nejčastější je plynové cementování se zemním plynem nebo propanem). Uhlík difunduje do povrchu 4–12 hodin. Hloubka vrstvy se řídí časem a teplotou. Po cementování se díly zakalí (olejem), aby vrstva ztvrdla, a potom se popouštějí při 150–200°C, aby se odstranilo pnutí z kalení, aniž by povrch výrazně změkl.

Parametr	Typická hodnota
Teplota	850–950°C
Hloubka vrstvy	0.2–1.5 mm (závisí na době cyklu)
Tvrdost povrchu	58–62 HRC
Tvrdost jádra	25–45 HRC
Dodací lhůta	+3–5 dní

Vhodné materiály

Ocel	Pevnost jádra	Poznámky
1018 / 1020	Nízká (jádro ~25 HRC)	Nejlevnější varianta. Vhodné pro lehce namáhaná ozubená kola a vačky.
8620	Dobrá (jádro ~35 HRC)	Nikl-chrom-molybden. Nejlepší vyvážení tvrdosti povrchu a houževnatosti jádra. Průmyslový standard pro ozubená kola.
4320	Dobrá (jádro ~38 HRC)	Vyšší pevnost jádra než 8620. Pro těžce namáhaná ozubená kola.
4120	Střední	Levnější alternativa k 8620.

Deformace Cementování zahrnuje vysoké teploty a kalení, takže deformace je střední. Nejhorší jsou tenká místa a nesymetrické geometrie. Na kritických plochách ponechte přídavek na obrábění (0.1–0.3 mm) pro broušení po tepelném zpracování. Zuby ozubených kol se po cementování obvykle dokončují broušením nebo honováním.

Nitridace

Nitridace je odpovědí, když potřebujete tvrdý povrch, ale nemůžete připustit deformaci z kalení. Proces difunduje dusík do povrchu oceli při relativně nízkých teplotách (500–590°C). Protože nedochází k fázové přeměně ani ke kalení, je změna rozměrů minimální.

Postup

Díly se vloží do pece a jsou při 500–590°C vystaveny plynu bohatému na dusík (amoniak, NH3) po dobu 20–100 hodin. Dusík reaguje s legujícími prvky v oceli (zejména chromem, hliníkem a molybdenem) a vytváří tvrdé nitridy. Výsledkem je tenká, extrémně tvrdá povrchová vrstva. Díl musí být před nitridací v konečném obrobeném (nebo téměř konečném) stavu — povrch ztvrdlý nitridací už nelze obrábět.

Parametr	Typická hodnota
Teplota	500–590°C
Hloubka vrstvy	0.1–0.5 mm (mělká)
Tvrdost povrchu	60–70 HRC ekvivalent (HV 800–1100)
Deformace	Velmi nízká (bez kalení, nízká teplota)
Doba cyklu	20–100 hodin
Dodací lhůta	+5–10 dní

Vhodné materiály

Ocel	Odezva na nitridaci	Poznámky
4140	Dobrá	Nejčastější nitridační ocel. Povrch ~60–65 HRC ekv.
718M40	Dobrá	Britská norma nitridační jakosti. Ekvivalent 4340 s omezeným Al.
38CrMoAl	Výborná	Ocel s hliníkem. Nejlepší odezva na nitridaci — povrch až 72 HRC ekv. Standard pro vstřikovací šneky a dříky ventilů.
4340	Uspokojivá	Funguje, ale vrstva je mělčí než u 4140 kvůli nižšímu obsahu Cr.

Omezení Nitridace má mělkou hloubku vrstvy (0.1–0.5 mm). Pokud bude díl vystaven těžkému opotřebení nebo rázům, které proniknou hlouběji než vrstva, měkké jádro rychle selže. Dlouhá doba cyklu (dny v peci) ji prodražuje u malých dávek. Ne všechny oceli se nitridují dobře — u nelegovaných uhlíkových ocelí (1045, 1020) vzniká jen tenká a slabá vrstva, protože jim chybí legující prvky, které tvoří tvrdé nitridy.

Indukční kalení

Indukční kalení využívá vysokofrekvenční elektromagnetickou indukci k ohřevu pouze povrchu určité oblasti — a potom ji okamžitě zakalí. Ztvrdne jen ohřátá zóna. Zbytek dílu zůstane v původním stavu. Tento proces použijete, když potřebujete tvrdost na čepu hřídele, na povrchu zubu ozubeného kola nebo v ložiskovém sedle, ale nechcete zakalit celý díl.

Postup

Indukční cívka (měděná) se umístí kolem nebo poblíž oblasti, která má být zpevněna. Střídavý proud v cívce vytváří v povrchu oceli vířivé proudy, které jej během sekund ohřejí nad kritickou teplotu. Vodní sprcha ohřátou zónu okamžitě zakalí. Celý cyklus trvá 5–30 sekund na díl.

Parametr	Typická hodnota
Tvrdost povrchu	55–62 HRC
Hloubka vrstvy	1–5 mm (řízeno frekvencí a výkonem)
Doba cyklu	5–30 sekund na zónu
Deformace	Nízká až střední (pouze lokálně)
Dodací lhůta	+1–2 dny

Vhodné geometrie a materiály

Vhodné kandidáti	Nevhodné kandidáty
Čepy hřídelí a ložisková sedla	Vnitřní otvory (omezený přístup cívky)
Zuby ozubených kol (jeden zub nebo celé kolo)	Složité 3D kontury (cívka musí kopírovat tvar)
Rovné plochy, čepy, nápravy	Velmi tenké stěny (riziko prokalení)
Pístnice, vačkové vačky	Díly s ostrými vnitřními rohy (praskliny)

Nákladová výhoda: indukční kalení je rychlé — sekundy na díl. U sérií nad 100 kusů jednotková cena výrazně klesá ve srovnání s dávkovými pecními procesy. U jednorázových dílů je kvůli nákladům na seřízení cívky méně atraktivní než prostý cyklus kalení a popouštění. Materiály: nejlépe reagují středněuhlíkové oceli (1045, 4140, 4340). Nízkouhlíkové oceli (1018, 1020) se indukčně kalí špatně — nemají dostatek uhlíku.

Riziko deformace

Deformace je praktický problém #1 u tepelného zpracování. Díly, které byly před tepelným zpracováním v toleranci, vyjdou zkroucené, přerostlé nebo prasklé. Když znáte míru rizika u jednotlivých procesů, můžete podle toho naplánovat přídavky na obrábění i kontrolu.

Zpracování	Míra deformace	Proč	Opatření	Přídavek na obrábění
Žíhání	Velmi nízká	Pomalé, rovnoměrné chlazení	Minimální	0 mm (obrábět předem)
Normalizační žíhání	Nízká	Chlazení na vzduchu, rovnoměrné	Může být nutné mírné rovnání	0 mm
Kalení a popouštění	Vysoká	Rychlé chlazení = tepelné gradienty + roztažnost martenzitu	Kalení do oleje (pomalejší) místo vody. Rovnoměrný návrh průřezu. Upnutí při kalení.	0.2–0.5 mm přídavek na broušení
Cementování	Střední	Vysoká teplota + kalení, ale deformace hlavně na povrchu	Rovnoměrná tloušťka stěn. Broušení kritických prvků po tepelném zpracování.	0.1–0.3 mm
Nitridace	Velmi nízká	Bez kalení, nízká teplota, bez fázové přeměny v jádře	Odstranit pnutí před nitridací (kritické). Obrobit předem na konečný rozměr.	0 mm (obrábět předem, žádné obrábění po tepelném zpracování)
Indukční kalení	Nízká–střední	Lokální ohřev, ale rychlé kalení ve zpevněné zóně	Kvalitní upnutí. Řízený tlak kalicího prostředí.	0.1–0.2 mm ve zpevněné zóně

Návrh pro nízkou deformaci Vyhněte se náhlým změnám průřezu. Do všech vnitřních rohů přidejte velkorysá zaoblení (minimálně 3–5 mm poloměr u kalených dílů). Udržujte tloušťku stěn co nejrovnoměrnější. Symetrické geometrie se deformují méně než nesymetrické. Pokud má váš díl tenké stěny vedle tlustých částí, je deformace téměř nevyhnutelná — naplánujte přídavek na broušení, nebo zvažte nitridaci.

Dopad na náklady

Tepelné zpracování přidává značné náklady a prodlužuje dodací lhůtu. Použijte tuto tabulku pro realistický rozpočet. Náklady jsou relativní — skutečné ceny závisí na dodavateli tepelného zpracování, lokalitě, velikosti dávky a geometrii dílu.

Zpracování	Relativní náklady	Typická dodací lhůta	Vliv velikosti dávky	Klíčové nákladové faktory
Žíhání	0.3x	+1–2 dny	Nízký — rozhoduje čas v peci	Teplota, doba výdrže
Normalizační žíhání	0.3x	+1–2 dny	Nízký	Pouze teplota
Kalení a popouštění	1.0x (základ)	+2–4 dny	Střední — větší dávky snižují jednotkovou cenu	Jakost materiálu, cílová tvrdost, kalicí prostředí
Cementování	1.5–2.0x	+3–5 dní	Vysoký — dlouhé pecní cykly, ale do jedné dávky se vejde mnoho dílů	Hloubka vrstvy (čas), atmosférický plyn, broušení po tepelném zpracování
Nitridace	1.5–2.5x	+5–10 dní	Nízký — velmi dlouhá doba cyklu (20–100 h) bez ohledu na velikost dávky	Doba cyklu (největší faktor), kapacita pece, jakost materiálu
Indukční kalení	0.8–1.2x (podle seřízení)	+1–2 dny	Velmi vysoký — jednotková cena rychle klesá s objemem	Návrh a seřízení cívky (fixní náklad), počet zón

Poznámka k nákladům „Relativní náklady“ berou kalení a popouštění jako základ 1.0x. Tato čísla se týkají pouze operace tepelného zpracování. Skutečný celkový dopad na náklady zahrnuje také: (1) obrábění a broušení po tepelném zpracování, (2) kontrolu (zkoušení tvrdosti, rozměrovou kontrolu), (3) riziko zmetkovitosti z deformace nebo prasklin a (4) dodatečnou dodací lhůtu, která zdržuje montáž. Při nabídce je vždy zohledněte.

Časté chyby

Chyba	Co se stane	Správný postup
Zadání tepelného zpracování bez požadavku na tvrdost	Dílna neví, jaký cíl má dosáhnout. Může zakalit příliš (křehké) nebo málo (měkké).	Vždy uveďte rozsah tvrdosti (např. „28–35 HRC“) a metodu zkoušky (Rockwell C, HRC).
Úzké tolerance na kalených prvcích bez přídavku na broušení	Díl se deformuje, neprojde kontrolou, jde do zmetků.	Na kritických plochách ponechte 0.2–0.5 mm. Po tepelném zpracování dokončete obráběním.
Zadání cementování na 4140	4140 už obsahuje 0.4% uhlíku — cementování téměř nic nepřidá. Vyhozené peníze.	Cementujte pouze nízkouhlíkové oceli (1018, 1020, 8620). U 4140 použijte kalení a popouštění.
Zadání nitridace na 1045 nebo 1020	Nelegované uhlíkové oceli nemají legující prvky pro tvorbu tvrdých nitridů. Vrstva je tenká a měkká.	Použijte nitridační oceli: 4140, 38CrMoAl, 718M40. Nebo u nízkouhlíkové oceli přejděte na cementování.
Ostré vnitřní rohy na kalených dílech	Koncentrace pnutí v rozích způsobuje praskání při kalení. Díl praskne v olejové lázni.	Do všech vnitřních rohů přidejte velkorysá zaoblení (minimálně 3–5 mm poloměr).
Kalení 4140 do vody	4140 má vysokou prokalitelnost — kalení do vody je příliš agresivní. Vážná deformace, vysoké riziko prasklin.	U 4140 a všech legovaných ocelí kalte do oleje. Kalení do vody je jen pro nelegované uhlíkové oceli (1045).
Neuvedení kalicího prostředí	Dílna použije to, co je nejlevnější nebo nejrychlejší. Nemusí to odpovídat vašim požadavkům.	Na výkrese uveďte „kalení do oleje“ nebo „kalení do polymeru“. U legovaných ocelí to nikdy nenechávejte nejednoznačné.
Objednávka nitridace u dílu, který potřebuje broušení po tepelném zpracování	Nitridace zpevní povrch — broušení ho odstraní. Účel se míjí.	Před nitridací obrobte na konečný rozměr. Pokud potřebujete broušení po tepelném zpracování, použijte cementování nebo kalení s popouštěním.
Zadání „tepelné zpracování“ bez určení procesu	Nejednoznačné. Dílna vybere nejlevnější proces, který zhruba odpovídá. Obvykle špatně.	Uveďte přesný proces: „kalit a popouštět na 30–35 HRC“ nebo „nitridovat na HV 900 minimum, hloubka vrstvy 0.3 mm.“
Neodstranění pnutí před nitridací	Zbytkové pnutí z obrábění způsobí rozměrové změny během dlouhého nitridačního cyklu.	Před konečným obráběním a nitridací odstraňte pnutí při 600–650°C. To je standardní postup.

Časté dotazy

Potřebuje můj díl tepelné zpracování a který proces?

Rozhodněte podle zatížení a začněte otázkou, zda tepelné zpracování vůbec potřebujete. Pokud výkres neuvádí požadavek na tvrdost a díl je namáhán pouze staticky nebo málo, vynechejte ho a vyhněte se jak nákladům, tak riziku deformace. Hřídel z 1045 při středním zatížení chce kalení a popouštění na 25–35 HRC, ozubené kolo z 4140 chce 28–38 HRC a kolo, které potřebuje otěruvzdornou kůži na houževnatém jádru, chce cementování na povrch 58–62 HRC s jádrem 25–45 HRC. Přesný otvor, který nesnese deformaci, chce nitridaci na 60–70 HRC ekv., a čep hřídele, který potřebuje jedinou zpevněnou zónu, chce indukční kalení na 55–62 HRC lokálně.

Jakou teplotu popouštění potřebuji, abych dosáhl cílové tvrdosti?

Teplotu popouštění vybírejte podle pásma tvrdosti, které potřebujete, protože obojí se přímo ovlivňuje: vyšší teplota kupuje houževnatost a bere tvrdost. Stránka přiřazuje 150–200°C k 50–54 HRC pro opotřebované díly a břity, 200–300°C k 45–50 HRC pro zuby ozubených kol a ložiskové plochy, 350–450°C k 35–45 HRC jako vyváženou volbu pro obecné mechanické díly a 500–600°C k 25–35 HRC pro hřídele a rázová zatížení. Sluďte i jakost: 1045 kalená do vody a popouštěná při 400–550 °C vychází na 25–35 HRC, zatímco 4140 kalená do oleje při 400–600 °C dává 28–38 HRC. Na výkres vždy napište rozsah tvrdosti a metodu zkoušky.

Cementování, nitridace nebo indukční kalení — co pro můj díl?

Vybírejte podle toho, jak hluboká musí být tvrdá vrstva a zda můžete díl ještě obrábět. Cementování dává hlubokou vrstvu 0.2–1.5 mm při 850–950°C u nízkouhlíkových ocelí jako 1018 / 1020 a 8620, ale kalí, takže deformace je střední a musíte nechat 0.1–0.3 mm na broušení po tepelném zpracování. Nitridace jde opačným směrem: vrstva je mělká, 0.1–0.5 mm, a díl se deformuje jen velmi málo, ale musí být dokončen před nitridací, protože po nitridaci už obrábět nelze, a standardním postupem je nejprve odstranit pnutí při 600–650°C. Indukční kalení se hodí pro jedinou zónu 55–62 HRC v hloubce 1–5 mm, za 5–30 sekund na zónu.

Jak velkou deformaci mám očekávat a kolik materiálu mám nechat na obrábění?

Přídavek na obrábění plánujte podle míry deformace, protože zkroucení po kalení není volitelné. Kalení a popouštění má nejvyšší riziko a potřebuje 0.2–0.5 mm přídavku na broušení kritických ploch, obráběných po tepelném zpracování, zatímco cementování má střední riziko a potřebuje 0.1–0.3 mm. Žíhání a normalizační žíhání deformují jen velmi málo a berou 0 mm, protože se obrábí předem; nitridace také bere 0 mm, ale zpevněný povrch už potom nelze obrábět vůbec. Indukční kalení je nízké až střední a potřebuje 0.1–0.2 mm jen ve zpevněné zóně; zbytkové riziko odstraňte návrhem s vnitřními zaobleními 3–5 mm a rovnoměrnou tloušťkou stěn.

Kolik mi tepelné zpracování přidá na ceně a dodací lhůtě?

Relativní náklady čtěte jako náklady samotné operace tepelného zpracování, protože skutečný dopad na cenu vašeho dílu je větší než číslo v tabulce. Proti základu kalení a popouštění 1.0x běží žíhání a normalizační žíhání na 0.3x, indukční kalení 0.8–1.2x, cementování 1.5–2.0x a nitridace 1.5–2.5x. Nitridace také stojí nejvíce času, protože cyklus je 20–100 h bez ohledu na velikost dávky, zatímco indukce je jediný proces, jehož jednotková cena s objemem rychle klesá. Dodací lhůta má stejný tvar: +1–2 dny u žíhání, normalizačního žíhání a indukce, +2–4 dny u kalení a popouštění, +3–5 dní u cementování a +5–10 dní u nitridace.